磨齿

一．磨齿工艺的一般知识介绍。

二．我厂内磨齿机的简介。

1．将设备分为十一个具体部分进行加工状态中的具体描述。2．对换模工作分为9个步骤逐一详介

李迎梅

一．磨齿的介绍

磨齿是现有齿再加工方法中加工精度最高的一种方法。它适用于硬齿轮的精加工。它对磨前齿轮误差找热处理变形具有较强的修正能力。磨齿工艺能获得高精度的齿廓。其精度可达3～5级。表面粗糙度Ra值可达0.80～0.20um。摸吃的最大缺点是加工成本较高。

磨齿按加工原理分为成形法和展成法两种。

用成形法磨齿时，砂轮需修整成被磨点轮的齿槽形状。这种方法由于砂轮和工件的接触面积大，可以生产率需要比展成法高，机床的运动和结构也比较简单，因此加工精度容易保持稳定。但由于修整砂轮比较费时，工作中砂轮磨损时会产生齿型误差，并且工件容易烧伤原因，使它的使用受到限制。但成形法是磨内齿的唯一方法。

展成法主要是利用点轮和齿条会原理进行加工的方法。这种方法是将砂轮的工作面构成假相条轮点的单侧成双侧表面，在砂轮与工件的点会运动中，砂轮的磨削平面包括出点轮的撕开线点面。根据砂轮形状的不同，展成法磨齿可与成碟形轮磨齿、大平面砂轮磨点、锥面砂轮磨齿蛃杆砂轮磨四种方法。其中蛃杆砂轮磨点是一种最新发展起来的连续分度磨齿方法。它的加工原理与滚齿相似，砂轮做成蛃杆形状，砂轮与工件之间的关系，相当于滚刀与工件之间的关系，磨齿时砂轮与工件的轴线件有一轴交角，两者旋转运动时保持严格的速比，为了保证必要的磨削速度，砂轮的直径较大，（最大位￠400mm），而且转速较高（一般为2000r/min左右）。

我们九厂的KAPP磨齿机属于成新法磨齿。

Reishaues磨齿机属于展成法中的饼干砂轮磨齿。

Reishaues

我厂的三齿Reishaues RZF磨齿机是依据蛃杆砂轮磨齿的原理来完成热处理与齿轮齿面磨削。再通过外珩磨轮对齿轮的齿面进行珩磨，以达到更好的齿表精度。

1．设备的功能描述。

▲待加工的工件设置再待加工区域的入口处。通过输送带的传送。

工件进入机床内部，卡爪的通过轴V，AI转动刀中央电梯的位置并夹住工件。工件离开输送带并由卡爪带有旋转（E1或E2）的动作，随着轴A1和轴V的带动，准确地放置到加工位置。

加工源地工件由反向命令转回到中央电梯位置，再回到输送带

上。再轴零件加工机床上，金刚石修正轮轴从它储存位被卡爪

运输到机床地传送位置，再准确地方知道加工位置。完成修整

地操作动作后，再由反向命令转回到传送位置，放回储存位置，带有金刚石修整轮地轴再存储位通过升降齿地向下运动，夹住

轮轴地爪卡便通过轴V, A1到达并夹住金刚石地整轮轴。然后

金刚石的整轮轴被卸下，并由运输轴A1和轴V转换角度运至

机床的传送位。完成修整石的轮轴由反向命令返回传送位，然

后由友承轮轴的储存位接收，卡爪即离开。

当工件轴再机床的传送位上。轴Z和轴W平缓移动将工件带动

到待夹紧的“接近”位置。卡爪放开工件并缩回V轴,尾架通过

轴W推动工件轴至夹具并由夹具夹紧，此时的工件轴通过轴Z

的横向移动，到达准确的加工位置。

工件再加工完毕后，再松开状态下，被卸下，由卡爪再轴Z轴

W的移动后，夹住工件轴。在轴Z，W的共同运动下，工件轴完成卸下动作。尽管轴Z,W的位置可能不同，但装上、卸下金刚石修整轮轴的方式是相同的。就被加工的齿轮位置而言，工件放在机床上的位置是随意的，齿轮传感器限定了齿和工件主轴的位置关系，并限定了其偏差。电子变速箱使砂轮准确地切入齿轮的齿槽，在安装过程中，齿合传感器的位置决不能更改，否则就会表失原位。在词汇传感器产生过位移的情况下，必须加以重新设定，同时砂轮和行磨轮业必须重新调整。

▲Reishaues的RZF机是基于连续成形的磨削加工方式之上的。

工件轴C和砂轮轴S1的旋转同时进行，并保持严格的速比。

齿轮和砂轮点的位置是相同的。砂轮通径向的切入磨法深度地切入齿轮地齿槽，齿轮成高度的移动则与之相接触并发生磨削，这种成角度的位移产生于三个步骤：粗加工：快速径向位移；精似：慢速径向位移；清度：无径向位移。径向位移的量取决于磨削的允许量。

粗磨和精似的横向进磨（径向位移）用mm来表示，这些数据被自动转换位角度并由机床以进磨度数的方式来呈现。磨削过程中的特色是齿根磨削。如果齿根因为某一原因必须被磨削，那么其磨削量可以预先设置，在这种情况下，切入的进磨速度也会因此下降到某一确定值。

▲在珩磨中，当工件旋转时，珩磨轮通过输送装置轴V被施以一的压力抵触着工件，轴向的根动（Z轴）增强了珩磨操作。辅助参数时关于摆动次数和方向上的一些可能的变动值。

珩磨轮可在轴没有单独的驱动，但却安装由一个制动器。珩磨轮必须在珩磨过程完成不停在一个受控位置。无论何时，珩磨轮一旦被替换，必须根据已知齿轮，即金刚石修正轮正确放置。

最好在完成前做重新修调。如果珩磨过程被过早停止或珩磨轮发生了位移，那么必须被珩磨轮重新调整好，否则珩磨轮和金刚石修整轮均会找到损耗和毁坏。修整的目的时为了能够把工件的齿行形状移交到功能和珩磨轮，为此，工件的特定工具：金刚石修整砂轮必须根据工件的参数而特制的。

修整砂轮时，工件轴C轴和砂轮轴S1轴同时发生旋转，且金刚石修整砂轮和砂轮位置时相互关联的。这与磨削过程中的方式极为相似。现在砂轮由径向的进磨X轴深入到金刚石修整砂轮。切入进度的总量和速度由预先修整或常规修整过程决定。到达切入深度后，就会和磨削过程中一样，发生由角度的位移，这个位移分三步产生，而位移的总量决定了砂轮径向的齿隙和齿的深度。根据径向修整的总量，X轴安装的位置需要被校正以便进行后来的磨削。为了进行珩磨轮修整过程，通过输送装置轴V移向金刚石修整轮，同时工件轴C旋转，轴Z 存有一定的振动（振幅）.修整进磨通过输送轴V进行，辅助参数有振动此数和方向上的可能的变动。

如果修整过程被过早停止，我珩磨轮产生了位移，那么珩磨轮必须被重新调整正确，否则珩磨轮和金刚石修整砂磨轮会找到损耗和毁坏。

▲砂轮方面，为了保证振动的平清自由进行，砂轮必须保持平衡。

这会由一个平衡装置来自动完成。传感器能察觉任何不平衡状况。只油便会注入到砂轮船送到平衡容器中去。

需注意的是，磨削轴被断开时，油便会从下层的平衡容器中流出，重起动时便可能发生级不平衡的情况。此时让砂轮慢速旋转（大约5转），使油在重起动砂轮时先流出来。

▲任何磨削的过程都会产生热。足够量的冷却液必须被带到接触地带的用来位工件散热。冷却喷嘴由其补偿（U轴）的调整，来适合砂轮的直径。在高压下驱动冷却液至砂轮的接触地带。

砂轮的工作表面便会在离心力的作用下由冷却液得到润滑。

需注意：压力过低和冷却喷嘴流动闭塞会导致砂轮的不良运作，深知会导致砂轮故障。

▲工件在被安装在夹具上之前需先清洁工件孔。盘式工件通过轴V，轴A1被放置在清洁刷子下面。升降台带着刷子向下运行，并清洁工件的孔内侧。刷子返回。启动刷子的马达也在预设时间过后停止。

▲齿合传感器中出来的喷气流可以在工件被安装前用来清洁工件夹具。开通压缩空气，工件夹具的外圆夹紧面和定位端面必须式清洁的。污秽的表面会对工件的质量产生不利的影响。

▲机床上安装由一个冲洗系统，一旦冷却流停止，它就会被自动接通，这样可以有效地防止磨削残渣在机床内堆积起来。

▲在左右两侧作业用门的范围之内有两处冲洗管，冲洗管的连接可以在不使用自动冲洗系统的情况下冲洗磨削残渣。

▲RZF机装配“Koenig输送带“（koenig-speiches）作为标准输送

带，输送带通过被成为“M-命令”的描令由机床操纵。

标准的“koenig”输送带只单一的环形，工件通过环链在货架

上运输。运输带在控制面版上由M指令来控制。

工件货架上的夹头是特定的，通常要视安装工件得不同而更

换。进入和推出得锁装在两扇门上，这是为了安全起见，也是

为了防止机床内部的油污外逸。

测量台安装在进入锁的前面，用以栓测货案上工件的摆放位置

后工件的外围直绘（被加工档）。

测量台上的传感器，触件和样板是特定的，要根据安装工件的

不同而更换。升降台升起货架连同工件至传送位。在那里，输

送装置的夹具便会夹住工件，当工件加工完成后，输送装置又

把它带回货架。

离心站在退出锁出被结合使用。升起装置带动工件到离心站，

装入夹盘，使工件以大约2000rpm的速度旋转，从而将留在工

件表面的冷却液离心出来。

2．Reishaues换模的必要工作

a.更换koenig输送带上的货架

注意：货架的左右端

磨齿

磨齿一．磨齿工艺的一般知识介绍。二．我厂内磨齿机的简介。 1．将设备分为十一个具体部分进行加工状态中的具体描述。2．对换模工作分为9个步骤逐一详介李迎梅

一．磨齿的介绍磨齿是现有齿再加工方法中加工精度最高的一种方法。它适用于硬齿轮的精加工。它对磨前齿轮误差找热处理变形具有较强的修正能力。磨齿工艺能获得高精度的齿廓。其精度可达3～5级。表面粗糙度Ra值可达0.80～0.20um。摸吃的最大缺点是加工成本较高。磨齿按加工原理分为成形法和展成法两种。用成形法磨齿时，砂轮需修整成被磨点轮的齿槽形状。这种方法由于砂轮和工件的接触面积大，可以生产率需要比展成法高，机床的运动和结构也比较简单，因此加工精度容易保持稳定。但由于修整砂轮比较费时，工作中砂轮磨损时会产生齿型误差，并且工件容易烧伤原因，使它的使用受到限制。但成形法是磨内齿的唯一方法。展成法主要是利用点轮和齿条会原理进行加工的方法。这种方法是将砂轮的工作面构成假相条轮点的单侧成双侧表面，在砂轮与工件的点会运动中，砂轮的磨削平面包括出点轮的撕开线点面。根据砂轮形状的不同，展成法磨齿可与成碟形轮磨齿、大平面砂轮磨点、锥面砂轮磨齿蛃杆砂轮磨四种方法。其中蛃杆砂轮磨点是一种最新发展起来的连续分度磨齿方法。它的加工原理与滚齿相似，砂轮做成蛃杆形状，砂轮与工件之间的关系，相当于滚刀与工件之间的关系，磨齿时砂轮与工件的轴线件有一轴交角，两者旋转运动时保持严格的速比，为了保证必要的磨削速度，砂轮的直径较大，（最大位￠400mm），而且转速较高（一般为2000r/min左右）。我们九厂的KAPP磨齿机属于成新法磨齿。 Reishaues磨齿机属于展成法中的饼干砂轮磨齿。

齿轮加工方式

第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等。齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等。按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。按其传动形式，又可分为平行齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。

三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。也反映了齿轮制造的水平。（梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。近年来，在加工技术，如硬齿面技术、计算机数控技术等方面的发展，已使各种加工方法出现了崭新面貌。（一）滚齿滚齿于1897年即被应用，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。滚齿精度一般可达4~7 级。表面粗糙度Ra3.2~1.6um。国产滚齿机（Y31800A）加工最大直径达8m，最大模数达40mm。目前高速钢滚刀的切削速度可达100~200 m/min，加工齿面硬度最高达300~400HB。硬质合金滚刀切削速度可达

300m/min，滚切齿面硬度最高达HRC62。滚齿是一种高效切齿方法。目前滚齿的先进技术有： 1.多头滚刀滚齿一般双头滚刀可提高效率约40%。但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。 2.滚齿机数控化或普通滚齿机安装数显装置 80年代国外已制造了全数控（CNC）机床，即用计算机数控，用电子系统协调机床各种运动，可减少调整时间和提高加工精度。殊形状的齿轮。梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。特点是加工精度高，可达DIN5级。由于刀具结构简单、制造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼（CBN）刀片加工淬硬齿轮。（三）剃齿剃齿是一种高效齿轮精加工方法，最早于1926年在美国应用。和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加

圆柱齿轮加工工艺过程

圆柱齿轮加工工艺过程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

双联齿轮加工工艺过程

加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图解公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法，铣齿，成形磨齿，滚齿，剃齿，插齿，展成法磨齿 1.铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿

也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿

属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z = 1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿

插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。这张图片看的不够直观，下面的原理图大家应该一看便明白了。

6.展成法磨齿展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。7：粉末冶金齿轮一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图解集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法，铣齿，成形磨齿，滚齿，剃齿，插齿，展成法磨齿1.铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z=1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运

动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。这张图片看的不够直观，下面的原理图大家应该一看便明白了。 6.展成法磨齿展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。 7：粉末冶金齿轮一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。

磨齿机加工现状

磨齿加工xianzhuang 点击次数：1086 发布时间：2009-2-16 23:11:37 我公司齿轮主要由磨齿加工，有进口磨齿机6台。下面是磨齿加工文章分享采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿命的优点。磨齿加工曾被认为是一种用于航空或其它高技术领域的昂贵齿轮加工手段。但现在，观念已经改变：磨齿机的效率提高了，砂轮性能也更好，高额成本得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于齿轮加工中，如汽车、摩托车齿轮的制造，而且已达到普遍应用的程度。事实上，所有一级汽车齿轮供应商为保持竞争力，已普遍拥有磨齿机。汽车工业在未来2～5年内将逐渐成为硬齿面加工最大的增长市场。由于磨齿加工能去掉热处理畸变，因此许多齿轮箱均使用磨削齿轮，以更好地控制传动空程和噪音。磨齿加工工艺在整个齿轮行业中已基本成熟并在快速增长。磨齿机的进步今天的磨齿机比十年前的同类型机床的效率提高了许多。这来源于一系列重大改进： 1 机载测量许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。由于使用了在机测量，不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测，避免了再加工时的二次安装误差。加工时，先由机载测量系统初步分析齿轮，再将实测参数与理论设计参数对比，求出所需修正量，控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态，然后再进行磨齿和测量。如此反复循环，直至达到所需的精度要求。一体化机载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。在国内，如秦川发展股份有限公司的YK75100型成型砂轮磨齿机，配以成都工具研究所的CEP 1000型上置式齿轮测量系统，已成功尝试了开环式在机测量(实测数据的反馈与控制还需人工完成)。但就国内整体水平而言，加工与测量的精度还需进一步提高。 2 直驱电机近年来，结构紧凑的直驱电机在砂轮主轴和齿轮工件主轴上的使用日渐增加。直驱主轴可避免传动链误差。因此，在“修砂轮—磨齿轮”循环中运用直驱电机，并配以较好的砂轮和多轴联动控制，可消除切削纹、偏畸几何形状、齿轮使用噪音的高频误差及有害振动。

7中齿轮加工常用方法图解

也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的

原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z = 1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿

剃齿与磨齿工艺分析

剃齿与磨齿工艺分析齿轮精加工主要有两种方法：剃齿加工和磨削加工。剃齿在热处理前进行，磨削在热处理之后进行。近几年来，齿轮磨削精度、效率和各种功能已达到了极高的水平。新陶瓷和CBN 砂轮的使用对成形磨削和展成磨削都贡献巨大。剃齿工艺与磨齿工艺的对比一直以来，齿轮生产商把全部精力集中于改善整个齿轮的质量，于是完全依赖齿轮磨削加工。这项加工工艺保证齿轮加工的精度几乎完美无缺，可惜的是经营费用及投资价值很高。由于有了先进的数控剃齿刀磨床(图)，如今我们可以在几十分钟内完成各种修形剃刀的磨削。剃齿机床通过程序控制所有的动作。但对于齿轮热处理后的质量还无法全面控制，因为淬火会造成齿轮的变形。对没有匀称结构的齿轮会有重大的影响。这样的齿轮在工业、农业各方面应用的车辆及拖拉机的变速装置中都是常见的。剃齿刀磨床S400G，意大利SAMPUTENSILI生产制造关于汽车工业的齿轮，尤其是那些用于自动变速器中的行星齿轮。通过将剃齿精度控制在5级并设置剃齿的反变形措施，将其热处理变形降到最低，因而稳定了齿轮的成品尺寸。齿轮剃齿加工工艺上的优势 ◆齿向精度提高2、3 DIN等级 ◆齿形精度提高2、3 DIN 等级 ◆齿距精度提高1、2 DIN 等级 ◆剃齿表面粗糙度接近磨削加工的表面粗糙度（Ra= 0,4-0,6 微米） ◆通过细致的剃前及剃齿加工可得到5 级精度（DIN 3962）的齿轮

随机自动检测(无需拆卸工件) 理论上的齿向会与实际测量的齿向有差别。通过剃齿加工工艺、剃齿参数及特殊剃齿刀的各种影响达到理想的齿轮齿向,以降低噪音。可实现用低成本的剃齿工艺加工出相当于高成本的磨齿工艺加工出的相同质量的齿轮。例如，自动变速使用的行星齿轮，可以在约一分钟内磨削并获得5 DIN等级的齿轮。通过剃齿加工可以得到同样等级的齿轮，加工时间比一般磨削的少13-15秒。剃齿仅需要一台机床，而磨削却需要三台。在选择磨削齿轮以前，要估算所有费用和利润。齿轮剃齿工艺在DIN5到DIN8等级的应用范围内可以取代磨削。传动极大力矩的齿轮系，如重卡车、拖拉机以及农业机械，目前是经过成形磨削加工的。成形磨削使齿轮的根部圆滑过渡，齿轮本身就变得更坚固，打齿的风险也减至最小限度。因此较大模数（4-8毫米）的齿轮在主要是磨削加工。但有一些齿轮不能磨削。例如与大齿轮相连的小齿数或带台肩的齿轮、同步器等零部件。图三是变速箱的二轴的剃齿加工。剃齿的齿轮主要是用于车辆的传动装置中。在它右面的二速齿轮不能磨削，必需剃齿。一般来说所有以插齿刀加工的齿轮都不能磨削。剃轴齿类工件

7中齿轮加工常用方法图解

先进磨齿技术

从原理上讲，齿轮渐开线齿形的加工主要有成形法和展成法两种。最早的磨齿机采用单齿分度的成形磨削法，其机床运动相对简单，因此机床结构较为简单。成形法磨齿需要将砂轮切削部分修整成被加工齿轮齿槽相适应的形状。相同模数的齿轮，当齿数不同时，其基圆直径不同，则实际齿面渐开线就不同，导致齿槽形状的不同。这样当磨制相同模数不同齿数的齿轮齿形时就需要不同截面形状的砂轮。这在当时仅靠机械靠模类装置修整砂轮的情况下根本就无法实现。一种比较现实的方法是按模数对齿数进行分段，在某分段范围内采用相同的截面形状。其结果导致齿形原理误差，严重地影响了齿轮精度。此外，机械式砂轮修整装置本身及修整过程也都不尽人意。这些问题成为了成形磨齿发展的技术瓶颈。因此，成形磨齿作为一种理想化的原理存在，但几乎没有得到发展。展成法磨齿是采用啮合切削原理进行的一种加工方法。展成法磨齿砂轮与被加工齿轮的运动关系相当于齿条（或齿轮）与齿轮的啮合，因此，机床运动较为复杂。但是展成法磨齿砂轮截面形状简单，且同一砂轮可以适应相同模数的各种齿数磨削要求，对砂轮形状及其修整的要求都不高。因此，直到上世纪90年代初，全世界生产的绝大多数磨齿机都是展成磨齿机。如前所述，成形磨齿采用与被加工齿轮齿槽相适应的截面砂轮对齿轮齿槽逐一进行磨削，因此，其最基本的核心技术就是要方便地实现获取精确的砂轮截面和零件任意齿数的精密分度。这也是过去曾经困扰成形磨齿发展的两大主要屏障。然而，近年来随着相关技术的发展，这些曾经的技术屏障都可以找到相应的解决途径。砂轮精确截形的获取近年来，数控技术的发展应用为机床工业带来了革命性的伟大变革，数控技术在车、铣、镗削类机床上的应用已经成熟并普及化。从原理上讲，只需要1个两轴伺服插补系统就能实现砂轮任意截面形状的修整。各插补轴运动可以采用高精度光栅元件检测，并通过反馈控制实现精确运动。从结构上讲，齿轮机床的数控化也是其发展的必然趋势，选择利用机床本身的其中两个数字控制轴即可实现修整工具（金刚笔或金刚滚轮）与砂轮间的修整成形运动；当然也可以单独配套独立的多轴数控修整装置，从而实现砂轮的在线修整。周向精密分齿的实现

齿轮加工方案

圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图 9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。一、滚齿（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。（二）滚齿加工质量分析

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图解 The latest revision on November 22, 2020

展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。 7：粉末冶金齿轮一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图解 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法，铣齿，成形磨齿，滚齿，剃齿，插齿，展成法磨齿1.铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数 z=1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿

的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。这张图片看的不够直观，下面的原理图大家应该一看便明白了。6.展成法磨齿展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。7：粉末冶金齿轮一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。

中齿轮加工常用方法图解

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齿轮加工最常用的方法

齿轮加工最常用的方法齿轮加工机床有很多种常用的有以下几种1.最常用的是滚齿机加工齿轮，特点快精度8级可以加工各种大模数大齿轮 2.铣齿机加工齿轮，特点设备便宜但加工的齿轮精度不高 3.插齿机加工齿轮，特点精度高，可以加工内齿4.磨齿机加工硬齿面齿轮，精度极高。圆柱齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。在编制工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同，而采取各种不同的工艺方案。列出了该齿轮机械加工工艺过程。从中可以看出，编制齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段： 1)齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 2)粗加工：切除较多的余量； 3)半精加工：车、滚、插齿； 4)热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等5)精加工：精修基准、精加工齿形1、基准的选择对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 1)应选择基准重合、统一的定位方式； 2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少； 3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。 1、基准的选择对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：

齿轮磨削

齿轮加工机床的效率、精度、性能等方面介绍来源：机械专家网发布时间：2009-11-20 机械专家网随着科学技术和经济的发展，齿轮加工业对于齿轮加工机床的性能要求不断提高，反之，齿轮加工机床制造业对于齿轮加工又具有导向作用，形成有机的联动发展。为此，一批能适应社会科技和经济发展节拍的新产品应运而生；反之，则被淘汰。这在齿轮磨床制造业中尤为突出。像瑞士马格公司（Magg）七十余年来一直以其生产的碟形双砂轮磨齿机在国际市场独显风采，作为磨齿机中最高精度的代表产品，采用展成磨削原理，及其它技术措施，可磨削出三级以上精度的齿轮。但是，马格磨齿机亦有不足之处，主要是：效率低展成磨削为点接触加上碟形砂轮自身强度、刚度限制，不能作深切或强力磨削；生产成本高所需的特殊附件多，如缺口分度板齿数须和工件齿数相匹配，工作基圆要与滚圆盘的直径一致等，工作种类愈多，所需附件愈多。为此，这家世界闻名、历史悠久的公司，于八十年代末被瑞士奥立康公司（Oerllkon）兼并。国内曾研制出Y7032A、Y7063A、Y7160等碟形双砂轮磨齿机，其中原秦川机床厂制造的Y7032A，其主要性能均达到马格公司同类产品SD-32-X碟形双砂轮磨齿机水平，荣获国家科技进步一等奖。但是，由于高效蜗杆砂轮磨齿机制造技术的成熟应用，碟形双砂轮磨齿机的市场占有率逐年缩小。从马格公司被兼并的现实，留给人们思考的是两个字：“效率”。效率是物质能量的反映，是生命力的象征。为此，自七十年代末至今，国内外磨齿机发展趋势，一直以高效率、高精度为追求目标。根据国内外资料介绍，提高磨齿机效率、精度、性能等方面，着重从三个方面入手：一是采用CNC技术；二是采用新型磨削材料CBN砂轮；三是采用新的磨削原理，目前重点集中在蜗杆砂轮和成型砂轮磨削两大类技术上。－－蜗杆砂轮磨齿机－－随着CNC技术的发展和蜗杆砂轮及成型砂轮磨削技术的日益成熟，其加工精度已经赶上原马格磨齿机水平，而生产效率远高于Magg磨齿机，已为市场和专家公认，近年来占有绝大部分的市场。其中蜗杆砂轮磨齿机的生产效率又高于成型磨齿机，且技术成熟较早，所以市场份额就更大一些。国际上代表当今蜗杆砂轮磨齿机制造水平的首推瑞士莱斯豪尔公司（Reishaue），其代表产品有：NZA、AZA、RZ300E、RZ301S、RZ362、RZ801、RZ820等型号蜗杆砂轮磨齿机。其他制造厂商主要有：美国格里森公司的TAG400、匈牙利Cepel公司的FKP-362-10、PCG326-10PLC等，日本Kashifuji公司的KF200、OKMOTO公司的SHG400，中国秦川公司的YE7232、YK7232、YK7250等型号产品及上海机床厂的YKA7232。表一：国内外同类蜗杆砂轮磨齿机主要性能、特点对照表型号瑞士中国秦川匈牙利FKP