油封盖毕业设计

四川交通职业技术学院

毕业设计

（模具设计说明书）

所在学院四川交通职业技术学

专业模具设计与制造

班级M J10级-1班

姓名邓兵

学号20104010

指导老师陈彪

2012年12月20日

目录

前言 (3)

绪论 (5)

一、冲压工艺介绍 (7)

二、冲压工艺的种类 (8)

三、冲压行业阻力和障碍与突破 (10)

四、冲压件的工艺性分析 (14)

五、工艺方案确定 (15)

六、工艺计算 (16)

（1）计算坯料直径 (16)

（2）确定压力中心 (17)

（3）计算条料宽度和搭边值 (18)

（4）计算材料利用率 (19)

（5）工艺力的计算 (19)

1）冲裁力计算 (19)

2）卸料力、顶件力和推件力的计算： (19)

3）总冲压力的计算 (20)

七、模具拉伸凸模、落料凹模、凸凹模、的设计 (20)

（1）拉伸凸模的设计 (20)

（2）落料凹模的设计 (21)

（3）凸凹模的设计 (21)

八、模具拉伸凸模、落料凹模、凸凹模的零件图与加工工艺卡及装配图 (22)

（1）拉伸凸模 (22)

（2）落料凹模 (24)

（3）凸凹模零件图 (26)

（4）、封盖模具装配图 (28)

前言

本设计主要分为两部分，一部分是对拉线护架进行冲压工艺分析与计算，一部分是对拉线护架进行模具设计。

首先，先对零件进行工艺分析与计算，其中包含工艺分析与设计方案的确定，确定排样，计算冲裁力与选择冲压设备。零件比较特殊，需要四副模具。

其次，对拉线胡架进行模具设计，其中主要是模具主要零部件的设计与计算与模具的装配。在进行模具设计时，根据零件的形状并结合手册循序渐进的进行模具设计。这次模具设计是对以前所学知识的一次实践。由于我没有实践经验所以很多东西都要依靠手册。包括数据的选取和工艺性的确定。模具设计包括模具工作零件、定位零件、卸料及推件零件、导向零件和连接固定零件的设计。在设计时要使用到AUTOCAD和Pro/E，这些计算机辅助设计软件对于提高设计的速度和质量很有帮助，这也是当今模具行业发展的选择。

在近四个月的设计中，为了更好地完成任务，期间还到工厂进行了实习，参观了冲压模具的生产加工过程，这加强了我们的感性认识，更有利于我们完成模具设计。

对于本次毕业设计，应该要达到以下目的：

综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冷冲压模设计的实际训练，从而提高我们的独立工作能力。

巩固复习四年以来所学的各门学科的知识，以致能融会

贯通，进一步了解从模具设计到模具制造的整个工艺流程。

掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。

感谢李伟老师对我的关怀和指导，感谢同学们的帮助。我这次设计的完成得益于老师的悉心指导和与同学们的交流。

由于本人水平有限，缺乏实践经验，所以在设计中难免产生不足和错误，请各位老师指正。

绪论

模具行业的发展现状及市场前景

现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。

模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。

一、冲压工艺介绍

冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。

冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。

利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。

冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。

冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。

因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。

冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、

各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。

当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化

（2）模具设计及制造技术的现代化

（3）冲压生产的机械化和自动化

（4）新的成型工艺以及技术的出现

（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。

二、冲压工艺的种类

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、

无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装臵，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配臵开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装臵，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要

的问题。

三、冲压行业阻力和障碍与突破

阻力一：机械化、自动化程度低

美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

突破点：加速技术改造

要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，

使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低

许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。

突破点：走专业化道路

迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套

目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。

突破点：所用的材料应与行业协调发展

汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。

阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国

际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

突破点：走产、学、研联合之路

我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。

阻力五：大、精模具依赖进口

当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。

突破点：提升信息化、标准化水平

必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2007年模具标准件使用覆盖率达到70%，2010

年达到70%以上基本满足市场需求。

阻力六：专业人才缺乏

业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

突破点：提高行业人员素质

这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养

四、冲压件的工艺性分析

零件图：

材料:08号刚

厚度：1.2mm

生产批量：大批量生产

冲裁件分析：该零件为带凸缘筒形件，而且还需要弯边。要求内形尺寸和凸缘外形尺寸。由于加工产生变形也会对零件的外形产生很大的影响，落料材料厚度t=1.2mm，零件的

形状简单、对称，底部圆角半径R=5mm>t，凸缘处的圆角半径分别为R=5mm、R=2mm均大于零件的厚度，满足冲压工艺对形状和圆角半径的要求；尺寸均为未注公差，满足冲压工艺对精度等级的要求；基于以上特点零件选择08钢材料，因为08钢的拉伸性能好，易于拉伸成形。

五、工艺方案确定

根据储冲裁件的结构尺寸特点该工件采用以下几种冲压方案：

方案一：先落料后拉伸采用单工序模冲裁，采用级进模生产

方案二、先拉伸后落料采用单工序模冲裁，采用级进模生产

方案三、落料-拉伸采用复合模冲裁，采用用级进模生产

综合得到：方案一、方案二精度比较低而且需要做两副模具，需要两个操作工人；方案三系需要一副模具、一个工人就可以完成零件的加工，而且别方案一、二更节约成本等，所以该零件采用方案三。

六、工艺计算

（1）计算坯料直径

d 凸

/d =90

/50=1.8

查表取的修边余量3=δ

mm ，则

d 凸=d d +2δ=90+6=96mm

查手册，制件板料直径D 为

D=

h 456.428.656.428.64828.632

2322

32

42

12122

12

1d r d r d d r d r h d r rd d +++-++++++

8

55

4

2

56

.4

55

2

28

.6

55

90

2

56

.4

50

2

28

.6

8

50

4

5

8

40

5

28

.6

40

2

2

22

2

2

?

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+

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-

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==106.8mm （2）确定压力中心

根据经验公式，及工件的形状特点和尺寸特点，该工件的压力中心就在工件的集合中心。

定排样方式

排样是指冲裁件在条料，带料或板料上的布臵方法。合理的排样和选择适当的打边值，是降低成本和保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。排样的方式有多种多样，一般可分为有废料排样和少废料排样及无废料排样。有废料排样是指模具沿工件全部外形进行冲裁，工件四周都留有搭边。这种排样方式能保证冲裁件的质量，冲模寿命长，但材料利用率低。少废料和无废料排样对节省材料具有重要意义，并适合一次冲裁多个工件，故可以提高生产率，同时因冲裁周遍减少，可简化冲模结构，降低冲裁力。但采用少废料和无废料排样时，由于条料宽度的公差以及条料导向与定位所产生的误差，是工件的质量和精度较低。另外由于采用单边冲裁，也会影响断面质量，还会缩短模具寿命。

在本设计中，根据工件的尺寸精度和年生产件数。以及板料从厂家购买回来后的原装尺寸，可以选择本设计的搭边为有废料搭边，同时用有废料搭边来保证工件的尺寸精度和表面粗糙度。

根据零件的工艺结构该零件不需要排样

由于冲裁工件的结构，故无需采用侧压装臵或侧刃定距，只需在下模座卸料板上布臵3个定位钉对冲裁板料进行定位。定位钉的材料选为T8A ，直径为φ10mm 与卸料板之间采

用φ10

)(6)

(7006

.0015

.00015.0+++m H 过盈配合。定位钉的长度为22mm 。

（3）计算条料宽度和搭边值

影响条料宽度的主要因数是搭边值的大小，排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件；保持条料有一定的刚度，便于送料。搭边值的大小与

材料的力学性能。硬材料的搭边值可取小一点，软材料的搭边值要取大一点。

工件的形状和尺寸。工件的尺寸大或有圆角半径较小的凸起时，搭边值去得大一些。

材料厚度。材料厚度大则取搭边值大一些。 手工送料、有侧压装臵的模具，搭边值要小一点。 搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应该越小越好，但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的表面质量。

由于是为手工送料，搭边宽度应取较小值，而且零件有翻边，所以搭边值 4.2mm ，则材料长度为98.4mm ，宽度为

106.8mm 。

（4）计算材料利用率

η=

%

100?bh

nA =

8

.1064.98 93×93?×100%=82.3%

（5）工艺力的计算

1）冲裁力计算

F p =kLt τ

式中k —系数，通常取1.3

F p ——冲裁力（N ）

L —冲裁件周边长度（mm ） t —冲裁件厚度

τ—冲裁件抗剪强度（MPa ）

则：F p =1.3×439.6×1.2×250=171.45KN 2）卸料力、顶件力和推件力的计算：

F px =K x F p F pt =nK t F p F pd =K d F p

式中F px 、F pt 、F pd 分别为卸料力、顶件力和推件力；

K x 、K t 、K d 分别为卸料力系数、顶件力系数和推件

力系数（其值按教材分别取0.05、0.063、0.08）

n是同时卡在凹模洞口的件数，n=H/t（H为洞口柱形的高度，t为工件厚度），当采用锥形洞口时，则没有工件卡在凹模内，无需计算推件力，式中H=3mm，则n=2.5 则：F px=0.05×171.45=8.57KN

F pt=2.5×0.063×171.45=20.7 KN

F pd=0.08×171.45=13.716 KN

3）总冲压力的计算

采用弹性卸料装臵

F pz= F p+ F px+ F pt=171.45+8.57+20.7=200.72 KN

式中F pz为总冲压力，即压力应机给出的最小压力根据此数值跟工艺要求选择压力机。压力机一般选择1.5倍的负荷，所以选择300N的压力机。

七、模具拉伸凸模、落料凹模、凸凹模、的设计

（1）拉伸凸模的设计

根据零件的结构尺寸，拉伸凸模的最大尺寸为60.1±0.05mm。