上海材料研究所金相分析培训_--第三章金相检验技术及.

金相检验标准汇总表

金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢

金属材料金相热处理检验方法标准汇编

金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB／T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB／T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB／T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB／T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB／T15749一1995定量金相手工测定方法 GB／T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB／T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB／T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB／T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB／T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB／T1814—1979钢材断口检验法 GB／T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB／T4236一1984钢的硫印检验方法 GB／T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB／T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB／T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T7216—1987灰铸铁金相 GB／T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB／T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB／T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB／T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB／T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB／T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB／T13305—1991奥氏体不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB／T13925—1992铸造高锰钢金相 GB／T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB／T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB／T16923—1997钢件的正火与退火 GB／T16924—1997钢件的淬火与回火 GB／T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB／T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB／T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB／T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB／T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB／T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)

金相检测

金相检测培训资料 一、了解金属的金相组织结构 1.定义：金相学，就是研究金属或合金内部结构的科学。不仅如此，它还研究当外界条 件或内在因素改变时，对金属或合金内部结构的影响。所谓外部条件就是指温度、加工变形、浇注情况等。所谓内在因素主要指金属或合金的化学成分。金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。 2.常见金属材料的金相组织图片： （1）淬火马氏体灰色针状物。（2）下贝氏体黑色针状物。（3）残余奥氏体亮白色。

二、金相检测的目的： 1.观察热处理后的材料内部组织结构是否符合要求。 2.粗测氮化层深度。 三、金相检测的优缺点：优点：形象直观的反应材料内部组织结构，对热处理前后材料内的变 化反应的比较清楚；缺点：检测样品的制备比较麻烦。 四、金相检测的操作过程（以检测模具氮化层深度为例讲解）

1.试样的准备：（1）试样应取自于零件上具有代表性的位置。 （2）试样应垂直于氮化层切取，如下图所示。 （3）试样在切割过程中应避免过热防止组织结构因过热产生变化。 （4）试样尺寸一般不要过大，便于握持和磨削为宜。（圆形试样一般直径12~15毫米，方形试样一般取12~15毫米的立方体） 2.试样磨制：试样的磨制一般分为粗磨和细磨。 （1）粗磨是用磨床去除切割过程留下的铁皮使表面变得平整，磨制过程中要用水冷却，注意保护试样的边缘不允许倒角。

（2）细磨：消除粗磨留下的磨削痕迹得到光滑的表面，为抛光做准备，细磨完毕后应用水冲洗以备抛光。细磨应用金相砂纸由粗到细（01.、02、03、04）单向均 匀推行磨制，不允许往复磨制。直到表面旧的磨痕去除干净新的磨痕均匀一致 再更换更细的砂纸，并将砂纸的推动方向转动90度与上一道磨痕垂直推行磨制。 磨制过程要及时清除试样上的铁屑和沙粒。 3. 抛光：被观察面抛光要达到镜面标准。抛光常用的方法有机械抛光、电解抛光、化学 抛光，其中机械抛光是最常用的方法。具体做法同透明件型腔面抛光。抛光后 的试样被观察面应光亮无痕，依次用水、酒精冲洗污物最后用吹风机吹干。 4. 侵蚀：抛光后的镜面是一个光亮的镜面若直接放在显微镜下观察只能看到一片亮光， 除了能看到一些杂质和裂纹无法辨别各种组成物结构，因此也不能看到氮化层 的分界线。必须通过适当的化学侵蚀之后才能使纤维组织结构显示出来。 常用的化学侵蚀剂是酸碱盐和酒精的水溶液，最常用的是4%硝酸乙醇溶液。 侵蚀时应用棉花沾取侵蚀液擦拭被观察面,侵蚀完成后应迅速用水冲洗表面再 用酒精冲洗水滴并吹干。侵蚀时间要适当，一般在镜面变暗时就可以了，侵蚀 时间的长短和材料有关系。侵蚀不足可以再次侵蚀，但是一旦侵蚀过度必须重 新经过细磨和抛光后再次侵蚀。

金相检验试用期总结

金相检验试用期总结 金相、力学检验个人工作总结自今年4月份开始进入单位，转眼一年过去了。对于本人来说，又积累了一年的经验。在这短暂的一年中，由于院、部门领导，各位同行同事以及亲友的帮助，较顺利地完成了自己的本职工作，让本人在检测技术能力上取得了较大的进步。在此谨感谢各位领导，同事。总结过去，展望未来，现将2016年工作简要总结如下：一、学而时习之，不断提高在检验工作上，作为一名金相、力学检验的新人，我充分的意识到首先我需要虚心的学习理论、充分的参与实践操作工作，尽快的提高自身检验能力。在领导、同事的关怀和帮助下，使我很快的熟悉了工作环境，明确了工作任务及目标。并于7月份、9月份分别参加物理专业技能培训以及全省无损检测培训，均使自己受益匪浅。对待每项检测任务，我都积极的协助有经验的老员工去完成检测工作，并在检测的实践工作过程中边学习理论，边掌握实践。对于不懂的问题就虚心向专业人士请教并实践掌握之。截止目前，已基本掌握相关检测技术方法及检测手段。累计完成了力学、金相实验报告89份。二、吃得苦中苦，爱岗敬业在工作中，除了学习理论检测知识及掌握检测技术来提高自己的检测能力外，我也意识到要提高自己的工作热情、端正自己的工作态度，才能保证对送检试样的检测质量。 金相检验工作总结

在热处理过程中，金相检验具有很重要的地位。金相检验是一道非常严谨的工作，主要包括取样、镶嵌、磨制、抛光、侵蚀、观察、检测等几个步骤，每一道工序都必须仔细认真完成，只要一道工序出现工作失误都可能造成误检、数据偏差较大。在昆山溢阳潮热处理 有限公司实习的过程当中，我有许多的心得体会，我把主要的技术步骤总结如下。取样。根据检验零件的技术要求，在被检零件上选择有代表性的部位取试样。试样的截取应该便于以后的磨制和观察、检测为准。齿类零件做试样时一般切两个齿并留齿根。其他的零件必须与检测面垂直，切时注意别烧伤。尤其是切荣立减速 轴是必须慢速、冲水到位，否则就切坏了。 镶嵌。我们公司用的镶嵌材料是HM3金相镶嵌粉。镶嵌时，被检测面朝下，镶嵌粉一 般放7小勺就够了，保温10分钟左右即可取出。 磨制。磨制包括粗磨和细磨。粗磨：经取样和镶嵌的试样，首先应在砂轮片上磨平，磨制划痕均匀。在砂轮打磨试样时，用力均匀压力不要太大，并经常用水冷却，避免试样因受热而发生组织变形。细磨：由粗到细的各号水磨砂纸和金相砂纸上依次进行磨制。我们公司主要用240、600、1000号水磨砂纸和金相砂纸进行磨制。磨制时用力要均匀，在每张砂纸的磨制时间不要太长，一般每一张砂纸磨制试样的个

低倍基础知识培训

低倍检验基础知识培训 一、基本概念 金相检验分为两部分：低倍检验和高倍检验 1、低倍组织检验又称宏观检验是用肉眼和放大镜及体式显微镜来检查钢材的纵、横断面或断口上各种宏观缺陷的一种方法。通过宏观检验在发现钢中缺陷同时 还可以观察钢材组织的不均匀性。 2、高倍检验又叫微观检验，利用金相显微镜、X光、电子显微镜等手段，来观察各种金属不同状态的显微组织结构和各种缺馅，称为高倍检验。 钢材的宏观缺陷多数是在钢锭浇铸结晶过程中形成的，要掌握宏观组织检验， 正确判定缺陷，首先对铸锭的结晶过程大致有一个了解。 二、钢锭的结晶过程钢液在钢锭模内由液态逐渐冷凝而结晶成固态时，整个结 晶过程比较复杂，而且影响钢锭结晶的因素也很多，需要仔细分析。 1、合金钢铸锭的宏观组织钢材合金铸锭的典型宏观组织：外壳的细晶区、中间的柱状晶区和心部的等轴晶区。 在浇注过程中，当液态金属注入锭模时，钢液接触钢锭模受强烈冷却，结晶首先从靠近模壁开始，在很大过冷度的情况下，其成核率高，结晶非常迅速，晶核的生成速度大大超过了晶核的成长速度，迅速在模壁表面形成细小等轴区图中 1 部位。 随着铸锭细晶区的形成，钢锭由于冷凝而收缩，锭模由于受热而膨胀，使钢锭与模壁间产生了孔隙，锭模内的液态金属冷却速度和散热缓慢，结晶速度减慢，激冷层与钢液的界面上晶体沿着与散热方向相反的方向（向着锭心）成长，形成柱状晶。如图中2部位是柱状晶区。 随着钢锭结晶的发展，钢液温度逐渐下降，锭模温度逐渐升高，散热速度更慢，柱状晶成长速度也逐渐变慢，最后停止向前伸长，中心部钢液温度继续降低，当达到熔点以下时，钢锭中心部未凝固的钢液中几乎同时产生晶核，但是由冷却速度减慢，过冷度减少，生核率低，散热方向也不明显，故最后形成粗大等轴晶区。图中3 部位是无定向粗大等轴晶区。

金相检测步骤 详细版

金相检测步骤详细版 第一步：试样选取，部位确定及截取方式 选择取样部位及检验面，此过程综合考虑样品的特点及加工工艺，且选取部位需具有代表性。金相试样的选取及尺寸： 取样部位的选取应根据待检材料的特点、加工工艺以及热处理过程而定。生产中的常规检验所用试样的的取样方向、部位和数量在产品标准或相应的技术条件中都有规定。通常试样的尺寸大小以便于握持、易于磨制为准，建议尺寸为直径15mm、高15～20mm的圆柱体或边长为15～25mm的立方体。 a、对于失效分析材料，应在失效部位和未失效部位分别取样，进行比对分析，便于研究其失效原因。 b、对于铸件，应从表面到心部，上部至下部观察其组织差异。 c、对于热处理后的工件，由于其金相组织均匀，可截取任意一截面进行观察，但如果试样表面进行处理（如表面化学处理、镀层等）取样时应垂直于表面，以便观察其组织和测量表面处理层厚度。 d、对于加工（如轧制、型材、锻件等）过的试样，若要分析工件表层有无脱碳、折迭等缺陷和检验晶粒度大小，应横向取样；若要研究夹杂物、组织变形程度等，应纵向取样。 中国船舶重工集团公司第七二五研究所（洛阳船舶材料研究所）试验测试与计量技术研究中心是中国船级社（CCS）授权的船舶材料验证试验机构，具备集高、精、尖仪器设备和先进的软件分析技术于一体的评价手段，可快速进行金相检测、性能检测，并能全方位的开展失效分析及安全寿命评估、材料及构件工程适应性评价等工作。 第二步：镶嵌。 如果试样的尺寸太小或者形状不规则，则需将其镶嵌或夹持。 第三步：试样粗磨。 粗磨的目的是平整试样，磨成合适的形状。一般的钢铁材料常在砂轮机上粗磨，而较软的材料可用锉刀磨平。 第四步：试样精磨。 精磨的目的是消除粗磨时留下的较深的划痕，为抛光做准备。对于一般的材料磨制方法分为手工磨制和机械磨制两种。 第五步：试样抛光。 抛光的目的是把磨光留下的细微磨痕去除，成为光亮无痕的镜面。一般分为机械抛光、化学抛光、电解抛光三种，而最常用的为机械抛光。

焊缝的宏观和微观金相检验方法

附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法 A1范围 本附件是为宏观和微观检测的试样制备、试验程序及其目的，规定的推荐方法。 A2 术语和定义 A2.1 宏观检验 用肉眼或低倍放大镜(放大倍数一般小于50)检查试样，试样表面可处理或不处理。 A2.2 微观检验 用显微镜检查试样，一般放大倍数为50～500，试样表面可处理或不处理。 A2.3检验操作人员 进行宏观、微观检验的操作人员。 A3 缩略语 本方法采用的缩略语如下： (1)A，宏观检验； (2)I，微观检验； (3)E，腐蚀处理； (4)U，不腐蚀处理。 A4 原理 宏观和微观检验用来显示焊缝的宏观和微观特性，通常检验焊缝的横截面。 A5 试验目的 宏观和微观检验目的是单纯地评定组织(包括晶粒组织、形态和取向，沉淀和夹渣)、与各种裂纹和空穴关系。检测截面还要能记录截面平面的取样形状。 A6 试样的截取

试样的截取方向一般垂直于焊缝轴线(横截面)，试样包括焊缝熔敷金属和焊缝两侧的热影响区。但也可以从其它方向截取试样。 在试验前应确定时间的位置、方向和数量，以及参照应用标准。 A7 试验程序 A7.1一般原则 应给出下列信息： (1)母材和焊接材料； (2)试验对象； (3)腐蚀剂的组成/名称； (4)表面抛光(见A7.2.1)； (5)腐蚀方法(见A7.2.2)； (6)腐蚀时间； (7)安全措施(见A7.3)； (8)其他附加要求。 A7.2试样制备 用于检验试样的制备包括通过切割、镶嵌、研磨、抛光、适当腐蚀。这些加工过程不应对检验表面产生有害的影响。 A7.2.1 表面抛光 表面抛光的要求取决于下述因素： (1)检验类型； (2)材料种类； (3)记录(例如照片)。 A7.2.2 腐蚀 A7.2.2.1 腐蚀方法 在腐蚀前，先确定腐蚀方法。在常用的方法有以下几种： (1)把试样侵入腐蚀剂中腐蚀； (2)擦拭试样表面腐蚀； (3)电解腐蚀。

金相组织检测技术

今日光学---金相技术(一) 摘要:现代金相显微镜已普遍采用无限远光学系统设计，并广泛使用平场消色差物镜、广视场目镜、高倍干物镜；一般均装备有明视场、暗视场、偏振光、DIC等常用的照明方式。显微照相也走进了数字化时代，部分取代了传统的暗室操作。对金相试样制备的要求，传统的观点强调获得无磨痕的光亮表面，而现代观点则强调试样表面变形损伤层的有效去除。多种新型制备表面和多晶金刚石、立方氮化硼、非晶态胶体状二氧化硅等新型磨料的使用，大大减少了试样制备工序的数目，不仅提高了试样制备的质量和效率，而且还能降低试样制备的成本。 关键词:光学金相技术；无限远光学系统；数字化图象；损伤层；新型制备表面；微差干涉衬度众所周知，热处理是机械产品生产过程中的重要一环，在热处理过程中，零件的相组成或显微组织会发生一定的变化。因此，零件原材料和热处理后的显微组织检验是质量控制的重要手段。本文简要介绍金相显微镜和金相试样制备技术和设备的最新进展。 1 金相显微镜 金相显微镜由于易于操作、视场较大、价格相对低廉，直到现在仍然是常规检验和研究工作中最常使用的仪器。近年来金相显微镜的改进主要有以下几点： 1.1普遍采用无限远光学系统 物镜按照无限远象距进行设计而不是象常规物镜那样按照有限象距进行设计，这种光学系统称为无限远色差和象差校正的光学系统或简称无限远光学系统。使用这种光学系统时，当入射光从试样表面反射再次进入物镜后，并不收敛而是保持为平行光束，直到通过镜筒透镜后才收敛并形成中间象，即一次放大实象，然后才供目镜再次放大。无限远光学系统的优点是显微镜中的各种光学附件（如暗视场光束分离器、偏振光分离器、用于DIC（微差干涉衬度）的Wollaston棱镜、检偏振镜，以及其它附加滤色镜等）都可以放置在物镜凸缘与镜简透镜之间平行光束的空间，由于成象光束没有受到上述光学附件的干扰，物象的质量不会受到损害，从而简化了物镜设计中色差和象差的校正。此外，在无限远光学系统中，镜筒长度系数保持为一，无论物镜与目镜之间的距离有多远，也不需要一个固定的中转透镜系统。目前，德国的CarlZeiss公司和Leica公司、日本的Nikon公司和Olympus公司生产的金相显微镜均已先后采用无限远光学系统设计。 1.2同焦面性设计 在新型显微镜中，更换物镜及目镜后不须重新调焦，一般只需略微调节微调旋钮，就可以使物象准确聚焦。为此，物镜和目镜的光学机械尺寸应满足同焦面性的要求，即：①所有物镜的共轭距离（即从试样表面到物镜初次放大实象象面之间的距离）相等：②所有物镜初次放大实象到目镜镜筒口的距离不变；③

金相分析设备有哪些

金相分析式研究金属或者合金材料内部结构和特性的主要方式，而进行金相分析光靠一己之力是不可能，离不开各种各样设备的帮助，那么，金相分析设备主要包括哪些呢？ 金相分析设备包括金相切割机、镶嵌机、金相磨抛机（也可以用金相沙纸）金相腐蚀剂、金相显微镜等。下面就一一介绍一下。 金相切割机是在金相分析时对制样进行切割制备时使用的切割设备，由于金相制样的不同的要求，对切割样品时的进刀方向，夹持方向，进刀速度和冷却方式都有一定的要求，因此才有了为这个制备过程设计的各种形式的切割机。适用于切割各种金属、非金属材料的金相试样，以便观察材料金相、岩相组织。带有冷却装置，使用配置好的冷却液可带走切割时所产生的热量，避免试样过热而烧伤金相试样组织。使用方便、安全可靠，是工厂、科研单位以及大专院校实验室制作金相试样必备的设备之一。

镶嵌机适用于对不是整形、不易于拿的微小金相试样进行热固性塑料压制。成形后可方便地进行试样磨抛操、也有利于在金相显微镜下进行显微组织测定。 金相磨抛机由底座、抛盘、抛光织物、抛光罩及盖等基本元件组成。电动机固定在底座上，固定抛光盘用的锥套通过螺钉与电动机轴相连。抛光织物通过套圈紧固在抛光盘上，电动机通过底座上的开关

接通电源起动后，便可用手对试样施加压力在转动的抛光盘上进行抛光。抛光过程中加入的抛光液可通过固定在底座上的塑料盘中的排水管流入置于抛光机旁的方盘内。抛光罩及盖可防止灰土及其他杂物在机器不使用时落在抛光织物上而影响使用效果。 金相腐蚀剂是当你把试样用砂纸打磨好以后，有酒精擦拭表面，这时你需要在金相显微镜上观察组织形态，就需要在金相表面轻轻擦拭一种液体使得组织能在显微镜下观察到。腐蚀剂的配方有很多种，都是有针对性的，需要有所腐蚀的材料而定。

金相培训课程--抛光

1.金相抛光介绍 金相样品在经过研磨后已经去除热损伤和变形层，样品表面平整，划痕在15微米左右，肉眼可见，并不适合显微观测。 抛光是在显微观测前对研磨表面进行进一步的修复，可逐次将划痕控制在1微米或以下，目视为镜面，适合显微观测。 鉴于样品材质硬度不同，抛光布料选也不一样。软质材料选用柔软厚实的抛光布，硬质材料则选用紧实纤薄的抛光布。 抛光布本身的磨削能力有限，需要添加悬浮液磨粒来实现物料磨除。根据磨粒的大小，抛光可逐级粗抛光，精细抛光，以及氧化物抛光。来自抛光液的磨粒储藏在抛光布的纹理内，样品经过是实现磨削功能，因此，抛光布的纹理粗细必须与对应的磨粒相匹配。 为适应不同的抛光需求，品种丰富的抛光材料必不可少，不同特质的面料用于不同材料的抛光，促进抛光效果趋近完美。 2.国内抛光步骤的处理 常规方法： 我们国内大多采用较为简易的手动抛光方式，并且基本全部使用单一的绒布材质，以卡箍形式固定，并配合手工配置的氧化物悬浮液。抛光过程中抛光布容易褶皱，抛光效果较大依赖于经验和技巧，同时整个抛光效率下降，往往造成过度抛光现象，边缘及硬质位置出现圆化；同时抛光过程不可控，结果再现性不好。 改良方法： 稍微好一些的实验室采用带有背胶的抛光布，将离型纸揭去后粘连在抛光机支持盘上，这样可以有效避免抛光过程中抛光布的脱落和褶皱，抛光过程相对稳定，但是在悬浮液的作用下，背胶容易失效脱落，甚至对支持盘面造成一定程度的腐蚀。如果粘连牢固的地方则在移除抛光布是容易造成残胶，很难彻底清除，对盘面的平整性造成不利影响。 可靠方法： 目前国际上较为先进的磨抛方式是采用磁吸式支持盘面，抛光盘是由抛光面料以高强度胶粘到磁性钢背盘上，并且中间夹入过渡层，防止抛光液渗入。同时磁吸固定的方式稳定牢靠，移除便捷，是目前国际先进实验室通行方法。国际巨头如司特尔，标乐，上海川禾均普遍采用这种方法。 3.金相磁吸抛光盘的结构 抛光盘共有三层： 抛光布：精细纺编的布料，持久耐磨，磨粒留存久，抛光效率高。 隔离层：高强硬质隔离层，不变形不下陷，防止抛光圆角。防水耐蚀，隔离了水或腐蚀性液

检验监测中心金相检验员岗位培训题(理论试题)

检验监测中心金相检验员岗位培训题（理论试题） 姓名：工号：得分 (说明：该试题用于金相检验员理论知识的考核，总分140分，90分以上为合格。) 一判断题（30分每题1分） 1 马氏体是一种硬而脆的组织。（） 2 莱氏体是由奥氏体渗碳体组成的共析体。（） 3 淬透性随冷却速度的增加而增大。（） 4 过冷度大小与冷却速度有关，冷却速度越大，过冷度越大。（） 5 多晶体的晶粒越细，则强度、硬度越高，塑性韧性也越大。（） 6 随含碳量的增加，钢的强度、硬度不断提高，而塑性韧性降低。（） 7 为改善钢的性能，在碳钢的基础上特意加入一些元素的钢就称为合金钢。（） 8 钢中存在锰，热处理时可有效防止回火脆性产生。（） 9 钢中的合金元素大多数都能溶于铁素体，使铁素体的强度有所提高，但韧性塑性有所降低。（） 10 Cr在钢中的作用是使钢的淬透性降低。（） 11 Mn、Cr、Mo等合金元素是形成碳化物的元素。（） 12 合金钢按用途分，可分为合金结构钢、合金工具钢、特殊用途钢。（） 13 20CrMo钢的含碳量大约为0.2%，铬大约为1%。（） 14 19CN5钢中的碳含量大约为1.9%。铬镍大约5%。（） 15 合金渗碳钢的含碳量一般为0.45%～0.65%。（） 16 合金渗碳钢渗碳淬火回火后，理想组织为隐针或细针回火马氏体及粒状碳化物。（） 17 合金调质钢淬火高温回火后的理想组织为回火索氏体及少量游离铁素体。（） 18 晶粒度是晶粒大小的量度。（） 19 钢中外来夹杂物是由于炼钢时加入的铁合金与氧结合生成氧化物而产生。（） 20 金相显微镜都是由物镜、目镜和照明系统三大主要部分组成。（） 21 测量显微镜的实际放大倍数一般用测微尺。（） 22 采用平行光照明时，经过透镜、物镜后得到一束平行光线射到试样表面。（） 23 金相试样磨制有手工磨制与机械磨制两种。（） 24 在用光学显微镜观察金相试样时，物镜的选用应从高倍到低倍。（） 25 对于轧制钢材，在检验钢中非金属夹杂物时，应取横向截面为金相磨面。（） 26 脱碳是由于钢中的铁与介质起反应而引起的。（） 27 评定渗碳件的网状渗碳体应在渗碳后的淬火前进行。（） 28 钢的回火抗力（回火稳定性）是指淬火钢回火时抵抗硬度下降的能力。（） 29 人们在正常的热处理操作工序间检测的钢的晶粒度，都是钢的实际晶粒度。（） 30 布氏硬度试验是常用的硬度试验方法之一，其硬度值的正确表示方法应为120HBS10/1000/30（钢球压头）。（） 二填空题（30分每空0.5分） 1 金属常见的晶格类型有：_________、_________和_________。 2 金属结晶是由_____和_________两个基本过程组成的。 4 在加热过程中，奥氏体的形成过程可分为：________、_______、_______和_______等四个步骤。 5 贝氏体组织形态的基本类型有_________、_________和_________。 6 回火的目的是_________、_________、和_________。 7 Fe-Fe3C相图中的共析点的含碳量为_______，相对应的温度是________。 8 有效硬化层的深度是以_____________的垂直距离并规定采用__________的试验力。 9 45钢的含碳量为_______。 10 按合金元素总含量多少来分，高速工具钢是一种________钢。 11 制备好的金相试样应具有：_____；_____；_____；_____；_____、_____、_____、；_____。 12 金相试样的尺寸一般为_________的圆柱体，或_________的长方体。 13 抛光磨料有：_______、_______、_______、_______。 14 金相显微组织显示方法有：_________、_________、_________。 15 物镜的类型分为：_________、_________、_________、_________ 16 显微硬度计主要由________、________、________、________等四部分组成。

金相浅析及完整检验标准

金相浅析及完整检验标准 金相 金属或合金内部结构 指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。 金相组织 金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。钢材常见的金相组织有:铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等 金相显微镜 金相显微镜是将光学显微镜技术、光电转换技术、计算机图像处理技术完美地结合在一起而开发研制成的高科技产品，可以在计算机上很方便地观察金相图像，从而对金相图谱进行分析，评级等以及对图片进行输出、打印。众所周知，合金的成分、热处理工艺、冷热加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。因此用金相显微镜来观察检验分析金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段。 金相显微镜主要由光学系统、照明系统、机械系统、附件装置(包括摄影或其它如显微硬度等装置)组成。根据金属样品表面上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。它可显示500~0.2m尺度内的金属组织特征。早在1841年，俄国人(п.п.Ансов)

就在放大镜下研究了大马士革钢剑上的花纹。至1863年,英国人(H.C.Sorby)把岩相学的方法，包括试样的制备、抛光和腐刻等技术移植到钢铁研究，发展了金相技术，后来还拍出一批低放大倍数的和其他组织的金相照片。索比和他的同代人德国人(A.Martens)及法国人(F. Osmond)的科学实践，为现代光学金相显微术奠定了基础。至20世纪初，光学金相显微术日臻完善，并普遍推广使用于金属和合金的微观分析，迄今仍然是金属学领域中的一项基本技术。 金相显微镜是用可见光作为照明源的一种显微镜可分为正立式和倒置式两种。两者的区别为: 正立式显微镜光路短，光路设计简单，光损少，制样要求高，样品高度有要求，方便多视场连续观察，镜头不易落灰易维护。 倒置式显微镜，光路长，光损较大，光路设计较复杂，制样要求较低，对样品高低无要求，检测方便快速，不适合多视场分析，同等配置下倒置显微镜的价格要高于正立式显微镜。 正立式显微镜Axio Scope A1 倒置式Axio Vert.A1 金相显微镜在钢铁冶金行业应用: ●鉴别各种冷、热加工处理后的组织 ●鉴别和评定钢中非金属夹杂物 ●各类组织的级别鉴定 ●脱碳(渗碳)层测量 ●晶粒度评级 ●组织结构测量

金相检验标准

金相检验标准 1、GB_T_10561_2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检法 2、 GB_T_1979_2001结构钢低倍组织缺陷评级图 3、GB_T_6394_2002金属平均晶粒度测定方法 4、GB_T_6394_2002_I系列图 I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） 5、GB_T_6394_2002_Ⅱ系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100） 6、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） 7、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） 8、GB_226_1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验 9、GB_T_9450_2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 10、GB_T_13298_1991金属显微组织检验方法 11、GB_T_14999.4_94高温合金显微组织试验方 12、GB_T_3488_1983硬质合金显微组织的金相测定 13、GBT-7998-2005铝合金晶间腐蚀测定方法 14、GBT-1298-2008碳素工具钢 15、GBT-1299-2000合金工具钢 16、GBT-3246_2-2000变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 17、GBT-4296-2004变形镁合金显微组织检验方 18、GBT-5617-2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 19、GBT-6463-2005金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述

20、GBT-8014.1-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第1部分测量原 21、GBT-8014.2-2005及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第2部分质量损失法 22、GBT-8014.3-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第3部分分光束显微镜法 23、GBT-11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 24、GBT-13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 25、GBT-13299-1991金相组织评级图及评定方法 26、GB-T_15749-2008_定量金相测定方法 27、JB_T_5074_2007低、中碳钢球化体评级 28、JB_T_3829_1999蠕墨铸铁金相 29、JB_T_9205_1999珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 30、JB_T_9204_1999钢件感应热处理金相检验 31、JBT-2798-1999铁基粉末冶金烧结制品金相标准 32、JB_T_5664_1991重载齿轮失效判据 33、JB_T_6141.1_1992重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 34、JBT-1460-2002高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 35、JBT-6016-1992内燃机单体铸造活塞环金相检 36、JBT-6075-1992氮化钛涂层金相检验方法 37、JBT-6141.3-1992重载齿轮渗碳金相检验

金相组织检验作业指导书

1目的 对热处理淬回火后套圈金相试验检测方法进行规定,确保经检测后的轴承套圈符合本公司的技术要求。 2范围 适用于*********有限公司对热处理后的金相组织、硬度试验。 3职责 3.1 质量部：负责对热处理后轴承套圈进行淬回火组织及硬度的检验。 3.2其他部门: 负责做好其他协助配合工作。 4作业程序 取样——磨制——抛光——腐蚀——显微观察评级 4.1工作步骤 4.1.1取样 每炉料任意抽取一只检测金相组织（也可以利用抽取硬度后的套圈制作金相试样），使用线切割沿着套圈纵向截取厚度12-15mm的试样一块。 4.1.2 磨削 4.1.2.1粗磨 4.1.2.1．1准备：金相 120#或180#水磨砂纸以备用。 4.1.2.1．2制作：先将120#或180#成形水磨砂纸平展的放入金相研磨抛光机圆盘内卡紧。放好后，开启金相研磨抛光机，将试样在水磨砂纸上磨削，磨去线切割留下的车刀痕由于此次磨削量大，故称为粗磨。 在磨削时应注意：粗磨的目的是为了获得一个平整的表面。试样对砂纸的压力不宜过大，否则会在试样表面形成很深的磨痕，增加细磨和抛光的困难；要随时用水冷却试样，以免受热引起组织变化。 4.1.2.2细磨 4.1.2.2.1准备：将600#或800#水磨砂纸备用。 4.1.2.2.2制作：将600#或800#成形砂纸平展的放入金相研磨抛光机圆盘内卡紧，开启金相研磨抛光机，将粗磨后的试样放入水磨砂纸圆盘上磨削。经粗磨后的试样表面虽较平整，但存在有较深的磨痕，细磨的目的就是为了消除这些磨痕，以得到平整而光滑的磨面，为下一步的抛光做好准备。 4.1.3抛光 4.1.3.1准备：将抛光毛绒尼用贴于抛光机圆盘上。 4.1.3.2制作：开启抛光机，将实验磨削面放于抛光盘上进行抛光，抛光时需喷入适量金刚石抛光粉。将试样磨面均匀地压在旋转的抛光盘上，并沿盘的边缘到中心不断做径向往复运动。抛光时间一般为3~5分钟。抛光结束后抛光表面看不出细磨时留下的任何磨痕而呈光亮的镜面，抛光结束拿起试样观察

金相检验细则

金相检验细则 1.总则 1.1本规则适用于金相显微镜检查金相组织的方法。 1.2从事金相检查的作业人员必须取得金相资格证书。 1.3试验标准根据GBT13298-2015《金相显微组织检验方法》 2.试样制备 2.1试样选择 试样选取位置的方向、部位、数量应根据金属制造方法、检验目的、技术条件或相关协议条件进行。 垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理等。 平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理全面情况等。 当检查金属的缺陷原因时，可在缺陷处取样或在其附近的正常部位取样进行比较。 2.2试样尺寸 试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15-20mm为宜。 2.3试样截取（现场金相检查不需要截取） 试样采用带锯床或线切割截取。锯切是应用水或冷却液冷却，以防金属组织受热而发生变化。

3.试样研磨 3.1.磨平 使用现场抛磨机进行制样，先用砂轮磨平，为下一道磨光做好准备。如果表面粗糙、或有氧化层可先用砂轮将其打平后再用现场抛磨机。 3.2磨光 如果是便携式抛磨机可通过依次更换砂片来制样，砂片更换从粗到细依次抛磨，当使用一道砂片磨完后手持金相观察会看到抛磨后的表面划痕分布比较均匀，粗细适当。更换更细的砂片继续抛磨，划痕也会越来越细，每换一次砂片，方向需转动90度，与旧磨痕成垂直方向，向一个方向磨至就磨痕完全消失，新磨痕均匀一致时为止。磨制试样时，注意不要用力太重，每次时间也不可太长。 3.3.抛光 用绒布（毛毡）沾取抛光膏进行抛光，抛光完毕后，试样表面呈镜面，划痕几乎没有，或只有少许又细又小的划痕，整个抛磨制样过程结束。 注意：由于现场环境不同，条件有可能比较差，最后抛磨到何种程度将看具体情况而定。砂片更换次序也视产品硬度、耐磨性而定，如果硬度较低且易抛磨，则不必每道砂纸都使用一遍，可直接用合适的较细砂片直接抛磨，反之也可重复使用同一道砂纸再次抛磨，直到需要的程度。

金相基础培训

聚金品保部金相基础培训 一、金相基础知识 金相分析是运用放大镜和显微镜，根据对金属材料的宏观及微观组织进行观察研究的方法，生产实际中常常称为金相检验。宏观组织是用10倍以下的放大镜或者人眼睛直接观察到的金属材料内部所具有的各组成物的直观形貌，微观组织主要是指在光学显微镜下所观察到得金属材料内部具有的各组成物的直观形貌。金相分析是根据有关标准和规定来评定金属材料质量的一种常规检验方法；并可用来判断零件生产工艺是否完善，有助于寻求零件产生缺陷的原因。因此，它也是生产和科研中必不可少的一种手段。 1、进行金相分析，首先应根据各种检验标准和规定进行试样制备。若试样制备不当，则可能出现假象，例如：金相抛光不干净，金相检验时金相照片会出现大量的黑点，影响判断，从而得出错误的结论，因此，金相试样的制备是金相分析的关键，在金相分析中占据十分重要的地位。 2、其次，从事金相分析的人员，必须具备一定的热处理基础知识，了解和熟悉常用金属材料在不同热处理制度下的相组成和组织组成。 3、我们常用的金属为晶体，以前说过非晶体，玻璃、陶瓷等，晶体种类繁多。金属的晶体是由更小的晶格组成 二、金相常见组织 1、铁素体

定义：碳溶于a-Fe中的间隙式固溶体称为铁素体，常用F表示。 铁素体含碳量很低，其性能接近纯铁，是一种塑性、韧性高和强度、硬度低的组织。钢材中铁素体一般以片状（一般是在调质处理中出现）、块状（中低碳钢、中低合金钢中白色块状区域）、针状（一般指魏氏组织中的先共析针状铁素体）、网状（钢在缓冷时形成的渔网一样连续的组织）存在。在我们常用的中低碳钢中，铁素体在我们金相照片上显示为白色块状。铁素体在加工硬化方面不敏感，因此可以承受很大见面率的拉拔，且拉拔后硬度、抗拉强度上升较慢，适宜压力加工。铁素体在770度以下有铁磁性，770度以上失去磁性。另有一种铁素体在较高温度下出现，一般存在于1394度以上，因存在的温度较高，叫做高温铁素体，常温下少见。

金相检验设备有哪些

如果想确定金属和合金材料的结构特性和成分就需要进行金相分析，而金相制样要经过取样、镶嵌、磨光(粗磨和细磨)、显示等步骤，在不同的阶段需要使用不用的设备，今天就主要来介绍一下在整个金相分析的过程中都有哪些设备。 1、试样的取样--金相切割机： 无论采取何种截取方法截取试样，都必须保证不使试样观察面的金相组织发生变化。软材料可用锯、车、刨等方法切取；硬材料可用水冷砂轮切片机、电火花切割等方法切取；硬而脆的材料(如白口铸铁)，也可用锤击法获取。对于要测量表面处理层深的试样，要注意切割面与渗层面垂直。研究轧制材料时，如研究夹杂物的形状、类

型、材料的变形程度、晶粒拉长的程度、带状组织等，应在平行于轧制方向上截取纵向试样；如研究材料表层的缺陷、非金属夹杂物的分布，应在垂直轧制方向上截取横向试样。金相试样较理想的形状是圆柱形和正方柱体。以具体情况而定。 2、试样的镶嵌—金相镶嵌机 当试样尺寸过小、形状特殊（如金属碎片、丝材、薄片、细管、钢皮等）不易握持，或要保护试样边缘（如表面处理的检验、表面缺陷的检验等）则要对试样进行夹持或镶嵌。镶嵌可分为冷镶嵌和热镶嵌。

冷镶嵌指在室温下使镶嵌料固化，一般适用于不宜受压的软材料及组织结构对温度变化敏感或溶点较低的材料。热镶法是把试样和镶嵌料一起放入模内加热加压，冷却后脱模。后者的使用较为广泛。 3、试样的磨光--金相磨抛机

磨光的目的是要能得到一个平整的磨面，这种磨面上还留有极细的磨痕，这将在以后的抛光过程中消除。磨光工序又可分为粗磨和细磨两步。 ①. 粗磨 对于软材料可用锉刀锉平，一般材料都用砂轮机磨平。操作时应利用砂轮侧面，以保证试样磨平。要注意接触压力不宜过大同时要不断用水冷却，防止温度升高造成内部的组织发生变化。最后倒角时防止细磨时划破砂纸。但对需要观察脱碳、渗碳等表面层情况的试样不能倒角，有时还要采用电镀敷盖来防止这些试样边缘倒角。粗磨完成后，凡不作表面层金相检验的棱边都应倒成小圆弧，以免在以后的工序过程中会将砂纸或抛光物拉裂。甚至还可能会被抛光物钩住而被抛飞出外，造成事故。 ②. 细磨 细磨的方法有手工磨光和机械磨光。 细磨的目的是消除粗磨遗留下来的深而粗的磨痕，为抛光作准备。

金相组织 评定标准

施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范 版本：05 翻译：杜巧琳日期：2008.10.26 校对：日期： 批准：日期：

施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范1 此规范使用固定代码E 1012：紧跟代码之后的数字表示原始采用的年份，或版本修改时表示最后一次修改的年份。括号中的数字表示最后一次重新批准的年份。右上角的epsilon（ε）表示在最后一次修改或者重新批准后有编辑修改。 1. 范围 1.1 此规范包含的方法，覆盖了对有凹口和无凹口检测样件在弹性范围内施加拉力和压力至塑性应变小于0.002时产生的弯曲量的确定。这些方法尤其适用于通常用于拉伸试验，蠕变检测和非轴向疲劳测试的力的施加速率。 2. 参考文件 2.1 ASTM标准：2 E 6，与机械检测方法相关的术语 E 8，金属材料拉伸试验的检测方法 E 83，伸长计系统的验证和分类规范 E 251，金属粘结电阻应变计性能特性的检测方法 E 466，金属材料进行受控力等幅波轴向疲劳测试的规范 E 1237，安装粘结电阻应变计的指南 3. 术语 3.1 机械测试常用数据定义： 3.1.1 此规范中使用的、材料机械测试常用的术语定义见术语E 6。 3.1.2 有凹口截面——与样件几何纵轴垂直的截面，其中横截面面积故意保持为最小值，以作为应力集中区。 3.1.3 有凹口样件的名义百分弯曲——平均横截面的假设（无凹口）样件中的百分弯曲——等于有凹口样件的最小横截面，在假设的，以及有凹口的样件上施加的力的偏心率相同。（见11.1.5）（此定义不针对凹口根部的应变。） 3.1.4 折算截面——圆角之间的样件长度。 3.2 此规范专用术语的定义 3.2.1 对准——一台检测设备和夹具（包括检测样件）在施加拉力或压力时可以对样件引进挠矩的状态。 3.2.1.1 讨论——这是对准的整体状态，包括设备和样件部件。 3.2.2 仪器——用于检测的设备部件和夹具。包括多种测试中重复用到的所有部件。 3.2.2.1 讨论——当应变计检测过的样件不用于接下来的样件检测时，它包括在仪器之中。 3.2.3 轴向应变——在样件几何纵轴对面表面上，用位于与折算截面同样纵向位置上的多个应变感应装置测得的纵向应变的平均值。 3.2.3.1 讨论——此定义仅适用于此标准。术语用在机械检测的其他章节里。 3.2.4 弯曲应变——表面应变与轴向应变之间的差（见图1）。通常，弯曲应变会环绕并沿着样件的折算截面，因点的不同而不同。弯曲应变的计算见11部分。 （略） 备注1：弯曲应变±B是附加在轴向应变a上的，第轴向应变（或压力）见(a)，高轴向应变（或压力）见(b)。对于同样的弯曲应变±B，高百分应变见(a)低百分应变见(b)。 图1 可能伴随非轴向载荷而出现的弯曲应变的图示 3.2.5 偏心率——施加的力的作用线，与样件在与样件纵轴垂直的平面的几何轴线之间的距离。 3.2.6 设备对准——检测设备和负荷训练的所有刚体的一个状态，可以在接下来的施加力的过程中可以引进挠距给样件的。 3.2.7 最大弯曲应变——在测量弯曲的、直的无凹口样件的折算截面，沿着其长度位置上的弯曲应变的最大值。（凹口样件见 4.9） 3.2.8 百分弯曲——弯曲应变乘以100除以轴向应变。 3.2.9 额定力——测量对准的力。 3.2.10 样件对准——包括夹具和样件定位的非刚体在内的检测样件位于可以在接下来的施加力的过程中引进挠距给 1此规范受ASTM委员会E28的管辖，针对机械测试，是附属委员会E28.04在非轴向检测方面的直接责任。 目前的版本是2005年6月1日批准，2005年7月发布的。最初在1989年批准。最近一次在1999年修改为E 1012-99。 2对于参考到的ASTM规范，请访问ASTM网站https://www.360docs.net/doc/0714793446.html,，或者联系ASTM客户服务service@https://www.360docs.net/doc/0714793446.html,。对于ASTM标准手册的卷册信息，参考ASTM网站上标准的文件汇总页。