注塑成型实验
注塑成型实验
一、实验目的
1．了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；
2. 了解注射机加工动作过程；
3．了解注射成型工艺条件（温度、压力、时间）与注射制品质量的关系。
二、实验原理
注射成型适用于热塑性和热固性塑料，是高聚物的一种重要的成型工艺。
注射成型的设备是注射机和注塑模具。它是使固体塑料在注射机的料简内通过外部加热、机械剪切力和摩擦热等作用，熔化成流动状态，后经柱塞或移动螺杆以很高的压力和较快的速度，通过喷嘴注入到闭合的模具中，经过一定的时间保压固化后，脱模取出制品。
注射成型机主要的有杜塞式和螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。热塑性塑料注射时，模具温度比注
射料温低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品是要在一定的温度下发生交联固化而定型的。
本实验是以PP/HDPE为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。
三、实验步骤
1．准备工作：
（l）详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
（2）了解PP、HDPE的规格及成型工艺特点，拟定各项成型工艺条件，并对原料进行预热干燥备用。
（3）安装模具并进行试模。
2．闭模及低压闭模。由行程开关切换实现慢速一快速一低压慢速一充压的闭模过程。
3．注射机机座前进后退及高压闭紧。
4．注射。
5．保压。
6．加料预塑。可选择固定加料或前加料或后加料等不同方式。 7．开模。由行程开关切换实现慢速一快速一慢速一停止的启模过程。
8．螺杆退回。
观察注射取得样品的情况，根据产品的缺陷调整工作参数。（实验报告中请注明如何调整，温度、压力、注射时间、保压时间、冷却时间）
注意事项：
根据实验的要求可选用手动、半自动两种操作方式，进行实验演示。
（1）手动：选择开关在“手动”位置。每按一钮，就相当完成一个动作，必须顺序一个动作做完才按另一个动作按钮。一般是在试车、试制、校模时选用手动操作。
（2）半自动：将选择开关转至“半自动”位置，则各种动作会按
工艺程序自动进行。即依次完成闭模、稳压、注座前进、注射、保压、预塑（螺杆转动并后退）、注座后退、冷却、启模和顶出。开安全门，取出制品。
四、实验报告
五、思考题
结晶性塑料和无定型塑料在注塑过程中最主要的区别是？
注塑成型实验
注塑成型实验 一、实验目的 1．了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序； 2. 了解注射机加工动作过程； 3．了解注射成型工艺条件（温度、压力、时间）与注射制品质量的关系。 二、实验原理 注射成型适用于热塑性和热固性塑料，是高聚物的一种重要的成型工艺。 注射成型的设备是注射机和注塑模具。它是使固体塑料在注射机的料简内通过外部加热、机械剪切力和摩擦热等作用，熔化成流动状态，后经柱塞或移动螺杆以很高的压力和较快的速度，通过喷嘴注入到闭合的模具中，经过一定的时间保压固化后，脱模取出制品。 注射成型机主要的有杜塞式和螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。热塑性塑料注射时，模具温度比注 射料温低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品是要在一定的温度下发生交联固化而定型的。 本实验是以PP/HDPE为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。 三、实验步骤 1．准备工作： （l）详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
（2）了解PP、HDPE的规格及成型工艺特点，拟定各项成型工艺条件，并对原料进行预热干燥备用。 （3）安装模具并进行试模。 2．闭模及低压闭模。由行程开关切换实现慢速一快速一低压慢速一充压的闭模过程。 3．注射机机座前进后退及高压闭紧。 4．注射。 5．保压。 6．加料预塑。可选择固定加料或前加料或后加料等不同方式。 7．开模。由行程开关切换实现慢速一快速一慢速一停止的启模过程。 8．螺杆退回。 观察注射取得样品的情况，根据产品的缺陷调整工作参数。（实验报告中请注明如何调整，温度、压力、注射时间、保压时间、冷却时间） 注意事项： 根据实验的要求可选用手动、半自动两种操作方式，进行实验演示。 （1）手动：选择开关在“手动”位置。每按一钮，就相当完成一个动作，必须顺序一个动作做完才按另一个动作按钮。一般是在试车、试制、校模时选用手动操作。 （2）半自动：将选择开关转至“半自动”位置，则各种动作会按
塑料注射成型实验报告
云硕航材控1505 U201511225
1.预习部分 1）塑料注射成型的概念 （1）注射成型周期 注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。（2）注射成型的主要缺陷 短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。 飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。 熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。 翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在
成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。 还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。 （3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响 注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品的融合纹强度也增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔体从层流变为湍流，严重时会引起熔体在膜内喷射而造成空气无法排出，这部分空气在高压下被压缩迅速升温，会引起制品局部烧焦或分解。 还存在注射压力、注射温度、注射时间等参数对实验存在较大影响。 2) 塑料注射成型实验的目的与方案 目的：通过本环节的实验，了解塑料的加工性质及性能特点、注射机的操作原理及运动过程，具体来讲包括模具与注射机的关系、塑料塑化过程中温度、压力、时间、位置各要素的作用及调整等。通过实验对塑料注射成型过程、注射成型工艺参数及塑料注射成型模具有更为深刻的认识。 方案：A,针对两组模具，分别进行实际的注射加工操作，并进行分组实验和正交实验，观察并记录注射过程中参数及结果，
注塑成型机电液控制系统及工艺虚拟仿真实验
线上虚拟仿真实习报告 一、实验目的： 注塑成型工艺是塑料成型的重要方法，可一次成型外形复杂、尺寸精确、表面光洁且带有金属嵌件的塑料制件，注塑制品占到塑料制品的20-30%，被广泛地应用在家电、汽车、机械、电子、建筑、医疗卫生、宇航、军工等行业。 注塑成型设备是典型的机电液一体化系统设备，主要由注塑部件、合模部件、液压系统、电气控制系统、加热系统、冷却系统、机械手等组成。控制工艺参数较为复杂，主要有：机筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、保压压力、塑化压力、注射速度、螺杆转速、保压时间、模内冷却时间等。 由于注塑成型工艺过程是往复循环过程，循环周期短，各装置的动作常常同时进行，在实验室条件下，很难做到同时全面观察并正确理解其工艺过程；再者，由于塑料种类的多样性及其流动性差异较大，塑料制品的形状各异，在实验室条件下，仅能针对一种塑料模具进行实验；事实上，产品结构或尺寸不同则模具不同，与之匹配的成型工艺参数也需要进行合理调整与控制。 本项目依托虚拟仿真技术，构建虚拟仿真实验平台，以注塑成型设备为机电液一体化控制系统对象，采用虚实结合的教学方法，向学生提供有针对性的单项实验或综合实验，可不受限制地重复试验，节能、降耗，弥补以往传统实物实验的不足，提高实验教学效果。 （1）让学生直观了解注塑成型设备的结构组成，结合注塑机的分步动作，全面把握注塑成型工艺过程的控制，安全、可靠、不受时空限制； （2) 通过本虚拟实验平台，学生可以模拟不同的注射成型工艺参数设置，进而了解产生缺料、飞边、凹痕、银丝、熔接痕、翘曲、气泡、尺寸误差等缺陷的原因，进而掌握注塑成型工艺参数的合理调控对生产实践具有重要指导意义； （3) 通过虚拟实验平台，可以方便地模拟多种塑料的成型，掌握不同塑料流动性差异对注塑成型工艺参数的控制要求。 通过本实验，使学生更方便掌握注塑成型设备的结构组成和工艺控制，进一
精密注塑成型过程模拟及优化分析
精密注塑成型过程模拟及优化分析 在现代工业制造中，精密注塑成型技术已被广泛应用。这种技术可以高效、精 准地制造各种形状的零部件，尤其是小型高精度零部件。而模拟和优化成型过程则是保证注塑制造质量和生产效率的关键。本文将介绍精密注塑成型过程模拟和优化的基本原理及方法，并讨论其实现时需要注意的问题。 一、精密注塑成型过程模拟 模拟精密注塑成型过程是指在计算机上建立相应的模型，对成型过程进行数值 模拟，从而预测零件的形状、质量和性能。该模拟可以实现在物理试验之前对成型工艺的优化，提高生产效率和零部件质量。 1.工艺参数建模 底模温度、熔体温度、模具温度、注射速度等是影响零件成型的主要工艺参数。在模拟前需要对这些参数进行建模，以获得准确的数值计算结果。建模方法通常包括基于经验公式和基于实验数据的统计方法。这些方法可以将实验数据与成型过程相关因素的复杂交互作用关系联系起来，从而预测零件形状和质量。 2.材料属性建模 在模拟精密注塑成型过程中，精确的材料属性是模拟结果准确性的关键。所以 需要对材料物理属性建模，包括熔化温度、热容、导热系数、热膨胀系数和硬度等关键参数。这些参数是影响成型过程的主要因素，必须顾及到才能获得准确的模拟结果。 3.力学模型建模 在模拟过程中，需要建立精密注塑成型过程的力学模型。力学模型通常分为两类：基于有限体积法（FVM）的流体力学（CFD）模型和基于有限元法（FEM）
的结构力学模型。这些模型可以预测零件的形状和质量等关键参数，为注塑工艺优化提供参考。 4.成型过程数值模拟 在完成上述工作后，可以对注塑成型过程进行数值模拟。模拟可以实现在物理 试验之前对成型工艺的优化，并预测成型过程中各个参数的趋势和偏差，以及零件的形状和质量，从而为实际生产提供指导意义。 二、精密注塑成型过程优化 通过模拟精密注塑成型过程，可以对注塑工艺进行优化，以提高成型过程质量 和生产效率。 1.注塑成型参数优化 对注塑成型参数进行优化可以使生产过程效率高，并降低零件的质量问题。注 塑成型参数优化包括工艺参数的优化和材料属性的优化。优化过程中需要有足够的实验数据和统计分析能力、实验数据的收集和参数的调整。 2.注塑模具设计优化 注塑模具的设计是决定零件形态和质量的关键因素。根据模拟结果对注塑模具 进行优化设计，可以提高零件精度、表面质量和产品可靠性。模具材质、结构设计、加工和极限承载能力是影响模具质量和使用寿命的关键因素。 3.生产系统管理优化 制定合理的生产系统管理模式、优化操作流程，可以提高生产效率和产品质量。生产系统管理优化需要考虑到生产量、质量要求、人力资源等。这种优化需要时间和精力的投入，研究人员需要充分了解相关业务情况和制定改进方案。 三、注意事项
高分子材料成型加工基础 第六章注塑成型
第六章注塑成型 一、简答题 1.简单描述一个完整的注塑过程。 塑化物料，注塑，保压冷却，开模，脱模，合模 2.注塑制品有何特点。 壁厚均匀；制品上有凸起时，要对称，这样容易加工；为加强凸台的强度．要设筋，并在拐角处加工出圆角；倾斜的凸台或外形会使模具复杂化，而且体积变大，应该设计为和分型面垂直的形状；深的凹进部分．尽可能的集中在制品的同一侧；对于较薄的壁．为避免出现侧凹，可将制品上的凹孔设计成v形槽；所有的拐角处都应有较大的圆角。 3.注塑机有几种类型，包括哪些组成部分。 按传动方式：机械式注塑机，液压式注塑机，机械液压式注塑机 按操纵方式：手动注塑机、半自动注塑机、全自动注塑机 按塑化方式：柱塞式注塑机、预塑式注塑机、橡胶注塑机 包括以下：注射装置、合模装置、液压电气控制系统 4.柱塞在柱塞式注塑机中的作用。 柱塞将注塑力传递至聚合物，并将一定的熔料快速注射入模腔。 5.挤出机和注塑机的螺杆有何异同。 注塑机的螺杆存在前进、后退运动，多为尖头，压缩比较小 6.为了防止“流涎”现象，喷嘴可采用哪几种形式，描述每种形式 的工作原理。 小孔型：孔径小而射程长。 料压闭锁型：利用预塑时熔料的压力，推动喷嘴芯达到防止“流涎” 弹簧锁闭式：用弹簧侧向压合顶针。 可控锁闭式：用液（或电、气）动控制顶针开闭 7.锁模系统有哪几种型式，描述每种型式的工作原理。 液压式，轴杆式
8.注塑机料筒清洗要注意哪些问题。 1.首先使用上要注意操作的问题。 2.如果加工的物料有腐蚀性，且停机后需要一定时间才开机，则要及时对料筒进行清洗。清洗工作应在料筒加热情况下进行，一般用聚苯乙烯作为清洗料。在清洗结束后，立即关闭加热开关，并做结束工作。 3.如果是一般物料，清洗时一定要升温到上次实验物料的熔点之上进行清洗，否则螺杆会扭断。后在降温到所需温度进行实验。 4.清洗时可采用高低不同转速进行清洗，容易洗净。最后在所需转速清洗，后进行实验。 9.嵌件预热有何意义。 为了装配和使用强度的要求，理解塑件内常常嵌入金属嵌件。注射前，金属嵌件先放进模具内的预定位段，而后经注射成型才能和塑料成为一个整体。由于塑料与金属的热性能差异很大，两者收缩率不同，因此，有嵌件的塑料制品，在嵌件周围易出现裂纹或制品强度较低。设计制品时应加入制件周围塑料的厚度，同时对金属嵌件进行预热也是必要的。因为嵌件预热可以减小塑料熔体与嵌件的温差，使嵌件周围的塑料熔体冷却比较慢，收缩比较均匀，产生一定的熔料收缩作用，以防止嵌件周围产生较大的内应力。 10.料筒加热效率跟哪些因素有关。 料筒本身的材料、壁厚，加热器的种类与分布，以及加热介质的选择。 11.柱塞式注塑机中压力损失跟哪些因素有关。 物料在料筒内的输送速度，粒料与料筒壁的序擦系数、粒状区的长度、粒状区直径。 12.塑料熔体进入模腔后，流动可分为哪几种情况，并对其简单描 述。 喷射流动，扩展性流动，失稳流动 13.注塑制件后处理有哪些方法，各有什么意义。 热处理，调湿处理， 热处理的实质： ①使强迫冻结的分子链得到松他，凝固的大分子链段转向无规位置，从而消 除这一部分的内应力。 ②提高结晶度，稳定结晶结构，从而提高结晶塑料制品的弹性模量和硬度，
实验13热塑性塑料注塑成型实验
实验13 热塑性塑料注塑成型实验 一、实验目的 1．了解注塑成型过程和成型工艺条件； 2．掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响； 3．掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机，4．掌握聚乙烯盖注塑成型的方法。 原理 聚乙烯是热塑性塑料，热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下流动的特点，当冷却后又能转变为固态，而塑料的原有性能不发生本质变化，注塑成型正是利用塑料的这一特性。注塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法，塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后，在螺杆的高压、高速作用推动下，塑料熔体通过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中，经冷却定型成为所需制品。 采用注塑成型，可以成型各种不同塑料，得到质量、尺寸、形状大小不同的各种各样的塑料制品，本实验是通过注射机生产聚乙烯盖的过程，使学生对注塑成型有初步的了解和掌握塑料注塑成型的工艺条件。 注塑成型聚乙烯盖的工艺过程 注塑成型过程按先后顺序包括成型前的准备，注塑过程，制品的后处理等。 注塑前的准备工作主要有原料的检验、计量、着色、料筒的清洗等。注塑过程主要包括各种工艺条件的确定和调整，塑料熔体的充模和冷却过程。 注塑成型工艺条件包括注塑成型温度、注射压力、注射速度、与之有关的时间。要想得到满意的注塑制品，涉及的生产因素有注塑机的性能、制品的结构设计和模具设计、原材料已经确定，模具已经安装在注塑机上时，工艺条件选择和控制就成为至关重要的因素。直接影响塑料熔体的流动行为，塑料的塑化状态和分解行为，都影响塑料制品的外观和性能，如果塑料成型工艺条件选择不当，不但制品性能下降，甚至不能成型一个完整的制品。 工艺条件及其对成型的影响 （1）温度 注塑成型要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响塑料的塑化性能和流动性能，而后一种温度主要影响塑料熔体在模腔的流动和冷却。
塑料成型加工技术实验总结报告范文
塑料成型加工技术实验报告范文篇一：资料加工实验报告(注塑成型CAE剖析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件资料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等要素对其成型质量的影响大小。 2、认识塑件各样成型缺点的形成机理，以及各工艺参数对各样缺点形成的影响大小。 3、初步认识注塑成型剖析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步认识UG软件三维建模功能。 5、初步认识UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型剖析软件的功能十分齐备，拥有完好的剖析模块，能够剖析出注塑成型工艺中各个参数如塑件资料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等要素对成型质量的影响，还能够模拟出成型缺点的形成，以及如何改良等等，还能够展望每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，知足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假定和未压缩流体假定等。最后经过公式的剖析和计算，就能够得出结果。 三、实验器械 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚 1、UG软件模型成立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软
件； 3、新建一个剖析项目； 4、输入剖析模型文件； 5、网格区分和网格改正； 6、流道设计； 7、冷却水道部署； 8、成型工艺参数设置； 9、运转剖析求解器； 10、制作剖析报告 11、用试验模具在注塑机长进行工艺试验（已省去）； 、剖析模拟剖析报告（省去与实验结果对比较这一步骤）； 13、得出结论 五、前置办理有关数据 1.网格办理状况 1）进行网格诊疗，能够看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊疗，并挨次改正存在的网格问题； 3）改正完后，再次检查网格状况。 2.资料选择及资料有关参数 在在方案任务视窗里双击第四项资料，弹出如图资料选择窗 可直接选常用资料，也可依据制造商、商业名称或全称搜寻 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 剖析种类设置（1）最正确浇口地点剖析 剖析结果： 理论最正确浇口在深蓝色区，但实质选浇口地点还需依据模具构造设计等综合要素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择剖析系列窗口，选择浇口剖析，最后选择如图地点。 （2）最正确浇口地点处的充填剖析及剖析结果说明 剖析目的：浇注系统的性能直接影响到制件的填补行为，所以进行
塑料成型加工与模具实验报告
《非金属材料成型工艺及模具设计》实验报告 姓名： 班级： 学号：
实验一注射机操作实验 一、实验目的 ●了解注塑机的工作原理与组成部分及注射机注塑的工作过程 ●掌握注射机的基本操作 ●掌握注塑工艺参数选择与调整的基本方法； 二、实验设备及用具 ●SZ250／1200注塑机一台 ●注射模具一副 ●扳手、垫块等安装调整工具 ●塑料原料 三、实验步骤 1、了解注射机的工作原理 注射成型时注射模具安装在注塑机的动模板和定模板上，由锁紧装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后，由锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。 2、了解注射机的基本组成： （1）注射装置： 包括加料装置、料筒、螺杆、喷嘴、加压和驱动装置。 （2）锁模装置： 常见的锁模装置有机械式、液压式和液压－机械组合式三种型式，本实验用注射机采用的是液压－机械组合式，这种型式是由液压操纵连杆机构来达到启闭和锁合模具的，这种机构的优点是有增力作用，当伸直时又有自锁作用，而且锁模比较可靠；其缺点是机构容易磨损和调模比较麻烦。 （3）液压传动系统： 液压传动系统是注射机的动力系统。 （4）电器控制系统： 电器控制系统与液压传动系统配合，正确无误的实现注射机的工艺过程（压力、 温度、时间）和各种程序动作。
3、SZ250/1200注射机外形结构图(见图1)： 图1 SZ250／1200注塑机外形结构图 1—锁模液压缸2—锁模机铰，3—顶出液压缸4—动模板5—定模板6—射 移油缸7—料筒及加热器8—料斗9-注射油缸10—机身11—油马达 四、注塑过程（见图3） 图3 注射机工作循环框图 五、注射机操作前准备 1、检查安全联动的电气安全行程开关盒机械安全闸块的动作是否灵敏； 2、各冷却系统不应有冷却现象； 3、各拧紧螺栓不应有松动现象； 4、料斗内不应有杂物，料筒上的杂物（如胶料）应清理干净才可开启加热器； 5、油泵运行5分钟后应打开冷却水阀门。 注射、保压 锁 模 开 模 冷 却 射台前移 顶出制品 塑化退回 固定塑化 退回塑化
注塑成型实验报告
注塑成型实验报告 注塑成型实验报告 一、实验目的 本次实验旨在通过注塑成型技术，制作出具有特定形状和尺寸的塑料制品，并探究注塑成型的工艺流程、参数调节以及成品质量的影响因素。 二、实验原理 注塑成型是一种常见的塑料加工方法，它通过将塑料颗粒加热熔融后注入模具中，经过冷却后得到所需的塑料制品。该技术具有成型周期短、生产效率高、制品精度高等优点，广泛应用于工业生产中。 三、实验装置和材料 1. 注塑机：用于塑料颗粒的加热和熔融，以及注入模具中。 2. 模具：用于塑料成型，包括模具芯和模具腔。 3. 塑料颗粒：本次实验采用聚丙烯颗粒作为原料。 四、实验步骤 1. 准备工作：清洁注塑机和模具，将聚丙烯颗粒装入注塑机的料斗中。 2. 设定注塑机参数：根据实验要求，调节注塑机的温度、压力和注射速度等参数。 3. 开始注塑：启动注塑机，等待塑料颗粒熔化并达到所需温度后，开始注入模具中。 4. 冷却和固化：注塑后，等待塑料在模具中冷却并固化，时间根据塑料种类和厚度而定。 5. 取出成品：打开模具，取出成品，检查其质量和尺寸是否符合要求。
6. 清理工作：清理注塑机和模具，准备下一次实验。 五、实验结果与分析 通过多次实验，我们得到了一系列不同形状和尺寸的注塑成品。在实验中，我 们发现注塑机参数的调节对成品质量有重要影响。温度过高或过低都会导致塑 料熔化不均匀或无法熔化，从而影响成品的外观和性能。压力和注射速度的调 节也会影响成品的密度和表面质量。因此，在实际生产中，需要根据不同的塑 料种类和成品要求，合理调节注塑机参数，以获得满足要求的成品。 此外，我们还发现模具的设计和制造对成品的质量和形状有重要影响。模具的 结构和尺寸需要与成品设计相匹配，以确保成品的精度和一致性。同时，模具 的材料选择也需要考虑到塑料的熔点和流动性，以避免模具损坏或成品缺陷。六、实验总结 通过本次实验，我们深入了解了注塑成型技术的工艺流程和参数调节。注塑成 型作为一种常用的塑料加工方法，在工业生产中具有广泛应用。然而，注塑成 型的质量和效率受多种因素的影响，包括塑料种类、注塑机参数、模具设计等。因此，在实际生产中，需要综合考虑这些因素，以获得满足要求的成品。 未来，我们可以进一步研究和探索注塑成型技术的改进和创新，以提高生产效 率和成品质量。同时，注塑成型技术也可以与其他加工方法相结合，以满足不 同领域的需求。注塑成型作为一种重要的制造技术，将继续在工业领域中发挥 重要作用。
斜顶结构之注塑成型工艺分析及模具设计实验报告
斜顶结构之注塑成型工艺分析及模具设计 实验报告 产品倒扣在动模面的要设计斜顶 确定斜顶区域与倒扣尺寸 设计斜顶 一般情况下顶杆用6MM的顶位销固定 出口模要求高的用固定块固定，这样拆装方便， 斜顶顶面是分型面的斜顶也可以用M的螺丝固定 对出口模要求高的，斜顶要设计2个导套,国内模一般无此要求 成型面积多的斜顶要设计水路 水路一般设计最顶针板上面接出 特别大的斜顶，滑座要固定最上下顶针板的中间 并设计水路，水路从下顶针板接出 对于整体式的斜顶，要设计工字座
斜顶比较单薄的要把工字座加高，以增加斜顶强度 工字座最高不能超过动模底面 滑块和斜顶等真假实体的设计方法 首先设计真实体——即我们需要的零件实体，并添加新的引用集TURE 再设计假实体——即我们需要建腔用的实体，并添加新的引用集FALSE 假实体放在254层里（垃圾层） 最后增加一个属性变量 UM_STANDARD_PART=1就OK了 两段式斜顶结构形式及应用场合 模具设计中，如遇到用常规的斜顶结构不容易实现的情况时，可以考虑两段式斜顶结构形式，以达到模具结构的简洁和实用。 一、两段式斜顶的适用场合： 斜顶尺寸比较小或斜顶运动空间不够的场合，在一些斜顶倒扣小斜顶数量特别多的模具，比如笔记本电脑面壳模具其实用意义比较大，可简化后模顶出机构。
二、两段式斜顶的限用范围： 1、斜顶角度不能大于5度,以免斜顶(或斜顶滑块)与顶针头部的滑动因磨擦力增大而不可实现。 2、成型产品倒扣不能大于2mm，由于斜顶角度的限制如产品倒扣过大会增加顶出行程和顶针与斜顶之间的滑动距离,并且使顶出受力的杠杆作用加重使机构动作可靠性降低。 三、常用两段式斜顶结构形式： 1、两段式斜顶应用之一： 此种结构形式适用于斜顶尺寸不大于5mm的情况。 销钉：销钉的前后端必须有挡块，防止销钉在模具使用中脱落。 顶针管位：起到顶针导向及定位并支撑斜顶所受的注塑压力。 顶针：顶针在模具装配时须旋转90度勾住斜顶滑块T型槽。 斜顶滑块：斜顶滑块与斜顶用销钉连接成为一个整体。 斜顶：斜顶角度不能大于5度,以免斜顶滑块与顶针头部的滑动因摩擦力增大而不可实现。2、两段式斜顶应用之二：
注塑实验总结报告
注塑实验总结报告 注塑实验总结报告 注塑实验是材料工程专业学生必修的一门实验课程。通过这门实验课程，我们学习了注塑技术的原理和操作方法，掌握了塑料材料的特性及其在注塑过程中的变化规律。本次实验使用了聚丙烯(PP)作为塑料材料，通过调整注塑工艺参数，如温度、 压力、注塑时间等，获得了不同的注塑产品，并对其进行了测试分析。以下是本次注塑实验的总结报告。 一、实验目的 本次实验的目的是通过注塑工艺制作出符合要求的聚丙烯产品，并对其进行性能测试，以评估注塑工艺参数对产品性能的影响。 二、实验步骤 1. 准备工作：将聚丙烯颗粒加入注塑机的料斗中，根据要求设置好注塑机的温度、压力等参数。 2. 开始注塑：启动注塑机，使其预热到设定温度，然后将熔融状态的聚丙烯注入模具腔内，开始注塑过程。 3. 注塑完毕：注塑时间结束后，等待注塑产品冷却，然后取出注塑产品。 4. 进行性能测试：对注塑产品进行拉伸强度、抗冲击性等性能
测试，记录测试结果。 三、实验结果 通过调整温度、压力等参数，我们成功制作出了一批聚丙烯注塑产品。在测试过程中，我们发现不同的工艺参数对注塑产品的性能有着明显的影响。 首先，我们发现调节温度对产品质量有着重要影响。过高或过低的温度都会导致产品的性能下降。在合适的温度范围内，产品的拉伸强度、抗冲击性等性能指标较好。 其次，压力的控制也十分关键。过高的压力会导致产品变形不完整或出现气孔等缺陷，而过低的压力则会影响产品的密实性。我们通过调整压力，找到了最佳的注塑条件，从而获得了质量较好的产品。 最后，注塑时间的控制也非常重要。过长的注塑时间会导致产品的热变形，而过短的注塑时间则会使产品缺乏韧性。我们通过实验发现，适当的注塑时间能够保证产品的良好性能。 四、存在的问题与改进 在本次实验中，我们发现了一些问题，需要进行改进。首先，需要加强对注塑机操作方法的学习，以提高操作的熟练度。其次，对于工艺参数的调整还需要进一步的研究和实践，以获得更好的产品质量。此外，需要进一步改进测试方法，提高测试的准确度和可靠性。
高分子加工挤出注塑实验报告
聚合物加工实验报告
综合实验1--挤出注塑 Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒 一、实验目的 1、聚烯烃改性的基本原理和方法 2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。 3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。 4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。 二、实验原理 1、聚丙烯 以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。有优良的电绝缘性。室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。
2、EPDM 乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。 3、聚丙烯与EPDM的共混增韧 聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。对于聚丙烯增韧，研究较多的是用橡胶增韧聚丙烯，尤其是用乙丙橡胶来改性聚丙烯，要控制的参数较多。有些产品的质量不能满足人们的需求，而采用共混的方法，其冲击韧性提高显著，制造工艺相对简单易行。 三、主要原料和设备 原料：三元乙丙橡胶/聚丙烯（EPDM / PP）改性配方如下：
动态注塑成型模具设计与实验
动态注塑成型模具设计与实验复合纤维材料中的纤维沿着同一方向高度分布时，能使复合纤维材料在该方向上拥有优异的机械性能。然而在注塑成型过程中，复合纤维材料的纤维取向分布具有较大随机性，使产品性能差异较大。基于上述原因，通过对非牛顿流体h e 1 e — s h a w流动理论的研究分析，设计出一种动态注塑模具来解决复合材料纤维分布随机性较大的问题，并设置实验对样木的性能和纤维组织分布进行分析研究，从实验角度验证注塑模具的优越性。 1动态注塑模具设计 1 . 1动态注塑模具设计原理 根据复合纤维材料的非牛顿流体h e 1 e — s h a w流动理论， 注塑时，流体通过主流道与分流道进入模腔的过程中受到摩擦力的影响，速度方向会发生改变，在侧壁附近的纤维将趋于平行侧壁。而在流体流动渠道中央，纤维的取向分布是随机的。因此通过注塑成型得到的试件，在试件表而区域纤维的分布会高度定向（模腔的边界层），但在模腔中心区域（中心层），横截面上纤维是随机的。由此得出，模腔厚度会对纤维定向层的分布产生影响。通过控制模腔的厚度，既给予一个初始型腔厚度，并在注射成型过程中设置活动型芯以实现型腔厚度随注射量的逐步增大而增大，直至达到型腔厚度的最终尺寸 （即该注塑模具生产塑件的厚度尺寸），以此实现纤维定向层分布增大、随机层分布减少的目的，从而增强注塑产品的机械性能［4］。
1 . 2动态注塑模具 图2为动态注塑模具的可活动式型芯。可活动式型芯与弹簧相连, 通过弹簧限定型腔的初始厚度，注射压力推动活动型芯向定模方向运动，直至与定模板紧密贴合，达到最终型腔尺寸。图3为动态注塑模具整体结构。动态注塑过程：合模后，活动型芯1 1在弹簧的推动作用下进入型腔中，并保留一定初始型腔厚度，另一侧则与定模固定板3紧密相连；注塑机固定在定位环1 ,紧接着开始注塑，熔融料从喷嘴处通过主流道衬套9注射进入型腔中；在初始型腔被充满以后，活动型芯1 1会在注塑压力的作用下开始逐渐向定模方向移动，直至与定模固定板3紧密接触，达到试件所需的最大型腔尺寸，经过一定时间保压和冷却，完成注塑阶段；注塑完毕，由顶杆1 4将试件顶出, 此时凝料也在拉料杆5的作用下被一同顶出，取岀试件，在复位杆6 的推力作用下顶杆固定板1 5和顶杆底板1 6回复原位，同时活动型芯11也在弹簧力的作用下回复原位。 2动态注塑模具实验研究 实验所选复合纤维材料为改性聚己二酰己二胺（含3 0%高模量玻璃纤维），以尼龙一6 6作为基体材料，玻璃纤维作为增强材料。注塑机为卧式注塑机，型号为h s - 1 2 0o将设计的动态注塑模具加工、装配完成后，装夹到注塑机上，通过前期的C AE模拟结果, 得到最佳注塑工艺参数（表1 ）。设置好参数后，通过注塑成型得到了相应的标准拉伸试件。传统注塑成型中则是没有初始型腔厚度这一参数设定。在制备传统注塑成型试样中，要保证其除初始型腔厚度以外工艺参数的一致性，以确保实验验结果具有对比性。
实验二高分子材料注射成型
实验2 高分子材料注射成型 2-1 ABS的注射成型 一.实验目的 1.了解实验设备的基本结构,工作原理和操作要点。 2.掌握如何根据聚合物的性质,确定注射成型机料筒温度和模具温度。 3.理解成型工艺因素,注射成型设备对制品性质的影响。 二.实验原理 注射成型亦称注射模塑或注塑,是热塑性塑料的一种重要成型方法。注射成型是将塑料(一般为粒料)在注射成型机的料筒内加热溶化,当呈流动状态时,熔融塑料在柱塞或螺杆的加压下被压缩并向前移动,进而通过塑料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间冷却定型后,开启模具即得制品。在热塑性塑料注射成型时,塑料的流变性、热性能、结晶行为、定向作用及模具结构等因素对注射成型工艺条件及制品性质都会都会产生很大的影响。 三.原料和仪器设备 1.原料:聚苯乙烯(PS)ABS 2.主要仪器设备:HTF58X1注射成型机 塑料注射成型机由注射系统、锁模系统和模具三部分组成。注射系统的作用是使塑料均化和塑化,并在很高的压力和较快的速度下,通过螺杆或柱塞的推挤将均化好的塑料注入模具。注射系统包括:加料装置、料筒、螺杆及喷嘴等部件。锁模系统的作用是在注射机上实现锁合模具、启闭模具和顶出制件,使模具启闭灵活、准确、安全和迅速,同时必须有足够的锁模力。模具是在成型中赋予塑料以形状时
所用部件的组合体。模具主要有浇注系统、成型零件和结构零件三大部分组成。详细结构可参阅有关书籍。 四.实验步骤 (一).确定注射成型工艺参数 注射成型工艺参数包括:注射机料筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、注射时间、保压时间、无压冷却时间等。 1. 根据实验用原理的玻璃化温度,熔融温度(Tm或Tf)和分解温度选择注射机料筒 温度和模具温度。 2. 根据原料注射成型工艺特性及试样质量要求,拟定注射压力,保压压力,保压时间 和压冷却时间。 (二)开机调试和注射成型 1.把料筒电热的温度设定为当前使用料的合适温度,并等待料温到达设定的温度后大约15 分钟后开始下一步工作; 2.打开料斗盖,倒入塑料原料,盖好料斗盖; 3.根据制品的重量、原料的比重、机器的总注射量,大致设置好储料结束的位置、储料的
注塑成形实验心得体会范文
注塑成形实验心得体会范文 在注塑成形实验中，经过一段时间的学习和实践，我深刻体会到了注塑成形技术的重要性，并从中取得了一些宝贵的经验和教训。 首先，在实验的准备过程中，我注意到注塑成形技术的实施是一个整体工程，需要合理的流程安排和良好的团队配合。在确定实验目标和实验方案时，我们需要充分考虑产品的要求和实际可行性，并制定详细的实验计划。实验过程中，需要明确每个步骤的操作要点和注意事项，并进行充分的人员培训和沟通，确保每个人都了解自己的任务和责任。 其次，实践中我发现了注塑成形技术中温度、压力和时间等因素的重要性。在实验过程中，我们需要对注塑机进行准确的调试和设定，确保温度、压力和时间的控制在合适的范围内。过高或过低的温度会导致产品质量不稳定或者烧坏，过高或过低的压力也会导致产品变形或者出现孔洞，过长或过短的时间也会导致产品尺寸不准确或者外观不良。因此，我们需要对这些因素进行充分的了解和实验验证，以确定最佳的操作参数，从而保证产品的质量和稳定性。 另外，实验中我也发现了模具的重要性。模具的设计和制造直接影响到产品的成型效果和质量稳定性。在实验中，我们需要详细了解产品的形状和尺寸要求，并结合注塑机的工作原理和特点，进行合理的模具设计。同时，还需要注重模具的制造精度和表面质量，以确保产品的尺寸精度和外观质量。在使用模具时，我们还需要注意模具的维护和保养，及时清理和更换已
经磨损的部件，以保证模具的工作性能和寿命。 总结起来，注塑成形实验是一项综合性较强的实验，需要全面的准备和合理的安排。在实践中，我们需要关注温度、压力和时间等因素的控制，确保操作参数的稳定和合适。同时，还需要注重模具的设计和制造，保证产品的成型效果和质量稳定性。通过这些实践，我深刻认识到了注塑成形技术的重要性，对注塑成形实验也有了更深的理解和掌握。在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提升自己的注塑成形技术水平，为实现更高质量的产品贡献自己的力量。
聚丙烯的注塑成型实验
实验二、聚丙烯的注塑成型实验 一、实验原理 1.了解塑料注塑成型的基木原理； 2.了解注塑机的构成，熟悉其基木实验操作 3.掌握温度、压力、转速和时间等工艺参数对塑料成型性能和质量的关系。 二、实验原理 注射成型时热塑性塑料的一种重要成型方法。迄今为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此方法成型；它的特点是生产周期快、适应性强、生产率高和易于自动化等，因此广泛地用于塑料制品的生产过程中。塑料注射成型是利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化, 使其逐渐溶解，并呈粘流状态，然后在螺杆或柱塞的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴将熔体注入到低温闭合的模具中，经一段时间保压冷却定型时间后，开模取出具有一定形状和尺寸的塑料制件。 移动螺杆式和柱塞式注射机主要由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成。①注射系统。注射系统是注射机的主要部分，其作用是使塑料塑化和均化，并在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆和柱塞的推挤将熔料注射人模具。注射系统包括加料计量装置、料筒、柱塞和分流棱、螺杆、喷嘴及加压和驱动装置等部件。②锁模系统。在注射机上实现锁合模具、启闭模具（又称合模装置）和顶出制件的机构总称为锁模系统。锁模装置是保证成型模具可靠的闭锁、开启并取出制品的部件。③ 模塑。塑模亦称模具，是在成型中
赋予塑料制件以形状和尺寸的部件组合体。塑模的作用是：完成塑料制品所需的外形尺寸、强度及性能要求。 整个注射模塑过程包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤。而注射模塑最重要的工艺条件是影响塑化流动和注射冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。 总之，要获得一个满意的注射制品，必须综合运用以下四个方面的有利因素：①制品形状的合理设计和塑料品种的恰当选择；②合理的模具结构；②注射机的种类和结构；④成型工艺条件的选择和控制。 三、主要仪器设备及其技术特征和实验原料 主要仪器设备：EM80-V精密注射成型机。 EM80-V精密注射成型机的技术特征: 原料：挤出造粒实验所得PP样品 1.准备工作：
热塑性塑料制品的注射成型
热塑性塑料制品的注射成型
热塑性塑料制品的注射成型 一、实验目的 1、了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序； 2、掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制备方法； 3、掌握注射盛开工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。 二、实验原理 1、注射过程原理 注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒，经加热溶化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。充满膜腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。 注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。 本实验是以聚丙烯为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。 （1）合模锁紧注射成型的周期一般是以合模为起始点。动模前移，快速闭合。在与定模将要接触时，依靠合模系统自动切换成低压，提供试合模压力和低速；最后切换成高压将模具合紧。 （2）注射充模模具闭合后，注射机机身前移使喷嘴与模具贴合。油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。 熔体充模顺利与否，取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处的阻力，以一定的速度注射入模；一旦充满，模腔内压迅速到达最大值，充模速度则迅速下降。模腔内物料受压紧，密实，符合成型制品的要求。注射压力的过高或过低，造成充模的过量或不足，都将影响制品的外观质量和材料的大分子取向程度。注射速度影响熔体填充模腔时的流动状态。速度快，充模时间短，熔体温差小，则制品密度均匀，熔接强度高，尺寸稳定性好，外观质量好；反之，若速度慢，充模时间长，由于熔体流动过程的剪切作用使大分子取向程度大，则制品各向异性。 （3）保压熔体注入模腔后，由于模具的低温冷却作用，使模腔内的熔体产生收缩。为了保护注射制品的致密性、尺寸精度和强度，必须使注射系统对模具施加一定的压力（螺杆对熔体保持一定压力），对模腔塑件进行补塑，直到浇注系统的塑料冻结为止。