造纸常见问题解答

造纸过程实际问题解决办法

一、脱水变化

1．需要维持均匀的浆料温度

（1） 温度提高脱水能力提高；

（2） 浆料温度高也会影响其它特性。

2．检查系统有无表面活性剂或泡沫

（1） 表面活性剂能改进脱水能力，但过量会产生大量泡沫；

（2） 浆料中带气会降低脱水率；

（3） 调节表面活性剂或消泡剂的用量。

3．灰分或填料量发生变化

（1） 填料不吸水但有时会提高脱水率；

（2） 填料聚集在管道里会影响脱水；

（3） 要保持均匀的灰分和首程留着率。

4．浆料特性可能发生变化

（1） 游离度高的浆料脱水快；

（2） 在许可的范围内优化打浆度以使脱水率最大化。

5．系统表面电荷发生变化

（1） 离子环境会影响大多数化学品的留着；

（2） 表面电荷影响絮聚。

6．絮凝影响

（1） 絮凝剂具有降低纤维的水合作用，为此可以提高脱水率；

（2） 絮凝剂可以作为脱水助剂，多数脱水助剂也可作为絮凝剂。

7．细小纤维含量变化

（1） 细小纤维含量高会阻碍脱水；

（2） 良好的首程细小纤维留着对同一的操作和有效的材料应用（化学添加剂）至关重要。

二、真空箱真空度变化

1．确保：

（1） 真空箱头放置正确；

（2） 换成型网时未堵塞真空箱；

（3） 真空泵或供应线的故障未造成真空源的波动；

（4） 密封坑的液位控制正常；

（5） 成型网定位相对正确，在整个纸机上精确水平定位。

2．在浆料供应正常的条件下，确认定量稳定

（1） 浓度均匀吗？

（2） 浆泵入口的液位或定量阀以上部位稳定吗？

3．回到系统中的细小纤维量有变化吗？

4．流浆箱液位控制是否正常

不正常会导致总压头的变化，而改变真空箱真空度。

5．检查冲浆泵入口的液位

（1） 如果液位有变化，流浆箱流量会有变化，也会影响真空箱真空度。6．如果问题仍不能排除，那么只有以下4中可能：

（1） 调节进纸机的水量，必要时太高或降低唇板，以保持压头的稳定

（2） 调节打浆度

（3） 调节脱水元件：如果使用湿真空箱，可以调节真空箱前的脱水；对于可调式案板，调节案板的角度能够改变脱水。

（4） 保持稳定的温度。

三、絮凝

1．纤维长度增加或浆料浓度提高会增加絮凝趋势。

2．如果成型板处或之后的脱水能力过大，糊网使表面水进入网案的时间增长，纤维絮凝的机会增多。

3．增加打浆度会降低脱水能力，但较短的纤维不易絮凝。

4．如果纸页脱水不够快，纤维在网案上沉积时容易絮凝。

5．当在湿部增加湍动时，可以干扰絮凝或防止絮凝。

6．在低速纸机的案板中间加一个案辊能加强湍动。

7．通过增加纤维和浆料之间的相对运动以及提高摇动频率可以减小絮凝，使唇口喷射给成型网以更大的压力来改善浆速和网速的关系。

四、改进成形

1．如果成型网脱水能力允许，可以降低流浆箱的浓度。

2．如果纸张质量的其它方面许可：

（1） 配料中使用更短的纤维；

（2） 如果合适的话，增加打浆；

3．最理想的网子张力条件下运行：

（1） 不要让成型网下垂到脱水元件上，或在胸辊处过松；

（2） 在成型板和案辊区不要让网子剧烈改变方向。

4．用以下方式提高网案的脱水能力：

（1） 把真空箱往伏辊方向移动，加入更多的脱水元件；

（2） 加案板或最好加湿真空箱；

（3） 安装低摩擦系数的真空箱，这样可以使成型网在胸辊处以更紧的方式运行，且使网子除了在真空箱处脱水外，其前一部分也能充分发挥脱水作用；

（4） 如果成型网上浆料的稳定性许可，可以提高案板的角度，并提高湿真空箱的真空度；

（5） 减少初始脱水以避免糊网。

5．成型网案的设置可以按以下方式改进：

（1） 正确设置前一辊子和挡板之间的距离，使其无大的水流；

（2） 所有挡板对成型网的位置合适，这样不会有水经过挡板形成水流；

（3） 确认所有脱水元件对齐：案板要使其尖部与成型网正确接触；

（4） 所有辊子自由转动。

6．对于现有流浆箱，始终保持最佳定量分布。

7．唇口的浆料排出应尽可能地一致和均匀，尽量避免絮凝发生。

8．把浆速和网速比设置到最佳状态，实际上要用仪表来读取数值。

9．以下几项状态要好：上唇口、下唇口、成型板、胸辊关联；唇板喷出浆料的较低部分应落在成型板的重要部位；避免成型板的回流；除了特殊情况，避免胸辊处有浆料排出。

10．特殊情况下，胸辊排浆可能是有利的，当流浆箱浆料分布不好时，使上网浆料往网案后不靠是有利的。

11．避免成型板跳浆。

12．浆料在网上的冲击不应带来破坏作用。

13．检查匀浆辊

（1） 保证唇口匀浆辊的设计不使纤维在流浆箱下面聚集而引起絮凝；

（2） 避免匀浆辊处挂纤维；

14．确认网上有足够的微湍动，特别是纸张成型阶段。

15．去除1个或多个脱水元件而造成延迟脱水会破坏成型。

16．脱水速度和成型之间总有一个折衷点

17．如果使用摇振装置而摇振速度达不到有效要求

（1） 增加摇振装置，摇振的有效性基本上与振次的平方和振幅成正比；

（2） 如果成型部的结构适用于低速纸机，可以用横杆把摇振进一步往后延伸，并取得良好的效果。

五、纸页孔洞

1．确定孔洞是否有规律，比如：出现的频率是否同某个辊子的旋转或织物一致。2．流浆箱喷嘴是否堵塞，检查L/b比率。

3．确认流浆箱无机械损伤或腐蚀。

4．匀浆辊轴承堵塞会使浆料在流浆箱一侧积聚，然后松脱。

5．检查流浆箱侧壁和底部是否划伤，可能造成纤维积聚。

6．检查湿端流系统是否有细小纤维的积聚。

7．水线不稳可能造成孔洞。

8．检查用在网子回头辊上的澄清白水。

9．检查成型网和唇口的形状。

10．压区真空箱的真空度不够，脱水不够。

11．检查包胶辊特性、老化程度和硬度。

12．检查网子和毛毯是否有粘着物、游离浆料、油脂和树脂沉积。

13．检查所有喷水管工作是否正常、是否堵塞。

14．检查引纸毛毯和成型网间的速度差。

15．检查纸页是否有条痕。

16．检查烘缸表面是否有涂料积聚，检查烘缸刮刀和摆动是否正常。

17．确认纸页表面无滴水。

18．检查腐浆点

19．网子/毛毯转移（引纸）是否良好

六、与压榨部相关的常见问题

1．振动是压榨部常见的问题，严重时会在纸幅上产生印痕，引起纸机减速或停机。

（1） 压榨辊不平衡和轴承问题是引起振动最明显的原因。

（2） 压榨毛布或辊子包覆不均匀、机架振动以及从其他设备部件或刮刀架传递

来的振动等都是潜在的振动源。

2．许多压榨辊为中高辊，其压区压力没有经过最优化，一些压榨部的压力不均匀。

纸机横向上压力分布不均匀会导致压榨毛布的横幅水分不均匀。

3．压榨毛布的孔洞或纵向折子不仅损坏毛布和干扰生产，还会使辊子损坏。

4．与纸机运行性能相关的最常见的问题是压榨后的开放引纸时纸幅断头，纸幅过分粘到压榨辊上，纸幅在一压区压溃，纸内湿条纹等，可以通过取消开放引纸、选择合适的压榨辊材料、采用合适的压区压力和压榨毛布来克服这些问题。

七、减小针孔

1．检查确认离心除渣器正常工作

（1） 维持正确的压力差

（2） 除渣器锥形部分未磨损

（3） 没有气体感应现象。

2．尽量减少纸料中的空气。

3．检查成型板设置合理，确保足够的空间以得到均匀、最小的胸辊脱水。

4．所有脱水元件均应精确校正，在网案的第一部分使用沟纹辊，并维持网子张力。5．检查抽吸式胸辊成型器上的真空度和唇板清洁度。

6．避免由于流浆箱缺陷引起的亮点。

7．检查成型网是否堵塞。

8．用更细的成型网（考虑使用双层网）。

9．检查流浆箱或打浆游离度，看浆料是否与纸的品种相适应。

10．尽量减小拉力，纸幅从伏辊处剥离时应采用最大的剥离角。这意味着伏辊真空箱之前尾部吹风机位置的改变，相应地要改变导毯辊的位置。

11．减少真空箱真空度。

12．检查引纸毛毯，确保足够的表面湿度以便纸幅从网部转至毛毯上时有足够的附着力。

八、纸张的匀度缺陷

1．流浆箱浓度太高，引起絮聚。

料自由度太高（由高引起）或者由于料于高放。

2．浆温浆处开状态

3．水冲击太激烈，造成通常的云彩花，浆料也许太长。

4．流浆箱液位控制器工作不正常。

5．当速度降低时流浆箱有絮聚，必须移走喷淋水。（也许喷淋水内没有水）

6．流浆箱或堰板没有调好，观察成型网，看水是否冲击太激烈。

7．如果纸张有波形的高低点，案辊也许不平衡。

8．如果水被甩向支撑辊，将引起条痕。如果有整流装置，应进行调整，否则，隔开支撑辊。

9．也许损纸没有被完全碎解。这通常可以由纸张表面的未被打开的纸片点看出。10．引起条纹状成型的原因：

（1） 整流辊和堰板出口间的距离不恰当；

（2） 整流板和堰板口上下之间清洁度不够。

11．湿纸幅上形成条纹的原因是：

（1） 不恰当的堰板调节；

（2） 流浆箱浓度太低；

（3） 压榨不恰当；

（4） 错误的压榨中高引起湿纸幅补偿。

九、匀度云彩花状

1．纤维长度指示太高

（1） 增加精磨；

（2） 改变原料，减少长纤维含量。

2．增加精磨至浆料在成型器上脱水恰当。

3．流浆箱浓度太高引起絮聚

（1） 增加流浆箱水量，如果可能增加堰板开口以维持所要的压头；

（2） 降低车速，如果水线在成型网上太远；

（3） 检查并调整聚合物或硫酸铝加入量以避免絮聚。

4．降低流浆箱整流器高度或第二个堰板高度以避免由于流浆箱低水位引起的絮聚。

当速度降低后不得不移动喷水管位置。

5．堰板开口和高度与网速不同步。

（1） 检查流浆箱水位；

（2） 观察浆流在成型网上移动状况，按要求提高或降低压头；

（3） 确保流浆箱液位控制器工作正常。

6．在胸辊过量脱水。

（1） 检查胸辊中心线与唇口的相对位置；

（2） 检查堰板和堰板唇口的相对位置；

（3） 降低堰板和提高堰板唇口以减少胸辊脱水。

7．向伏辊方向移动唇口以减少脱水；如果唇口固定，则向伏辊反向移动堰板。8．对有振动或移动的案辊，降低其高度并申报维修。

9．调节振动长度或速度。

10．检查成型网的张紧状况。

11．检查和调整浆料温度；

12．排出浆料中的泡沫。

13．检查伏辊负荷和调节装置以保证适当压力。

14．检查在压区的滚动浆料，减少压榨部的水分。

15．检查流送系统。

16．确保废纸被很好地碎解，湿纸幅上很容易分辩出废纸片和未精磨大碎片。17．确保设备在其能力范围内运行。

十、匀度条纹状

1．狭窄固定的条纹是由于堰板唇口后的裂缝、干纤维、树脂或脏物引起的，也可能是流浆箱内的脏物引起的

（1） 如有必要，停下纸机，清洗流浆箱；

（2） 对裂缝、毛刺、破碎或已腐蚀的堰板，报告并及时修复。

2．大而持续的条纹可能是由于堰板唇口的不规则、网的拱起或调节装置的过度运动所致。

3．不连续的条纹通常是由于紧邻堰板后的区域水动力不温度引起的，可以调节匀浆辊的速度。

4．助留剂在流浆箱方锥管内的分布也许不均匀，调整并改变加入点。

5．当压头恰当时，湿纸幅水分太高、堰板开口过大，将导致浆流在成型网上激烈运行或失控。

6．确保流浆箱堰板唇口的平衡位置

（1） 调整堰板以使水从胸辊脱去；

（2） 把成型板和整流器调整至水平状态。

7．检查磨损不平的真空箱，同时移走1组真空箱，加工表面。

8．检查浆料在真空箱上的积聚状况

9．条纹状匀度也许是脏的整流器或脏的堰板引起的。

10．条纹状匀度1个常见原因是固定堰板的螺丝、螺冒、垫片的磨损。

十一、起毛

1．降低前几个烘缸的温度，用高温计检查温度。

2．浆料中有过短纤维

（1） 需要减少精磨；

（2） 研究改变原料的可能性。

3．纤维间结合差

（1） 增加精磨；

（2） 提高湿部添加剂的用量。

4．检查白水pH值，如有必要就调整。

5．提高纸幅水分或施胶剂温度以增加施胶压榨。

6．进入压榨或干燥部时纸幅水分太高

（1） 增加湿端压榨；

（2） 尽可能减少湿纸幅水分；

（3） 如可能减少精磨；

（4） 降低车速。

7．检查灰分

（1） 如果别的调节允许，降低灰分；

（2） 高灰分将导致起毛。

8．找出并去除干网和辊子上的聚积物。

9．起毛通常与纤维进入成型网的深度有关系，在成型开始时的过量脱水将导致纤维末端直立并插入成型网中。

10.过量脱水而又没有足够的湍动将导致纸幅的密封，这将导致需要较高的真空度将

纤维从湿纸幅上拽下，再插入成型网中。

11.保持流浆箱水位，使之达到理论上的浆-网速比，用较低的喷射角来减少起毛和掉

粉。

十二、多孔

很多因素都可以造成纸幅上的孔洞，但真正原因往往多变。然而，孔和一些相似物的负面影响总得消耗资金，需重新查找原因。

1．从流速系统或流浆箱中产生纤维块的破裂

（1） 通过经常冲洗和系统清洗将根源去掉；

（2） 流浆箱在无压头或低压头时，浆料挂在壁上，然后脱落。

2．匀浆辊在不正确的速度下运行或停止将导致涡形浆块，甚至孔洞。

3．匀浆辊的孔体也许被浆料栓塞，需要将孔体清洗，让孔内水流恢复原样。

4．定期检查流浆箱内是否有纤维绳，确认水正常流导辊孔。

5．如果存在，确认流浆箱、胸辊、伏辊和修面辊的喷淋水工作正常

（1） 清理任何堵塞的喷嘴；

（2） 检查所有喷淋水的pH值和温度。

6．检查磨损或有缺陷的织物

（1） 检查从压榨毛布上伸出的线等；

（2） 改正成型网上有缺陷的孔或补丁；

（3） 应清理脏物或织物内的东西。

7．检查和调整所有真空来源（真空案板、真空脱水箱、伏辊、真空压榨、毛毯吸水箱）

如果真空箱已关闭，要保证排水管畅通，不至于水泛滥。

8．当真空箱两边挡板被设置远离边缘，湿纸幅进入压榨部边缘水分太高，将在纸幅边缘处产生孔洞。

9．流浆箱内的泡沫将引起孔洞。检查过量施胶剂或消泡剂用量。

10．成型网或修面辊上的树脂点将引起孔洞

（1） 如需要，检查并调整网坑pH值；

（2） 检查树脂或腐浆在湿部的聚积状况；

（3） 检查消泡剂加入方法。

11．湿纸幅上的损纸块、脏物及相似的东西都将产生孔洞。

12．如果浆料脱水慢或压头太小，都可能在成型网上产生孔洞。控制总压头，而不是流浆箱水位。

13．在伏辊处引纸时，如果牵引力太高也将产生孔洞；牵引力使纸幅不落下就足够。14．压榨辊上的洞坑、污点、鼓起都将产生纸幅缺陷。

15．伏辊和压榨之间脏的牵引辊将导致纸幅粘辊。如果被牵辊有驱动，检查速度。16．检查和调整压榨负荷

（1） 过高的压力将产生孔洞；

（2） 确认压榨辊干净；

（3） 确认压榨毛毯被适当清洁。

17．检查刮刀片安装良好。

18．检查并确认毛毯真空箱是清洁的，因为这也许是问题的来源。

19．毛毯，特别是湿毯必需是清洁的以避免毯上物质的聚积。检查毛毯真空箱是否脏或堵塞。

20．毛毯辊、门辊、烘缸都应是清洁的以避免粘起可能导致孔洞的碎片。

21．如果湿毛毯水分太高，将导致粘辊。

（1） 检查湿毛毯挤水装置；

（2） 增加湿压榨；

（3） 降低车速。

22．施胶剂溶液也许被纸屑和淀粉所污染，导致粘辊。

23．温度和pH值的强烈变化，将导致盐从添加剂中析出，引起孔洞。

24．重复的缺陷通常表现在湿毛布、成型网等处产生孔洞。

25．纸幅反向粘在较干的毛毯上，将导致纸张破裂。主纸幅更适合运行于湿毛毯上。26．烘缸温度逐渐变化以避免粘缸，干燥太慢也将造成孔洞。

27．过分自由或脱水过慢的浆料将加重孔洞问题。

28．检查施胶压榨槽内液位，防止飞溅和污染引纸绳。

29．脏的烘缸不利于湿纸幅的良好接触。

30．检查干网，清理粘在干网上的异物，因为他们紧包着干燥器，造成纸幅破裂。31．确认干网张力合理。

32．检查干毯缸和干毯辊是干净的。

33．如果确认是与树脂或腐浆有关，应用沉积物控制措施以排除这些。

34．在湿部压榨，较干的纸幅粘辊少，低压将减少粘辊。

35．增加精磨将减少粘辊，同时，粘着力未改变而结合力却提高了。使用填料，精磨法显然是不切实际的，无填料，阔叶木和针叶木的分开精磨能显示更少的粘辊趋势。

36．检查纸机室内系统（天花板、走台等），发现水滴可能产生的地方（1） 通常用纸机室内通风来反映此问题，所以增加热空气的温度和供应量将减少天花板上水的凝固；

（2） 在凝固区域使用木制结构；

（3） 水滴通常带有污物。

37．检查筛选，净化系统

（1） 检查筛选系统的尾渣流量；

（2） 检查筛鼓的孔。

38．流浆箱操作

（1） 检查水位上下波动情况及不当水位；

（2） 检查再循环（多管进浆器内压力）；

（3） 检查多管进浆器的栓塞情况；

（4） 流浆箱应无死角或“慢”点以避免挂浆，再成团落下。

39．检查所有真空源。

40．有时，减少湿端牵引将有助于消除应变孔。

十三、浆块和浆料

1．流浆箱设计不好易产生浆块

（1） 也许有凹处，引起脏物和浆料的积累；

（2） 应当有计划地停机以清理流浆箱。

2．纤维也可能在堰板处积累，最后以浆块出现。

3．其它原因：

（1） 脏的筛选设备；

（2） 筛选设备喷水管堵塞；

（3） 筛箍脏或破碎；

（4） 插入的筛箍漏水；

（5） 脏的流浆箱喷水；

（6） 浆料挂在喷水管上；

（7） 匀浆辊松开或表面破碎。

十四、粘辊

来源于助剂：

1．树胶、淀粉、助留剂、消泡剂的蒸煮不当或混合不好都将导致粘辊，在将添加剂加入到系统前都要过筛。

来源于烘缸：

2．检查头几个烘缸的温度，确认温度适合。

3．罐满水的冷缸烘缸将导致粘缸，检查烘缸温度。

4．检查干毯的磨损和损坏状况。

5．检查烘缸刮刀并更换磨损的刀片。

6．检查化学添加剂的流量确认没有变化。

7．对杨克烘缸，切断粘缸剂，如必要，使用脱缸剂。

来源于施胶压榨：

8．检查施胶压榨的筛滤网，确认它们没有坏，并工作正常。水平式施胶，被纸纤维和脏物污染后，也会粘辊。

9．清理施胶压榨喷淋管，排除施胶剂的积累。

来源于湿部压榨：

10．检查白水pH值，确认在范围内。

11．检查所有的压榨辊、托辊、门辊，确认它们是干净的。

12．检查浆料的自由度，过分自由和脱水慢的浆料将导致粘辊。

13．进压榨水分高将导致粘辊。

14．检查压榨辊和毛毯的树脂积聚状况。

15．粘辊也许归于纤维块从流送系统或流浆箱的脱落，通过定期冲洗或系统清洗排除产生的根源。

16．对于某种纸张，如果在伏辊处牵引太强，就有可能发生粘辊。只要纸幅不向下鼓起，牵引力就足够。

17．在伏辊和压榨之间脏的牵引辊能引起粘辊，如果牵引辊有驱动，检查速度。18．确认压榨辊是干净的，毛毯是清洁的。

19．确认刮刀安装合适。

20．毯辊和烘缸必须是干净的以避免碎片的积累引起的粘辊。

21．如果毛毯太湿也会引起粘辊

（1） 检查毛毯挤水装置；

（2） 提高湿压榨；

（3） 降低车速。

22．施胶压榨溶液也许被纸片和淀粉块污染，导致粘辊。

23．纸幅粘在干网的反面，将使纸幅破裂。

24．烘缸温度符合要求，将避免粘缸。

25．脏的烘缸将阻碍与纸幅的良好接触，湿点也许粘辊，引起施胶压榨部问题。26．在湿压榨，较干的纸幅粘辊较少，较低的压力负荷将减少粘辊。

27．增加精磨将减少粘辊。

28．过量脱水而无足够的湍动将导致纸幅的密封，密封导致粘辊。

29．保持流浆箱水位，使之符合理论的浆速、网速，并用低的喷射角将粘辊减少到

最少。

十五、针孔

1．原料方面考虑

（1） 使用短纤维浆更能使纸幅结构紧密；

（2） 用易打浆的纤维来满足特殊的需要；

（3） 确保损纸用量与生产的品种相适合；

（4） 低定量的纸、粗糙、未精磨的浆形成的垫层太疏松而无法避免针孔；

（5） 避免浆的过分细纤维化。

2．从制浆方面考虑

（1） 提高磨浆浓度；

（2） 减少磨浆时切断；

（3） 在精磨开始时，浆温越低越好，有利于润涨；

（4） 逐渐升高磨浆负荷，避免在开始时的重磨；

（5） 小心控制填料的增加。

3．除气方面考虑

（1） 在流送系统的任何点都应避免空气的进入；

（2） 利用机械除气装置或消泡剂去除流浆箱中浆料的气泡，使含量最低；

（3） 注意pH值和总酸值，特别是中性或碱性条件下。

4．纸机状态方面考虑

（1） 在其它操作条件保持不变时，使用最细网目的成型网；

（2） 检查堰板唇口与胸辊中心线的位置；

（3） 调整好案板和真空吸水箱的真空度。

5．压榨部考虑

（1） 检查一压的压溃趋势；

（2） 一压不过载。

十六、柔软度提高

1．提高杨克烘缸上涂料的黏着。

2．检查毯状况，清洗或更换。

3．刨光杨克烘缸以提高粘合力。

4．减少精磨将降低挺度。

5．提高白水pH值。

6．增加柔软剂的用量。

十七、柔软点

1．平衡浆料在成型网上的分布。

2．检查压榨前后负荷均衡。

3．更换磨损不均衡的湿毛毯。

4．更换脏的旧干网（条纹状）。

5．降低纸幅进施胶压榨时的水分。

6．修理或更换磨损或损坏的压光辊。

7．冷却压光机轴承，如轴承缺损、更换。

8．校正刮刀以避免压光辊的局部过热。

9．干燥工应高度注意，只在需要的地方使用空气。

十八、挺度

1．在与别的条件相容范围内，把浆料精磨至最大程度。

最少切断的细纤维化将获得最高的挺度。

2．如可能，减少灰分含量。

3．检查压榨负荷。

4．张紧湿部牵引。

5．如成纸允许，降低压光称程度。

6．使纸幅水分处于标准要求。高水分将导致低挺度。

7．成型很好的纸幅可提高斜向挺度。

8．如需要，使原纸定量最大化。

9．考虑可能的原料结构改变，长纤维浆对提高挺度最有利。

10．很好地控制卷曲将提高挺度效果。

11．成型速度能提高挺度5～6％。

12．增加施胶压榨固含量喝拾取量以提高挺度，湿部淀粉是有利的。13．控制纸幅水分，越干的纸越挺。

十九、撕裂度

1．如其它条件允许，降低施胶压榨淀粉的固含量、拾取量或浓度。

高的内部结合趋于降低撕裂度。

2．如其它条件允许，降低精磨浆量。

膨松的纸张有高的撕裂度；高浓精磨趋于提高撕裂度。

3．检查纸幅是否含足够的水分，低水分趋于低撕裂度。

4．检查纸幅灰分是否太高，如不透明度允许，降低灰分。

5．研究改变原料的可能性，包括使用高撕裂度的浆料。

通常使用较长的厚壁纤维，按规格生产最高定量的原纸。

6．如允许，减少湿部增强剂用量。

7．改进纸幅匀度。

紊乱的纸幅常有高的撕裂度，调整浆网速比以开放纸幅。

8．检查并调整压光辊负荷。高的压区压力将降低撕裂度。

9．降低损纸用量（较高的细小纤维）将使撕裂度降低。

10．松弛牵引力将提高撕裂度。

二十、抗张强度

1．如别的条件允许，调整精磨。

提高精磨以提高抗张强度；

确认磨片位置适当，使磨出的浆料符合要求；

提高精磨浓度以提高抗张强度。

2．检查纸幅灰分含量。高灰分意味着低抗张强度。

3．检查湿部水力学状态（总压头、浆网速比、车速），因为这些将影响抗张强度和纵横向抗张强度比。

4．增加湿纸幅进施胶压榨时的水分，以提高拾取量和渗透力。

5．如脱水允许，降低流浆箱浓度以提高匀度。

流浆箱回流的变化将改变总压头和浆网速比。

6．校正压头以提高匀度。

好的匀度将提高抗张强度；校正振动速度。

7．检查增强剂的加入量，如淀粉或树胶。

8．研究使用高抗张强度的将。

9．检查伏辊和一压间转移辊的速度，如太快，将对抗张强度有负面影响。

10．检查并调整案板的位置和刮刀角度以提高匀度。

11．调整湿部牵引力

松的牵引力将提高纸幅横向抗张强度；紧的牵引力将提高纸幅纵向抗张强度。

抗张强度比

1．网上平直的纸幅将减少纤维的定向和抗张强度比。

2．张紧牵引，特别是在湿部，将增加抗张强度比。

3．检查流浆箱的循环，因为回流的变化将影响总压头和抗张强度比。

4．检查并调整案板的位置和刮刀角度以提高匀度。

何本强

10/14/2010