机械加工工序间余量

机械精加工余量标准12

1本标准适用于本公司所有产品的精加工，包括外协零件。 2引用标准 GB1800－1804－80 公差与配合 GB4863—85 机械制造工艺基本术语 3机械加工余量的定义 加工余量：为保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切除的金属层。 中间余量：为完成某一工艺、工步，工艺切除的金属层。 总余量：为完成全部工艺、工步，从毛坯到制成零件全部工序需要切除的金属层。 4加工余量的计算 4.1采用极值法计算余量的定义 4.1.1外表面最小加工余量 外表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最小极限尺寸与后工步的最大极限尺寸之差。 4.1.2内表面最小加工余量 内表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最小极限尺寸与前工步的最大极限尺寸之差。 4.1.3外表面最大加工余量 外表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最大极限尺寸与后工步的最小极限尺寸之差。 4.1.4内表面最大加工余量

内表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最大极限尺寸与前工步的最小极限尺寸之差。 （上述定义，对外圆和内孔来说，是双面余量） 4.2 极值法余量计算公式 4.2.1最小余量的计算公式: 对于外表面加工：Z bmin=a amin-a bmax 对外圆加工：2Z bmin=d amin-d bmax 对于内表面加工：Z bmin=a bmin-a amax 对于内孔加工：2Z bmin=d bmin-d amax Z bmin——本工序单面最小余量。 2Z bmin——本工序双面直径最小余量。 a amin、d amin、a amax、d amax——前一工步最小和最大极限尺寸。 a bmin、d bmin、a bmax、d bmax——本工步（加工后）最小和最 大极限尺寸。 4.2.2最大余量的计算公式： Z bmax=Z bmin+T a+T b 2Z bmax=2Z bmin +T da+T db 式中：T a、T da——上工序的尺寸公差、直径公差。 T b、T db——本工序的尺寸公差、直径公差。 4.2.3加工内、外表面基本余量计算公式： Z b基本=Z bmin+T a单边余量

机械加工余量标准

机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)

凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。

平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注:

φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九） 附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。 表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

机械加工余量手册

机械加工： 机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。 加工余量： 由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量。对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称为对称余量（即双边余量），即实际所切除的金属层厚度是直径上的加工余量之半。平面的加工余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。 机械加工余量： 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。

为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，称为总余量。 机械加工余量手册： 《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。 内容简介： 手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。 目录： 第一章毛坯及其尺寸公差 第二章加工余量和工序尺寸的计算 第三章机械加工经济精度 第四章毛坯余量及工艺结构要素 第五章工序间加工余量

机械加工工序间余量

3.2机械加工工序间余量 本章规定的常见工序间加工留量作 为本公司编制机械加工工序及有关单位 确定加工余量的依据，如有特殊情况可由 工艺部门另作规定。 3.2.1切料头时留芯部安全尺寸 如图3.2-1所示，当工件材料σs=400～450MPa时，切料头留芯部安全尺寸d按表3.2-1选取。表3.2-1 中数据用公式d3≈5Q l/σs计算，式中的σs材料屈服极限。 如为其它材料时，应根据其σs大小将安全尺寸d应乘上修正系数K，K值按表3.2-2选取。 表3.2-1 mm

注：①、切料头安全尺寸d应按h13级精度加工。②、切料头当接近安全尺寸时严禁啃刀。③、切料头前床面上必须垫适当数量的枕木，在架中心架或托辊切断时，直径可以适当缩小。

表3.2-2 3.2.2 各类锯片及铣刀切口宽度及切割规格 各类锯片及铣刀宽度及切割规格见表3.2-3。 表3.2-3 mm

注：圆锯能切割方料的最大尺寸为圆料的70%。 3.2.3 车床切断刀及插床切口刀的切口宽度及切割深度 车床切断刀及插床切口刀的切口宽度及切割深度见表3.2-4。 表3.2-4 mm 注：车床、插床的刀具宽度可以适当磨小。如果设计专用切断刀时宽度可以适当减少。 3.2.4箱体、架体零件粗加工后人工时效余量 箱体、架体零件粗加工后人工时效余量见表3.2-5 。

表3.2-5 mm 注：①、适用于铸铁件粗加工后人工时效及粗精加工分开如床身、立柱、工作台、箱体等，不适用于容易变形的薄板。②、自然时效余量为表中数值的0.5～0.6倍。③、铸钢件可按表中数值增 加1～2mm。 3.2.5 平键修配余量 平键修配余量见表3.2-6。 表3.2-6 mm 注：①、间隙配合的导向键及切向键不留修配余量。②、斜健的两侧不留修配余量，斜面上一

加工余量

加工余量 为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。 编辑本段基准 机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。 1．设计基准 在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所[cc2]示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2．工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。（3）定位基准加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。 编辑本段拟定工艺路线的一般原则 机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则 1、先加工基准面 零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工

机械加工余量手册

机械加工余量： 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。 加工余量： 机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的（需切除掉的）金属层的厚度称为加工余量。 在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。 工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。 （1）工序余量的计算

工序余量有单边余量和双边余量之分。对于右图（a）（b）所示的平面等非对称表面，工序余量为单边余量，它等于实际切除的金属层的厚度。对于右图（c）和（d）所示的外圆和孔等对称表面，工序余量为双边余量，即以直径方向计算，实际切除的金属层厚度为工序余量的一半。 机械加工余量手册： 《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。 内容简介： 手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。 目录： 第一章毛坯及其尺寸公差 第二章加工余量和工序尺寸的计算 第三章机械加工经济精度 第四章毛坯余量及工艺结构要素 第五章工序间加工余量

机械加工工序余量计算方法

机械加工工序间余量计算方法 Q/JM601-92

目录 适用范围及选择原则 一、装夹及下料尺寸余量 1、装夹长度 2、切口余量 3、轴件中心孔切除余量 4、钢板剪切切断耗量 5、钢板气割切断耗量 6、各件棒料剪断剪耗量 二、轴的加工余量 1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 2、轴的折算长度 3、轴类零件采用垫轧棒料外径的选用 4、轴类零件粗加工余量 5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理) 6、轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量 7、辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 8、轴的研磨余量 9、轴抛光的加工余量 10、轴磨削加工余量 11、金刚石细车轴外圆的加工余量 12、粗磨后、精磨的加工余量

13、中间热处理前的加工余量 14、精车端面的加工余量 15、粗车端面、正火调质的加工余量 16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面） 17、磨削端面的加工余量（两端面余量） 18、精车（铣、刨）槽加工余量 19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量 20、切出渗碳层的加工余量 三、孔的加工余量 1、在钻床上用钻模加工孔（L<5d） 2、车床或另一些机床上加工孔（L<3d） 3、基孔制7级精度（H7）孔的加工 4、基孔制8级精度（H8）孔的加工 5、磨孔的加工余量 6、金刚石细镗孔的加工余量 7、珩磨孔的加工余量 8、研磨的加工余量 9、超精加工余量 10、工具锥体的磨削余量 四、平面的加工余量 1、平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度 2、平面粗加工余量

3、平面表面淬火前留加工余量 4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨） 5、板料的加工余量 6、平面的研磨加工余量 7、平面的刮削余量 8、平面的抛光 五、花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量 1、精铣花键的加工余量 2、磨花键的加工余量 3、平键修配余量 4、精滚齿或精插齿的加工余量 5、轮齿面磨齿加工余量 6、渗碳齿轮、磨齿加工余量 7、直径大于φ400的渗碳齿轮磨齿的加工余量 8、弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量 9、螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量 10、圆锥齿轮的加工余量 11、蜗轮的精加工余量 12、齿轮孔的磨削加工余量 13、蜗杆的精加工余量

常用机械加工余量标准

常用机械加工余量标准 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 园棒类： （1）工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D<36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 ⑵ 工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如:

外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D< 36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头 量10-15。 圆形锻件类（不需锻件图） （1）不淬火钢表面粗糙度在^ 以下无公差配合要求者，例如: 固定板、退料板等。 （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定 标准。 矩形锻件类: 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准

平面每面磨量 端面每面磨量 注： 本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于^ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表

注： © 50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 © 50- © 100,壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限© 100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限长度超过以上界线者，上限乘以系数 1.3 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5 ©6以下小孔研磨量表 注： 本表只适用于淬火件 应按孔的最小极限尺寸来留研磨量 淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上 当长度e小于15毫米时，表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表

机械加工工时加工余量的确定

零件加工工艺路线确定后,在进一步安排各个工序的具体内容时,应正确地确定工序的工序尺寸,为确定工序尺寸,首先应确定加工余量。 一、加工余量的概念 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度,因此要留有加工余量,以便经过机械加工来达到这些要求。 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。 (一)工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。 1 .工序余量的计算 工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面 Z=a - b 对于内表面 Z=b — a 式中 Z ——本工序的工序余量 (mm) ; a ——前工序的工序尺寸( mm ) ; b ——本工序的工序尺寸 (mm) 。

上述加工余量均为非对称的单边余量,旋转表面的加工余量为双边对称余量。 对于轴 Z=d a — d b 对于孔 Z=d b — d a 式中 Z ——直径上的加工余量(mm ) ; d a ——前工序的加工直径( mm ) ; d b ——本工序的加工直径( mm )。 当加工某个表面的工序是分几个工步时,则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。 2 .工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差 由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差,加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时,所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。 最小余量 Z min 是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量 Z max 是该工序余量的最大值。下面以外圆为例来计算,其它各类表面的情况与此相类似。 当尺寸 a 、 b 均为工序基本尺寸时,基本余量为 Z=a — b

机械加工余量

机械加工余量 机械加工余量，通常指零件在加工过程中留下的一定尺寸或形状偏差，它是为了确保零件在加工完成后符合设计要求，以便进行后续的装配、检测，防止零件因加工尺寸不足或过大而无法使用。 机械加工余量是一个重要的概念，对于机械加工工艺的控制和零部件设计起着十分关键的作用。具体而言，机械加工余量有以下几个方面： 1.设计时的余量 在机械设计时，就要为加工余量留出一定的设计空间。这主要包括对零件的几何形状、加工工艺、加工设备等进行考虑。通常情况下，对于普通的零件，其形状偏差应控制在0.1mm 以内，对于精密零件则要在0.01mm以内。 2.加工技术中的余量 加工技术中的余量主要指在机床上进行切削或磨削过程中，由于刀具磨损、机床刚度等因素的影响，所导致的零件加工尺寸与设计尺寸的偏差。在实际操作中，加工技术中的余量可以通过调整刀具切削角度或者加工速度等措施来进行控制。 3.热变形对加工余量的影响

在加工加热敏感的金属材料时，由于加热时材料发生热膨胀，会导致加工余量发生偏差。这时，加工人员可以通过调整加工参数、减少加热时间、加强冷却等方法来调整加工余量。 机械加工余量的控制非常重要，一定程度上，它也是衡量机械加工技术水平的重要标准。而在实际应用过程中，如何掌握机械加工余量的大小和控制方法，影响着机械零件的质量和生产效率。以下是一些有关机械加工余量控制的方法： 1.合理选择切削工艺参数 在进行机械加工时，加工人员应该合理选择切削工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等方面，以达到减少加工余量的目的。 2.优化刀具设计 优化刀具设计也是减小机械加工余量的重要方面。合理的切削角度可以减少切削力和变形，从而控制加工余量。此外，刀具的刃磨加工精度也需要达到精度级别，从而减小加工余量。 3.控制机床几何精度 机床几何精度是影响加工余量的重要因素之一。因为机床精度的影响，加工出来的零件在尺寸、直线度、平行度、垂直度等方面都会受到不同程度的影响，进而导致加工余量的产生。因此，加工时需要使用精度较高的机床，调整好机床的几何参数，提高机床稳定性，以达到控制机床几何精度的目的。 4.加强机械加工工艺监督

工序间余量、公差

工序间的加工余量和公差 1、基本概念 在切削加工过程中，为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从毛坯表面上切除的金属层厚度称为机械加工余量。加工余量有非对称的单边余量及回转体类的对称的双边余量，其中分为总加工余量和工序余量两种。 1）总加工余量Z：从毛坯表面切去全部多余的金属层厚度，此金属层厚度即为加工总余量。 2）工序余量：完成某一工序所切除的金属层厚度。即工件在某一工序前后尺寸之差。 无论是总的加工余量还是工序余量，都必须规定一定的公差。总余量公差通常是对称分布。工序尺寸公差除了孔与孔（或平面）之间的距离尺寸应按对称公差标注以外，一般规定按“入体原则”标注。对外表面，工序基本尺寸就是最大极限尺寸。对内表面，工序基本尺寸就是最小极限尺寸。 2、选择工序间加工余量的主要原则 机械加工中余量的大小等于中间工序加工余量的总和 按照下述表格中数值选择加工余量的主要原则： 1）应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用； 2）加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度； 3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品；

4）决定加工余量时应考虑所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形； 5）决定加工余量时应考虑被加工零件的大小，零件愈大，则加工余量愈大。 按照下述表格中数值选择个中间工序公差的主要原则： 1）公差不应超过经济的加工精度范围； 2）公差应计及加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸和最小尺寸； 3）公差应根据零件的最后精度。 一、轴的加工余量 表1-1 切断余 量 [mm] 零件直径D 余量 切断后不加工端面需加工 夹紧部分长度圆锯片车床或六角车床零件长度