电子物料防护通用作业指导书

电子物料防护通用作业指导书
电子物料防护通用作业指导书

电子物料防护通用作业指导书

1.1电子零部件来料的防护

1.1.1外协工程师要求电子零部件供应商,提交物料时间要对物料进

行防撞击、静电防护处理。

1.1.2电子零件在提交我司时,要保持原厂完整包装。由于采购特殊原

因需要拆分原厂包装的,要进行防挤压和防静电处理,避免期间遭受意外损伤。

1.1.3以PCBA形态采购的电子部件,供应商来料时要以部件为单位

单独防静电包装,且每个部件间要采取防碰撞措施以避免部件间相互碰撞造成质量损失。

1.1.4外发加工的PCBA组件,由工艺质量部工艺工程师对组件包装

物进行防撞击、堆叠、静电设计并交外协采购或制作,同时制定组件包装规范发生产或通过外协传递给外协加工厂。仓库在外发物料时配发相应组件包装物给外发加工厂。外协加工厂提交物料时按我公司包装规范进行包装,与我司包装规范不符来料拒绝接收。

1.2来料检验过程的防护

1.2.1半导体零件、以PCBA形态提交的电子部件、外发加工PCBA

组件在进行来料检验时,要在具有静电防护效果的工作台进行,同时,操作人员要佩戴防静电手环,防静电手环每天要进行点检,手环点检不合格要及时更换。

1.2.2检验电子零件时,不允许裸手接触零件焊盘。

1.2.3检验以PCBA形态存在的电子部件时,不允许直接接触元器件,

只能拿取板边。在检验过程中,待检物料规则摆放,不能堆积。检验完成要恢复来料包装。

1.2.4检验完成后,对进厂电子零件进行真空包装,半导体器件要用防

静电材料进行真空包装,同时在包装上标识物料编码、数量、检验日期等标识。

1.3电子物料库存防护

1.3.1仓库对电子零部件要设置独立的储存场所,堆叠摆放时要注意外

层包装物不能有变形。

1.3.2因异常情况造成物料包装损坏或发料有剩余以及生产退回的声

誉物料,要即时恢复物料原包装状态且做好标识。

1.3.3生产发料要保持物料的原包装,或应用指定包装物、容器进行盛

放。

1.3.4其他部门领用或直接发货的半导体器件或以PCBA形态存在的

部件,仓库管理员要用防静电包装发放物料,尤其以PCBA形态存在的部件要独立包装,避免物料见相互摩擦或撞击。

1.4生产过程的防护

1.4.1生产涉及电子零部件安装的操作必须在防静电工作区进行,电子

零部件必须用防静电容器或材料盛装;操作人员要佩戴防静电手环,防静电手环每次上班前要进行点检,点检不通过要及时更换;

操作使用制工具要接地或用防静电材料制作;制工具、包装材料、容器、防静电工作台表面静电压低于50V。

1.4.2电子零部件的传递、转运要用防静电容器或材料盛装。

1.4.3以PCBA形态存在的电子部件,在传递、加工、检验、使用时

要以个体为单位相互隔离,不能堆积或重叠。

1.4.4以PCBA形态存在的电子部件的取放只能拿取板边,不允许直接

接触元器件。

《流程图模板》

物料管理办法59401

物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程,控制存货采购成本,防范存货呆滞积压的损失风险,促进公司经营管理水平和经济效益的提高,特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产,包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则: 1、计划性原则:存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行; 2、合同控制原则:除临时性的零星采购外,所有存货采购均应先签订合同,并按审批程序报批后方可实施; 3、职责分离原则:存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离,如存货的计划与采购,采购与价格(合同)批准,采购与入库(验收),仓管与财务记录,销售与仓管,收、付款与账务处理等实行分离; 4、凭证记录原则:存货的收、发、转移等应有相关凭证记录; 5、账实相符原则:存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库; ②通知质检部门及时检验; ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字; ④制作登记“物料存卡”; ⑤拒收料的堆放及备查; ⑥编制及保送“仓存日报表”; ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料; ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度(季、年)物料需求计划; ②对采购部门采购实绩的考核; ③编制外协件的需求计划; ④临时性采购计划的下达及审批; ⑤生产领料单的制作及下达; ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达; ⑦参与合格供应商的评审; ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”; ②分解“月度采购计划”; ③下达“订货通知单”; ④对市场价格调整的收集处理; ⑤对“订货调整(取消)通知书”的处理及执行; ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库; ⑦订单执行情况进行跟进;

进料检验控制程序

进料检验控制程序 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 1.0目的 确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用. 2.0适用范围 适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制. 3.0来料检验作业内容 3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类. 3.2抽检 3.2.1抽样方案按下表进行: MIL-STD-105E 抽样方式 抽样水准“G”一般“?”二级水准. 0.65 主要缺陷(MAJ) 2.5 次要缺陷(MIN) 3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检 验报表)中. 3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A 主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺 陷

B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标 准者,谓之次要缺陷. 3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和 环保标识是否有、是否正确. 3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标 准是否在有效期内. 3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成 小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中. 3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶. 3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保 材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用. 3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预 防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果. 3.3全检

物料管理控制程序

****** 有限公司 程序文件 文件编号:版本:C0 文件名称: 物料管理控制程序 文件运行关联部门:

制(修)订记录

1、目的 使仓储作业能够得到有效管理,从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料

客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》

呆滞物料管理与控制办法

呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生,合理利用物料,严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理,减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程,制定合理的评审,奖罚机制,促进呆滞 料的处理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料,半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义:凡品质(型号,规格,材质,性能)不合标准,存储过久 (6个月以上库龄)等现状巳不适用需处理,或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义:存放在仓库达到3个月以上,且期间异动率(异动率=期间 出库/期初库存*100%)小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外,还包括因证号、地址变更 或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料,即隐患呆滞

料。 四.呆滞料处理原则: 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料,所有处理方案须经过评审以确定 方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的,则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构: (一).公司成立呆滞物料处理小组(以下简称为专项小组),由公司的哪几个部门组成即仓储部,财务部,采购部,OEM部,质量管理中心,营销中心;各部各派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 (二)专项小组主要职责: 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因,责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消 呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议,讨论解决工作中存在的问题

进料检验管理控制程序

1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品),捆包材料,化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料:指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部: 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解,确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪,并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善,并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部: 4.2.1 物料工程规范的制定,自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审,对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的,做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部: 4.3.1 参与物料异常评审,并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工,提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC,如需生产加工或挑选时,将损耗工时统计并提报相关 部门确认

4.4 资材部: 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收,点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确,再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的, 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审,品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况,对未及时到达之材料,进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应,满足内外部运营需求,对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录

物料控制流程[带目录]

物料计划控制作业程序 文件编号:制订部门:生产计划物控部版次:A/0 生效日期:批准即日1.目的 1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程,保障物料正常供应,生产快捷进行; 1.2.通过物料流程的程序化作业,控制仓存价值和呆料产生,合理平衡申购数量与生产所需, 达到控制物料运作成本,资金合理利用的目的; 2.范围 适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门; 3.定义 3.1生产物料 3.1.1生产主料:主要指产品的BOM清单上的所有物料。 3.1.2生产辅料:主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。 3.1.3样品用料:主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。 3.2机器设备 3.2.1生产用机器设备:主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。 3.2.2非生产用机器设备:主要指部门建设性、日常事务性物料,非直接用于生产的机器设备等。 3.3非生产物料 3.3.1文具及总务后勤用品:主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。3.3.2广告策划之物料及用品 4.部门职责 4.1研发中心 4.1.1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。 4.1.2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。 4.2营销中心 4.2.1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。 4.2.2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门; 4.3生产计划物控部 4.3.1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果,制定

制品呆滞物料控制与处理管理流程图

制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生,严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理,减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制,促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理,及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义:凡品质(型号、规格、材质、效能)不合标准,存储过久等现状已不适用 需专案处理,或因技术更改后,根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料; 3.2 滞料的定义:存放在仓库达到一定期限,且期间异动率(异动率=期间出库/期初库存× 100%)小于标准(详见下表)的非呆料库存物料; 3.3 呆滞料的定义:呆料与滞料合称为呆滞料; 3.4制品的定义:因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料; 3.5制品、呆滞料处理原则; 3.5.1 以公司利益为本,且对合作供应商负责的原则; 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的,则立即变更原定处理计划或停止实施;

3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料,各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案;提案在 进行评审并且通过后,即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部: a)负责给出因技术更改所造成制品的处理方案,在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门; b)呆滞料处理提案的评审; 4.2技术工艺部: a)负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案,在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门; b)呆滞料处理提案的评审; 4.3事业部财务部: a)负责所有呆滞料处理方案的评审; b)负责对发外返工处理物料的费用确认和结算; c)负责对各部门(中心)产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部: a)IQC负责按照技术通知单或工艺通知单,进行对返工后回厂物料的检验工作; b)QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部: 4.5.1生管课:a)负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式; b)呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作; c)组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进; d)组组召开呆滞料处理月度工作例会,讨论解决工作中存在的问题; e)呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课:a)负责将所有在线多余物料及时回仓; b)对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施; c)返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d)呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)

(物料管理)物料接收控制程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点,库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序(流程图见附录1) 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况,VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况; 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商; 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期; 3.3.3 如遇生产变更情况,及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货; 3.3.4 严格控制来料库存,LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货,IMPORT 料按DUE DATE交货; 3.4 物料接收/储存/发放/盘点

3.4.1 物料由供应商送到厂之后,由货仓签收,并有入AS/400系统计账,3.4.2 仓务员按送货单入仓卡,并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存,整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料,按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR,用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等,由领用部门申请,部门负责人签批,PMC主管或以上确认(来料坏需由TQC和PE确认)后,领用部门方可去货仓领料(坏料需同时退货仓),PMC特别控制DMTR 物料领用,以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出,轻拿轻放的原则发放,避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制,接收订单时 PMC进行G/P分析,将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式,控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料,从料/量上做到准确无误,每周检查

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据,确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验,做好标识,记录及存档,负责对不合格品进行的分析,按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明,否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检:A)五金工具类 B)常用包材 C)特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后,须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果,品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格,品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验,或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部,生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件(标准成型条件)不变、生产稳定 后,生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产,且将确认后的样品放于生产工位以备查对,记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位, 要求改善及改进,直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批,审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出,不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域,由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1)首件检查合格,生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2)如巡检检查中发现严重品质问题,则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

{物料管理}物料接收控制程序

{物料管理}物料接收控制 程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点,库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序(流程图见附录1) 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况,VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况; 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商; 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期; 3.3.3 如遇生产变更情况,及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货; 3.3.4 严格控制来料库存,LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货,

IMPORT料按DUE DATE交货; 3.4 物料接收/储存/发放/盘点 3.4.1 物料由供应商送到厂之后,由货仓签收,并有入AS /400系统计账, 3.4.2 仓务员按送货单入仓卡,并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存,整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料,按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR,用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少 /遗失/转换料等,由领用部门申请,部门负责人签批,P MC 主管或以上确认(来料坏需由TQC和PE确认)后,领用部门方可去货仓领料(坏料需同时退货仓),PMC特别控制DMTR 物料领用,以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出,轻拿轻放的原则发放,避免过时效及损坏。 3.4 .7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1P MC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制,接

物料免检程序(含表格)

物料免检程序 (ISO9001-2015) 1.目的: 1.1为加快物料回厂周转速度,更好地配合生产进度。 1.2针对品质稳定之材料供应商给予进料免检优惠,相对降低公司之品质成本。 1.3订定因特殊原因无法实施进料检验而给予免检之规定。 2.范围: 2.1符合免检条件的辅料、主材料、外购成品及无法检验的物料。 3.职责: 3.1品管部负责“免检物料清单”的制定与追踪及相关验证。 3.2工程部负责“免检物料清单”的确认。 3.3资材部负责主导与供方相关资料的提供。 3.4相关部门负责对免检物料在使用过程中的验证与质量反馈。 3.5品管部主管负责对免检物料的最终裁决。 4.作业内容: 4.1物料的免检资格条件(符合以下任一条件): 4.1.1材料经年度交货验收品质考核评定为甲等者。

4.1.2连续10批以上批量合格的辅料及连续半年为我司提供物料无品质异常的主材料,符合规定要求可列入免检清单。 4.1.3经品质部/采购部讨论,技术总监审核,总经理批准后列入免验清单符合公司整体利益者。 4.1.4对于我方购进无法检验的物料(如化学物品材料)可根据提供的供需双方签订的品质协议,作为免检物料列入免检清单(必要时供方根据要求须提供相关产品说明书或检测报告)。 ●为化学物料且附有厂商出货检验报告或合格证并进行原材料定期确认检验 合格者。参考文件:《原材料定期确认检验规定》 ●为化学物料且经生产试用合格者。 ●为化学物料且经定期抽样送外化验合格者(化验单位须为国家机构或已取得 国际认可的专业机构如ISO证书)。 4.2免检物料的进料验收: 4.2.1依正常进料的点收程序,由仓库人员核对是否符合免验清单内容,查核材料名称、型号、数量、标签、有效期及目视可见的缺点,核对其代理商及产地后,可直接入库。并在标签上注明其为免检物料。 4.2.2针对化学物料之验收,仓管人员点收须核对化学品包装上标识的成份或厂商的出货检验报告是否吻合,以及有效截止日是否已过期。品检人员需对免检的关键物料相关进料情况登记于《进料检验记录表》。

呆滞物料管理办法

呆滞物料管理办法 一.目的 1.为减少呆滞物料的产生,严格控制呆滞料根源; 2.为有效推动公司呆滞物料处理,减少库存资金积压及日常物料管理压力; 3.规范呆滞物料控制与处理过程,制定合理的奖罚机制,促进呆滞料 的处理。 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同执行等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料,半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1、呆滞物料产生的原因,大致分为以下几类: 1.订单变更或市场变化,导致物料呆滞; 2.设计变更,导致物料呆滞; 3.请购、采购失误,导致物料呆滞; 4.客户退货,导致物料呆滞; 5.实施安全库存管理的物料由于市场变化,导致物料呆滞。 2、呆滞物料的确定: 1)凡品质(型号,规格,材质,性能)不合标准,存储过久(6个月以上库龄)等现状已不适用需专项处理;或因技术变更,根据 新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的 库存物料。 四.呆滞料处理原则: 1、总体原则:以公司利益为本,对客户及供应商负责;所有呆滞 物料的处理必须以保证品质为前提。 2、呆滞物料处理方案:月初统计呆滞物料,组织相关部门评审确

定处理方案;在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的,则立即变更原处理计划或停止实施。 3、对于所有呆滞物料,各部门提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通 过后,即可对物料进行处理。 五.呆滞物料管理工作: (一)组织部门: 1.呆滞物料处理由财务部汇总数据,每月初组织会议确认处理办法; (二)部门职责: 1.技术中心:负责提供呆滞物料变更使用的处理方案; 2.财务部:负责呆滞料处理,各部门产生呆滞金额进行核算、评 估。 3.品保部:负责呆滞料检验及判定工作,并对所有呆滞料转用完 成的检验。 5.采购部:负责呆滞物料进行变卖,退换货等具体实施过程及价 格的议定。 6.销售部:负责对订单变更、退货造成的专用呆滞物料、成品的 处理方案。 7.生产部:负责生产过程中呆滞物料产生的预防控制工作,并定 期对制造部门的物料进行盘点、清理工作,同时配合返工返 修工作。 8.储运部、自动化设备生产部仓库、水泥制品生产部:负责提供呆 滞物料清单及库龄分析,并对原材料、成品超期物料的 提报及跟进处理。 六.作业程序 (一)处理的基本流程:

物料管理控制程序

物料管理控制程序 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

产品的入库、出库和库存管理办法 1.目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理,有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库,优化库存,降低物流成本,减少经营风险、提高经济效益。 2.范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3.工作程序 3.1.仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种:合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。(见示意图绿色区域) 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。(见示意图红色区域) 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。(见示意图绿色区域) 3.2物料的接收入库 3.2.1仓管员在收到供应商送来的货物后,根据其填写的供应商送货单,核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。

3.2.2仓管员对送货通知单核对无误后,要求供应商将物料摆放在仓库指定区域,清点验收物料的数量,在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下,三联交供应商。 3.2.3对于要求提供产品相关资料的物料,仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等,否则仓库可拒绝收货。 3.2.4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置,并做好待检标识。 附一:

3.3物料的报检 3.3.1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检,仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检,报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据,连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员,由其对物料进行检验并将检验结果(合格或不合格)填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3.3.2如采购物料进货检验不合格,应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见: 3.3.2.1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。 3.3.2.2不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单”,办理相关退货手续。 3.4物料储存和保管 3.4.1存放在仓库的物料需妥善保管,防止物料未经检验流入生产线。物料经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区,对大件物料则由检验员将“待检”标识换下,贴“合格”标贴或挂合格证,不合格物料应立即贴上“不合格”标识。 3.4.2库存物料应标识正确、明显,标签写明:物料名称、图号规格、工程名称、数量、入库单号、入库时间。 附二:物料标识图

免检管理制度

免检管理制度 1.目的: 为强化预防为主的质量理念,规范外购零部件免检流程,降低产品成本,避免质量风险,确保免检工作得到有序的开展,特制定本制度。 2.范围: 本制度适用于所有的外协件。 3.定义: 免检产品是供应商提供质量优良的零组件给本公司,并在其生产制程中做好质量管理作业,达到本公司要求的质量标准,本公司不需再经进料检验,即可直接供料使用,所建立的一种管理作业办法。 4.职责 4.1 供应商和零部件检验员申请免检需向本公司SQE提出 4.2 零部件检验员负责填写《免检物料质量报告》 4.3 过程检验员和IPQC负责将免检物料上线PPM的统计结果和来料质量问题反馈给SQE 4.4 品质部经理负责批准免检物料 5.对供方的要求: 5.1实施免检的供方必须通过:ISO9000(2000)/ ISO/TS16949-2002/VDA 6.1之一。 5.2申请免检的供应商为合格供应商且必须是连续批量供货的,同时满足以下条件: 5.2.1 A类产品必须连续10批上线PPM为零;指产品的主要零部件,如:连接器、线材、电子元件、塑胶、五金、PCB 等零配件 5.2.1 B类产品必须连续8批上线PPM为零;指产品的次要零部件,如:PVC /PE塑胶料、套管、胶布、包装材料等。 5.2.1 C类产品为特殊管制物料;指锡丝/锡条、松香水/助焊剂、清洗剂、MEK、酒精、胶水、纸张、油墨、油漆、笔等。 5.3在对A、B类外购零配件实施免检供货前,必须制定可行的应急计划(如安全库存、确定潜在供方或第二供方等),没有应 急计划不得对该类零配件实施免检; 6.特殊管制物料免检要求: 6.1 针对C类产品为特殊管制物料,由采购填写《内部免检申请单》向SQE提出申请,并同时必须提供供应商有效的SGS报 告,如果没有有效的SGS报告,不得对该类产品申请免检和实施免检。 6.2 SQE根据采购申请的免检物料,进行审查以确定是否满足环保要求,并要求供应商签署环保声明书或环保协议,品质部经 理负责批准,符合要求的纳入《免检物料清单》。 7.免检批准程序: 7.1内部申请批准流程: 7.1.1由零部件检验员根据某物料的以往的品质表现,填写《内部免检申请单》向SQE提出申请。 7.1.2 SQE根据零配件检验员申请的免检物料,进行审查以确定是否满足第5条款相关要求,品质部经理负责批准,符合要 求的纳入《免检物料清单》。 7.2供方申请免检的批准流程 7.2.1供方填写《供应商外购零部件免检申请表》; 7.2.2免检厂商的评鉴 A、由品保及资材人员共同进行评鉴作业。 B、依《免检供应商评价表》进行评鉴作业,评鉴内容涵盖免检厂商内部质量管理的项目,合格分数为80分(含)以上。 C、免检厂商内部质量管理 a、品管组织需建立,要有专责或指定品管人员负责品管相关业务。 b、进料检验的制度需建立,并确实执行。 c、加工制程需有自主检验表,做制程的检验与测试。 d、出货的最终确认检验及包装与防锈作业。 e、加工制程良品与不良品要确实做好标示。 f、检验量、模具的管理与校验的执行,以确保量测质量。 g、机台要做好定期和不定期保养与维护,以确保机台精度。 h、质量情报的收集及矫正与再发防止作业。 i、5S的规划与执行。

呆滞物料控制和处理管理规定.doc

制品、呆滞物料控制和处理管理规定 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生,严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理,减少库存资金积压及管理压力。 1.3规范制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制,促进制品、呆滞物 料的处理力度。 2 适用范围 本文件适用于公司制品、呆滞物料的控制与处理,及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义:凡品质(型号、规格、材质、效能)不合标准,存储过久等现状已不适用 需专案处理,或因技术更改后,根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料; 3.2 滞料的定义:存放在仓库达到一定期限,且期间异动率(异动率=期间出库/期初库存× 100%)小于标准(详见下表)的非呆料库存物料; 3.3 呆滞料的定义:呆料与滞料合称为呆滞料; 3.4制品的定义:因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料; 3.5制品、呆滞料处理原则; 3.5.1 以公司利益为本,且对合作供应商负责的原则; 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的,则立即变更原定处理计划或停止实施; 3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。

3.5.4对于所有呆滞物料,各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案;提案在 进行评审并且通过后,即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部: a)负责给出因技术更改所造成制品的处理方案,在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门; b)呆滞料处理提案的评审; 4.2技术工艺部: a)负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案,在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门; b)呆滞料处理提案的评审; 4.3事业部财务部: a)负责所有呆滞料处理方案的评审; b)负责对发外返工处理物料的费用确认和结算; c)负责对各部门(中心)产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部: a)IQC负责按照技术通知单或工艺通知单,进行对返工后回厂物料的检验工作; b)QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部: 4.5.1生管课:a)负责向内销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式; b)呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作; c)组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进; d)组组召开呆滞料处理月度工作例会,讨论解决工作中存在的问题; e)呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课:a)负责将所有在线多余物料及时回仓; b)对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施; c)返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d)呆滞料报表的汇总及上报

原材料免检控制程序

1.目的: 1.1 针对品质稳定之材料供应商给予进料免检之优惠,相对降低公司之品质成本。 1.2 订定因特殊原因无法实施进料检验而给予免检之规定。 2.范围: 经审核通过列于免检原物料清单内之材料。 3.名词定义:无 4. 权责:由采购部和品质部主办。 5. 参考文件:ISO9001(2008版)第7.4节。 6. 作业内容: 6.1原物料之免检资格条件( 符合以下任一条件 ): 6.1.1 材料经年度交货验收品质考核评定为甲等者。 6.1.2 经采购部/品质部讨论,管理者代表审核,总经理批准后列入免验清单符合公司整体利益者。 6.1.3 为化学物料且附有厂商出货检验报告或合格证并进行原材料定期确认检验合格者。参考文件:《原 材料定期确认检验规定》 6.1.4 为化学物料且经生产试用合格者。 6.1.5 为化学物料且经定期抽样送外化验合格者(化验单位须为国家机构或已取得国际认可之专业机构 如ISO证书)。 6.2免检原物料之进料验收: 依正常之进料之点收程序,由仓库人员核对是否符合免验清单内容查核材料名称、型号、数量及目视可见之缺点,核对其代理商及产地后,可直接入库。针对化学物料之验收,仓管人员点收须核对化学品包装上标识之成份或厂商之出货检验报告是否吻合,以及有效截止日是否已过期。品检人员需对免检的关键原材料相关进料情况登记于《进料检验记录》。 6.3免检原物料之确认:6.3.1提出时机: 6.3.1.1 定期:每年第一季由品质部将去年年度交货品质考核列为甲等之厂商及物料名称,填入[免检 物料清单](附件一)提出审核。 6.3.1.2 不定期:由需求单位依据实际状况填表提出。 6.4免检资格之取消: 6.5免检之提出与资格取消之审核:由品保召集有关人讨论,其执行细则参照[不合格品控制程序]. 6.6 [免检原物料清单]之建立与更新: 6.6.1 权责单位:采购部和品质部。 6.6.2 发行:行政部发行。 6.6.3 更新时机:有变更立即更新。 6.6.4 发行文件:由采购部和品质部建立/ 维护[免检原物料清单]。

采购控制管理程序文件

1 目的 本程序旨在建立对本公司有关采购的过程控制办法,以期以合理的价格,适当的时间、适当的数量、适当的质量、适当的地点向公司提供符合规定要求的物料和服务,以满足生产需要,达到公司经营目标。 2围 本程序适用于公司所需的采购产品的采购过程控制,包括: ——采购目标的制定、采购控制流程、采购方式的选择; ——采购文件的编制与审批; ——供方的调查与选定,考核与管理; ——价格管理; ——物料验证和代用管理; ——合同、订单管理,等。 3 职责 3.1 生产部物控负责物料需求计划的编制控制及组织本公司配套材料的供应。 3.2 采购部负责物料采购计划的编制和实施。 3.3 研发质量部负责采购物料的认定和技术支持。 3.4 采购部、研发质量部共同负责对供方配套能力的考评。 4 活动容 4.1 采购目标 4.1.1 选择优良的供方确保供应资源安全、稳定及竞争优势,及时供应生产所需的物料及获得优质、高效的服务。 4.1.2 确保采购物料的质量。 4.1.3 不断提高采购物料的性价比。 4.1.4 不断提高采购工作效率及人员的工作质量,严格控制合同风险。 4.1.5 防止采购工作异常情况的发生,针对异常情况迅速妥当地处理。 4.2 采购过程控制流程 4.2.1 订单、定期采购过程控制流程详见附录A 。 4.2.2 零星采购过程控制流程详见附录B。 4.2.3 固定资产采购过程控制流程详见附录C。 4.3 采购方式 采购人员应根据物料使用状况,用量大小,采购频率,市场供需状况,交易习惯及价格质量稳定等因素,选择下列最有利的采购方式,办理采购业务。 4.3.1 一般采购 根据生产工程部/业务部的物料/成品需求计划“确认计划及请购报表”和相关采购政策,编排物料采购计划进行例行订货。

物料管理控制程序96974

产品的入库、出库和库存管理办法 1.目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理,有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库,优 化库存,降低物流成本,减少经营风险、提高经济效益。 2.范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3.工作程序 3.1.仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种:合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。(见示意图绿色区域) 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。(见示意图红色区域) 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。(见示意图绿色区域) 3.2物料的接收入库 3.2.1仓管员在收到供应商送来的货物后,根据其填写的供应商送货单,核对物

料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3.2.2仓管员对送货通知单核对无误后,要求供应商将物料摆放在仓库指定区域,清点验收物料的数量,在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下,三联交供应商。 3.2.3对于要求提供产品相关资料的物料,仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等,否则仓库可拒绝收货。 3.2.4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置,并做好待检标识。 附一:仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产

YES 第三联 签单 NO YES 3.3物料的报检 3.3.1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检,仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检,报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据,连同供应商 送合 不 合

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