机泵检修测量方法及记录填写规范1

机泵检修测量方法

目录

一．前言 (1)

第一条 (1)

第二条 (1)

二．内容 (1)

1.范围及数量 (1)

2.检测方法 (1)

2.1滑动轴承径向间隙 (1)

2.2滑动推力轴承推力间隙测量 (3)

2.3滑动轴承瓦背紧力的测量 (3)

2.4瓦接触的检查测量 (4)

2.5可倾瓦滑动轴承瓦块的测量 (5)

2.6推力瓦块厚度的检查 (6)

2.7圆跳动的测量 (6)

2.8圆度的测量 (8)

2.9圆柱度测量 (8)

2.10水平度测量 (8)

2.11大型机组端面及水平剖分面接触情况的检查测量 (9)

2.12齿轮增速器的检查测量 (9)

2.13大型机组转子密封间隙的检查 (11)

2.14往复压缩机的检修测量 (12)

2.15联轴器同轴度检查 (15)

2.16电机转子与定子气隙的测量 (18)

2.17转子弯曲度检查 (18)

2.18转子与壳体同心度测量 (19)

2.19转子窜量测量 (20)

2.20转子定中心 (20)

3.检修记录的书写规范及空格处理 (20)

附表：常用标准计量单位 (22)

一．前言

第一条

为了适应我公司内部质量管理规范的发展要求，进一步提高我公司的安装维修水平，在维修市场中赢得良好的声誉。特此编制《机泵检修测量方法及记录填写规范》。

第二条

机泵检修记录的填写必须认真负责，做到填写数据真实可靠，设备检修和验收严格按照检修标准进行。

二．内容

1.范围及数量

以月检修计划为依据，及时准确的填写当月的检修记录，A类设备一式五份，B类设备一式四份，C类设备一式二份。

2.检测方法

2.1滑动轴承径向间隙

2.1.1顶间隙的测量

顶间隙是指轴在轴承内部垂直方向上可移动的最大距离。

测量方法如下：

非可倾瓦采用压铅法，如图1。顶间隙测量应在瓦背紧力测试完成后，并且在有瓦背紧力的条件下进行测量。圆筒瓦(滑动轴承)顶间隙为侧间隙的两倍，椭圆瓦侧间隙约为顶间隙的两倍。压间隙的铅丝直径为顶间隙的1.5—2倍。长

度以20mm为准。铅丝放置后可涂抹黄油使其位置固定。铅丝为两条。取所压铅丝最大厚度值的平均值。

图1

可倾瓦滑动轴承采用抬轴法，如图2。首先安置百分表，将百分表的触头垂直指向靠近被测轴承的轴的顶部位置，百分表调零。使用尼龙绳和木棒等对轴损伤较小的材料将被测端轴颈抬起，抬轴用力要缓慢均匀。在抬轴过程中观察百分表读数，当读数不再变化时，停止用力以免损伤轴瓦。记下百分表行程变化值，

2.1.2侧间隙的测量

侧间隙是指轴在轴承内部水平方向上可移动的最大距离。

用塞尺在瓦口的四角插入测量，深度约为轴承直径的1/10到1/12。

2.2滑动推力轴承推力间隙测量

推力间隙是指轴在推力轴承内部轴向可移动的最大距离。

推力瓦安装完成后，使百分表触头平行于轴心线触及轴头，将转子从紧靠副推力侧缓慢均匀推向主推力侧(或相反)，读百分表行程。来回不少于两次。百分表行程即为推力间隙。

2.3滑动轴承瓦背紧力的测量

瓦背紧力是指轴承压盖与轴承安装配合时的过盈量。

测量方法如图3。在轴承压盖中分面两侧分别放置0.25mm的测量垫片(材料为铜或钢)，两侧垫片厚度应一样，垫片与轴承压盖中分面接触面积不小于80%。在瓦背上垂直于轴颈方向放置两条直径0.30mm的铅丝，铅丝长度为10-30mm，用黄油固定。然后扣上轴承压盖拧紧螺母，使用塞尺检查确认轴承压盖接合面接触均匀后，再将上压盖取下，保证整条铅丝受压的情况下，测量垫片厚度及两条铅丝最大厚度值的平均值，用垫片厚度平均值减去铅丝最大厚度平均值，正值表明瓦背有紧力，负值表明瓦背有间隙。可通过在轴承压盖中分面加减垫片或修磨垫片调整，无垫片的可修磨轴承压盖中分面。

2.4瓦接触的检查测量

2.4.1轴承工作面的接触

2.4.1.1可倾瓦滑动轴承

使用假轴做检验，如图4。假轴是指：(假轴直径)=(实际工作轴直径+轴承最小间隙)。并且圆柱度的偏差不大于0.005mm的轴(粗糙度等级同工作轴)。先将红丹油均匀涂抹在假轴上，再将瓦块置于假轴上，沿圆周方向运动，用力均匀来回数次。之后将瓦块取下，观察其接触情况，应达到80%以上。

图4

2.4.1.2非可倾瓦滑动轴承

用实轴检查滑动轴承的接触情况，在轴上均匀涂红丹油，按工作转向转动实轴数圈，检查滑动轴承的接触情况应符合要求。

2.4.2止推瓦推力面接触

在推力盘上均匀涂红丹油，将转子推向被测推力面，靠紧推力面盘车数圈后，检查接触。如接触不合格，刮研止推瓦面，直到达到标准。

2.4.3轴承非工作面的接触

2.4.

3.1上瓦与瓦盖接触

固定瓦盖，在瓦盖内表面全面积上均匀涂抹红丹油，均匀用力使上瓦在瓦盖内来回运动几次后再观察接触情况。

2.4.

3.2下瓦与瓦座

在瓦座内表面全面积上均匀涂抹红丹油，均匀用力使下瓦在瓦座内来回运动几次后再观察接触情况。

2.5可倾瓦滑动轴承瓦块的测量

2.5.1可倾瓦滑动轴承瓦块厚度的测量

在瓦块瓦背的中心(摇摆支点)划一正交直线，用千分尺配合一量棒沿宽度方向直线测量瓦块厚度，瓦块厚度值为千分尺读数减去量棒直径，测点不少于两个，取其平均值，如图5。量棒粗糙度小于Ra3.2。同一组瓦块厚度偏差不得大于0.02mm。如厚度不均匀，可用细锉刀锉研瓦块背面划线上的高凸处，或在瓦背加减垫片调整。

2.5.2可倾瓦滑动轴承瓦块厚度偏差的测量

可以采用测得的各瓦块厚度值进行比较计算得出厚度偏差。

也可采用假轴配合百分表测量，如图6。首先将假轴固定贴合在平台上，再使用一可移动式表架夹持百分表，将表架底座置于平台上，百分表触头垂直于平台，使百分表触头沿宽度方向直线来回移动，记下读数。依次测量所有瓦块。根据各瓦块的读数求其偏差。

图6

2.6推力瓦块厚度的检查

使用千分尺检查各瓦块厚度，或将百分表及表架置于平台上，使百分表触头垂直于平台触及推力瓦块瓦背，移动瓦块，读百分表数值。做好记录，各瓦块厚度差不应超过0.02mm。

2.7圆跳动的测量

圆跳动公差是指示器在绕着基准轴线回转的被测表面上测得的最大相对显示值。

2.7.1一般设备的圆跳动测量

圆跳动的测量应以被测件的原始加工中心为基准进行测量。如无条件也可

以轴颈为基准。

测量可按以下步骤进行，首先清洗各侧点，将被测件夹持在专用尾架(如图7)上或放置于V型铁(如图8)或专用支架上(如图9)，使轴保持水平，将百分表固定在旁边。百分表触头指向被测部位并通过轴心线，触头预压缩1—3mm。按照部件工作转向转动部件，同时记录在部件转动一周内百分表的最大和最小

图8 图9

2.7.2大型设备的圆跳动测量

清洗轴承，将转子安装在机组上，清洗各测点，在水平剖分面两侧安装百分表，百分表触头垂直指向被测外圆面，并通过轴心线；按机组运转方向转动转子，在各测点测量转子的径向跳动。再将百分表触头垂直指向转子端面跳动测量点，沿机组运转方向转动转子，在各测点测量转子的端面跳动。

在各测点测量转子的端面跳动时，注意在测点的相反方向，在轴头或推力盘上，用百分表观察转子是否窜动，以便进行修正。

2.8圆度的测量

圆度是限制实际圆对理想圆变动量的指标。

用千分尺测量被测部位同一截面处直径，要求测点均布且不得少于4点，所测数据最大值和最小值的差值的1/2即为圆度误差。

2.9圆柱度测量

圆柱度是实际圆柱面对其理想圆柱面变动量的指标。

用千分尺测量被测部位一定长度范围内的直径，要求每一截面测点均布且不得少于4点，根据测量长度测量截面可取2—6个。所测数据最大值和最小值的差值的1/2即为圆柱度误差。

2.10水平度测量

水平度是限制实际要素对水平面基准在水平位置上变动量的指标。

2.10.1一般设备水平度测量

选择设备上加工精度较高的法兰面或箱体平面为测量基准面，(泵以出口法兰为基准)将测量表面擦拭干净，不得有颗粒和污物。使用精度0.02mm/1000mm 的框式水平仪测量其纵向及横向水平。

注：为防止水平仪误差，采用水平仪调向180°再测量。最终记录值为同方

向两次测量值之和的一半；若调向后两次显示值不同向，为两值之差的一半。如两次显示值任一值超过量程，需更换水平仪再测量。

2.10.2大型设备水平度测量

2.10.2.1 离心压缩机组(透平、轴流式) 水平度测量

水平剖分式压缩机以转子两轴颈处为纵向水平测量基准，以机壳水平剖分面轴承两侧为横向水平测量基准；筒式压缩机以转子轴颈处为纵向水平测量基准，以轴承座为横向水平测量基准，测量方法同 2.10.1。取两侧测量数值平均值。如有特殊要求，以技术资料为准。

2.10.2.2增速器水平度测量

以主动转子两轴颈处为纵向水平测量基准，以机壳水平剖分面上主、从动转子中间位置为横向水平测量基准。测量方法同 2.10.1，取两侧测量值的平均值。

2.10.2.3往复压缩机组水平度测量

卧式往复压缩机组以主轴承处为横向水平测量基准，以各级滑道为纵向水平测量基准。测量方法同2.10.1。立式往复压缩机组和L型往复压缩机组水平度以立缸与缸盖接合面为基准，测量纵向和横向水平。测量方法同2.10.1。2.11大型机组端面及水平剖分面接触情况的检查测量

使用塞尺进行测量检查，在自由状态下，一般要求0.05mm塞尺任何面均不得塞入接触面长度的1/2。

2.12齿轮增速器的检查测量

2.12.1齿轮轴中心距的测量

齿轮轴中心距是指两齿轮轴中心线的距离。

中心距采用块规测量，如图10。首先使用千分尺将各轴颈的直径值测出来，再将增速器沿工作方向转动数周，在两轴颈之间竖直放置块规，使用的块规数量应尽量少，以减少累积误差。两边的块规尺寸选大的，中间尺寸选小的，测量时，块规不能太紧也不能太松(推动一边应使另一边紧随移动为合格)。其中

均值。

2.12.2齿轮轴平行度的测量

齿轮轴平行度为两端测量中心距的差值(即两齿轮轴心线在水平方向上的平行状况)。

2.12.3齿轮轴交叉度的测量

齿轮轴交叉度是指两齿轮轴中心线在水平方向上的平面状况。

采用水平尺在两齿轮轴两端分别测量(水平尺精度为0.02mm/1000mm)，如图11。首先测量两轴轴颈的直径值，计算出轴颈直径差值之半，选用此尺寸块规放于小轴轴颈上，两轴颈之间放标准桥尺，其上放水平尺测量沿桥尺方向水平度为?1、?2，测量两轴中心距为a。

其交叉度=∣?1-?2∣?a/1000。

注：?1、?2这两水平度值在测量时可能出现方向相反的情况。为了避免计算错误，遵照以下规定：将第一个测量点的水平度即?1记为正值；若第二个测

量点的水平度即?2与?1方向相反则?2记为负值，方向相同则?2记为正值。再将?1、?2

图11

2.12.4齿轮啮合间隙的测量

使用压铅法测量，铅丝直径为所测齿轮啮合间隙标准值上限的0.65-0.75倍，铅丝长度至少能压出5个齿为宜。铅丝放在主动齿轮上并用黄油固定，一对齿轮采用四组铅丝，两根铅丝为一组，距齿轮两侧10-20mm处各压一根，按工作方向转动主动齿轮，注意用力均匀，不要产生过大冲击力。然后取出铅丝，用千分尺测量工作面和非工作各铅丝压痕的最薄处，将所测数据分别记录为非啮合间隙和啮合间隙，将所测的数据分别求算术平均值，将两个平均值相加得到啮合总间隙。

2.12.5齿轮啮合斑迹测量

在齿轮副的小齿轮上均匀涂抹一层薄薄的红丹油，按工作方向转动主动齿轮数圈观察斑迹。啮合斑迹的长度、宽度、中心高度等都应符合检修标准要求。

2.13大型机组转子密封间隙的检查

用塞尺检查下密封间隙。塞尺塞入下密封体间隙的长度不应小于轴颈周长的1/4。上密封间隙的测量为：先拆上密封，将其按工作状态与下密封体配合

安装在一起，然后用塞尺测量上密封体与转子之间的间隙。

2.14往复压缩机的检修测量

2.14.1曲轴张合度测量

曲轴张合度是指曲轴上每个曲拐旋转一周的过程中两曲拐柄之间的距离变化情况。

使用磁力表架和百分表或专用工具进行测量，如图12。安装好轴承盖后将磁力表架夹持百分表，固定于曲拐柄的端面上，表头垂直指向对应曲拐柄的端面上(测量点距曲拐平衡块边缘15mm处)，要求表头与表座在同一直线上。在曲轴旋转的四个位置上(0°、90°、180°、270°)观察百分表的读数，并记录。曲轴张合度为四个数值中，最大值与最小值的差值。

图12

2.14.2气缸滑道同轴度测量

2.14.2.1激光对中法

根据气缸与滑道直径的不同，可以选用不同长度的支撑杆，假轴两端装有高精度的滚动轴承，使之能自由旋转，支撑杆与假轴连接端以M10×0.75的螺纹连接，通过调节支撑杆，可实现假轴轴心的精调。假轴上安装了专用百分表表架，表头垂直于滑道与气缸内壁(见图13)。调整时，旋转假轴，通过百分表

读数判定假轴中心线与被测物(气缸，滑道)中心线的实际偏差值，然后精调各支撑杆，对偏差进行修正。当旋转一周而百分表读数的变化范围不超过0.01mm 时，即可认为假轴上该点与被测物(气缸，滑道)中心线上的一点重合。实际操作时，分别测量假轴两端两个测点，保证该点的百分表读数均不超过0.01mm 时，根据两点决定一条直线，即认为假轴与被测物(气缸，滑道)中心线重合，此时就可借助假轴代替气缸、滑道的中心线用激光对中仪的联轴器找正功能进行气缸与滑道的同心度测量。

1.2.6.7.8.10支撑组件3.百分表4.5.调心组件9.13.假轴11.气缸12.滑道

图13

2.14.2.2拉钢丝法(光电法)

使用可调高度的线架，线架应具有足够的强度和刚度，便于钢丝线调整；线架应牢靠地支立固定，防止滑移。挂钢丝线的小轮与其它部分应绝缘，不可

使小轮接地。找正用的钢丝应没有曲折或弯角，不允许分段连接使用，应无锈蚀。按照机身的中心位置，在其前后两端基础上(对置式压缩机的一端在机体上，一端在基础上)各固定一个线架，然后用重锤将钢丝线拉紧。(钢丝线与重锤应符合标准)。将电池、灯泡、导线连接成监测线路(见图14)。测量时，当内径千分尺触及钢丝时，便形成通路，灯泡就会发光。根据灯光的强弱判断接触的轻重，尽量保证在相同的灯光强度下读数。也可以使用耳机替代灯泡，耳机的优点是不受环境光亮度的影响，缺点是只能靠测量者自己通过声音的大小来判断每次测量时接触的轻重。同心度值计算要考虑钢丝扰度的影响。

图14

2.14.3止点间隙(气缸余隙)测量

采用压铅法，(绞股的铅丝不能多于两股)，将铅丝从压缩机的阀座开口处伸入气缸，然后盘车，使活塞经过止点压扁铅丝，用游标卡尺测量压扁后的铅丝厚度，此值即为止点间隙。注意，使用铅丝的厚度为规定间隙的1.5-2倍。

2.15联轴器同轴度检查

2.15.1双表法

一般设备找正用此方法。由于设备的水平以机泵为基准且在安装时都已找好。因此找正时以机泵联轴器为基准，测定与调整驱动机的联轴器来保证驱动机与机泵两轴对中。

将百分表架设在机泵端联轴器上指向驱动机端联轴器，同步盘动联轴器读出百分表指示值，根据指示值进行调整。如图15所示。

11

测90?、180?、270?的径向与轴向表值并用图16所示的方法记录，圆外记录径向表值；圆内记录轴向表值，单位为mm。测量回到原点时，必须与原读数一致。否则必须找出原因，并设法排除。在填写记录数据时必须符合以下条件，才算测量正确，否则需重新调整测量。

a1+a3=a2+a4;s1+s3=s2+s4

图16根据计算值调整垫片(参照图17)：

驱动机前脚应加减垫片厚度为：

?1=(a1-a3)/2+(s1-s3)?L1/D

驱动机后脚应加减垫片厚度为：

D—径向百分表触头接触点旋转直径

在分析?1、?2计算结果时，正值减垫片；负值加垫片。

水平方向的偏差调整方法参照上述。

最后，0-180?，90-270?的径向数值之差，及轴向数值之差/轴向百分表触头旋转直径应符合标准。

2.15.2三表法

大型设备找正用此方法。即使用一个径向表，两个轴向表找正(使用两个轴向表的目的是为了消除轴窜动对轴向读数的影响)。在作基准的半联轴器上安装上专用夹具及百分表，使径向百分表的触头指向另一半联轴器找正支架的外圆，两个轴向表在对称位置指向另一半联轴器找正支架的端面，然后进行同步盘车找正，将三个百分表的数据按照图18所示位置记录下来(单位为mm，圆外记录为径向百分表读数；圆内记录为轴向百分表读数)。如图所示三个百分表的初始位置分别为a1、s1'、s3'。

在考虑轴窜动影响因素以后，轴向读数为s1、s2、s3、s4。

计算如下：

可采用在一侧联轴器安装刚性较好的专用夹具，减少表架挠度对测量结果的影响。在大机组找正时按照机组的安装要求选择合适的基准进行找正。

图19

2.16电机转子与定子气隙的测量

将定子圆周分为八个测点，选用转子最高点为测量点，转动转子，采用塞尺或专用测量工具塞入测量，以转子同一测量点为基准对定子各测点进行测量。其测量值即为转子和定子间隙，所测间隙值应符合检修标准的要求。测量时应分别测量电机两侧。

2.17转子弯曲度检查

将轴清洗干净，按2.7方法放置转子。确定轴向测量点，一般取轴承、叶轮、机械密封等重要部位。将圆周断面分四或八等分。使用百分表逐个测量每个断面上各等分点的百分表读数值，并记录数据。计算各点的弯曲度：即为对称180°两等分点百分表读数值差值的一半(计算时，统一用180°点的数值减去0°点的数值或0°点的数值减去180°点的数值)。将各等分点的弯曲度画成弯曲图，分析最大弯曲部位和方位。若圆周断面四等分则要画两个弯曲图; 若圆周断面八等分则要画四个弯曲图。

图20为弯曲度检查示意图。

2.18转子与壳体同心度测量

采用抬轴法，见图21。使用六块百分表，三块为一组，分别安装在前后轴颈处，使三块百分表的触头指向轴颈同一截面，且使一块表为垂直安装，另两块表为左右位置与水平成45°安装，测量时上瓦先不装，下瓦按安装位置放在瓦座上，这时使六块百分表的触头同时与轴接触，并有一定的预压缩量。然后将下瓦取出，让转子放下，这时六块百分表同时测出轴的新位置，记录六个读数。然后再同时抬起转子，记录六块百分表读数。根据前后两次读数及初始位置的读数，判断转子在上下左右位置的偏差。

图20