c型定位线夹检修作业流程(1)
更换安装C型定位线夹作业流程1．C型定位线夹的组成
C型定位线夹由有环夹板、无环夹板、止动垫片、螺栓、螺母及定位器上的固定销组成。
2.更换定位线夹流程流程
作业人员将A型定位线夹U型销用工具掰直取下，将定位线夹从定位器固定销中抽出，松开线夹止动垫片，卸载螺母和螺栓，将A型定位线夹从接触线上取下。
将C型定位线夹有环夹板套入定位器固定销。
对齐安装无环夹板，无环夹板牙型必须卡入定位器固定销凹槽。
从无环夹板侧穿入螺栓并紧固使线夹不能从定位器固定销脱出为止（不要紧死了）。
用砂纸将接触线安装线夹位置的灰尘和氧化物打磨干净，将定位线夹安装到导线上，确认线夹入槽，用25nm力
矩扳手紧固。
将止动垫片长支掰向线夹本体，短支密贴包住螺母。
螺母画标识或粘贴标识贴。
3.安装标准及要求
定位线夹无环夹板要处于受压状态，即有环夹板安装在
内侧（定位器侧），无环夹板安装在外侧。检查定位线夹受力面是否安装正确检查，若有环夹板处于受压状态，则应对线夹受力面进行调整。
定位线夹顶面与定位器本体间隙不得大于5mm，用盒尺测量定位线夹顶面与定位器本体间隙，测量数据大于5mm时，说明应无环夹板牙型未卡入定位器固定销凹槽，存在严重安全隐患，应打开定位线夹重新安装，确保无环夹板牙型未卡入定位器固定销凹槽。
紧固螺栓的穿向应该是从无环夹板穿向有环夹板，定位线夹紧固螺栓的紧固程序为首先轮换紧固两条螺栓，直至紧固力矩符合标准要求，再安装止动垫圈，安装螺母并按标准力矩紧固，紧固螺母时止动垫片不得转动，最后按标准掰折止动垫圈。
划线标准：线条均匀，笔直，且画在成像拍照中能拍摄到的位置（划在面向来车方向，不能面向来车方向则划在面向底部）；划线宽度为2-3mm，从螺栓顶部画向螺母处。可用标识贴代替。
4.安装C型定位线夹易发生的错误
止动垫片长支垂直于水平面。
止
动垫片长短支均包向螺母。
止动垫片短支与螺母不密贴。
无环夹板牙型未卡入定位器固定销凹槽。
2016设备维修作业指导书
在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价，认为落实防范措施，杜绝作业人员的不安全行为，是安全生产、检修 的基本保障。在此，对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的：通过本规定，确保设备保持良好性能，提高设备的使用率，保证生产 正常运行。 2.范围：适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修，制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养，及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员（设备维护责任人）进行保养，主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,
确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备，填写相关记录；班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制，按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查，及时处理点检或日常保养中发现的问题，做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天，二级保养原则上以三个月为一个周期，设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后，由设备班长（或车间主任）及时填写《设备维修申请单》，经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理，初步判定故障原因，确认修复时间及所需配件，如无配件填写采购申请单，由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后，如无法自行修复，填写《设备委外维修申请单》，经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施，各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。 5.2安全措施
线切割操作流程及注意事项
线切割操作流程及注意事项 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路. 2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序. 3. 正确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。 4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好. 6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接. 8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工. 9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右) 11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术. 12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧. 13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严
设备设施故障报修流程规范
重庆君卓机械有限公司 作业文件 Q/JＺW ０８０1-２０１7 设备设施故障报修流程规范 ?版本： A／０１? 编制: 陈本彬 审核: 批准： 201７-0４—０ 1 发布2017—04-01 实施
重庆君卓机械有限公司发布
1. 目的 规范设备维修程序，保证设备保障力度，及维修质量，保证及时维修高效低耗。 2．适用范围 适用公司所有设备设施的使用部门故障报修维修 ３。设备报修说明 1、报修： （１)正常情况下使用报修单报修; （２）紧急情况下可使用电话报修，事后必须补填报修单； （３）报修部门应详细填写报修单内容,字迹工整. 2、派工: (1)接到报修后，设备管理员根据报修项目的轻重缓急和相应工种分派任务; (2)如报修项目影响范围较大,须及时通知报修信息发出部门，并做好准备工作;待维修任务完成后,将维修结果告知报修信息发出部门。 ３、组织实施： (1）设备主管根据维修项目分派任务,重要项目须亲自到达现场; (2）随时了解维修人员工作完成情况和故障所处位置情况； (3)对于紧急报修,要求在接到报修后10分钟内到达维修现场. ４、维修： （1）维修员接到维修任务后，带报修单及时赶到维修地点排除故障； (2）不得随意动用现场与维修无关的物品,保持维修现场整洁，维修结束后清理现场，做到无工作痕迹，人走场地清。 (3)如维修有困难,向机修组长或主管汇报,组长／主管在接到反馈后确认是否能够维修，不能自主维修的申请委外维修。 5、完成: （1)维修任务完成后,请报修单位签名验收,维修人员须完善报修单上故障原因及维修方法、更换配件明细、维修人姓名、完成时间、报修人员确认等相关资料填写； （２）组长／主管对维修单进行审核之后，将已完成的维修单整理归档，对因缺配件无法完成的维
检维修作业安全管理制度流程
检维修作业安全管理制度 为使我公司设备的检维修工作在安全、有序的情况下进行，特制定本制度。 一、检维修前安全准备 （一）检修安全方案 1、车间的中、大检修方案，可根据具体的实际情况，由主管安全部门审批。审批负责人应对检修过程中的安全负责。 2、单项工程或单个设备的检修方案（或检修任务书），由制造部部长审批，并对检修过程中的安全负责。 3、生产过程中的抢修，应根据其内容和性质，确定检修任务的级别（大、中、小）及检修方案或检修任务书的编制和审批。有设备管理负责审批。 （二）检维修前的安全交接 1、检修前的安全交接，生产车间、班组为交方，检修系统（设备科或机修班）为接方，应严格办理安全检修交接手续。 2、生产系统在系统停机检修前，必须完成以下工作。 (1)制定停机方案、安全措施、并组织学习和落实各项安全措施。 (2)做好停机前有关方面的联系工作。 (3)按停车方案规定的程序要求进行停车。 (4)系统清理工作，主要包括以下内容：
排净生产设备、管道内贮存的气、液和固体物料，如设备内的物料确实不能排净，应与维修人员详细交代，并做好安全措施；吹扫和洗净残存物料；置换工作，先空气分别置换在检修范围内所有设备和管线中的可燃气体和有毒有害气体，直至达到符合安全检修的要求；隔绝现场、围警示线；清理检修场地?、检修通道；切断所有需要检修设备的水、电、汽、气，并挂警示牌（禁止合闸、禁止启动、禁止操作、正在维修）等。 3、在不停机的情况下进行局部检修或抢修时，也应按有关要求进行安全交接。禁止一人进行不停机检修，现场必须有一人监护。 5、外委检修项目在签订合同时，必须同时签订施工安全条款，规定施工单位对所承包检修项目的安全工作负全责，要求施工单位加强自身安全管理，严格执行本公司各项安全管理规定，接受本公司监督管理。 6、检修的外委施工项目，必须制定专人负责向施工单位做好检修项目的技术交底，并掌握其施工进度、质量、安全情况，及时做好安全工作。 （三）检维修前的安全教育 1、参加大检修的人员，必须进行检修前的安全教育。检修前的安全教育包括下列内容： （1）?需检修的生产车间的工艺生产特点、应注意的安全事项以及检修时的安全措施。 （2）?检修规程、安全制度和相关检修禁令。 （3）?根据检修的实际情况，着重提出动火、设备（罐）内，高处等作业的具体安全
数控线切割机安全操作作业指导书
数控线切割机安全操作作业指导书 目的: 1.1. 为安全正确地操作使用、维护保养好数控线切割机设备。 2.0. 范围: 2.1. 适应于数控线切割机设备的安全操作和维护保养以及新员工培训之用. 3.0. 职责: 3.1. 设备管理部门负责监督该规程的实施。 3.2. 设备使用者负责设备安全正确使用和维护保养。 3.3. 操作者必须熟悉机床结构和性能，经培训合格后方可上岗。严禁非线切割人员擅自 动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。 4.0. 内容和要求: 4.1. 安全操作基本注意事项: 4.1.1. 工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机 床。 4.1.2. 不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 4.1.3. 注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4.1.4. 某一项工作如需俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 4.1. 5. 不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 4.2. 操作前的准备和确认工作: 4.2.1. 清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的“5S”工作。 4.2.2. 检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。 4.2.3. 无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。
4.2.4. 检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。 4.2. 5. 检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。 4.2.6. 检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现 象。 4.2.7. 检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。 4.2.8. 检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。 4.2.9. 检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。 4.2.10. 检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。 4.2.11. 检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05～0.1mm。 4.2.12. 检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。 4.2.13. 检查确认机床运作是否正常。发现机床有异常现象时，必须及时上报，等待处理。 4.2.1 5. 机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未 开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 4.2.16. 认真检查丝杆运动机构、冷却液系统是否正常，若发现异常并及时报修。 4.2.17. 检查高频电源工作是否正常，并调整好相关参数。 4.2.18. 检查工件是否卡紧，保持工件与高频电源极板的良好接触。 4.3. 工作过程中的安全注意事项: 4.3.1. 数控电火花线切割机床操作人员在机床断丝后或更换钼丝、紧钼丝、穿丝等状态下， 必须将断丝保护开关开于“0”，以防机床不能开车。 4.3.2. 机床储丝筒在上钼丝、卸钼丝时，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。 4.3.3. 机床储丝筒摇手柄插入前，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。 4.3.4. 操作人员在进行上钼丝操作时，应将钼丝放进导轮内及导电块上，以防止断丝。4.3. 5. 机床在切割工件过程中，禁止用手触摸工件及钼丝，以防电击。
设备维修前的准备工作
设备维修前的准备工作 为了保证设备正常运行和安全生产，对设备实行有计划的预防性修理，是工业企业设备管理与维修工作的重要组成部分。 本节介绍设备大修理工艺过程、设备修理方案的确定、设备修理前的技术和物质准备等内容。 一、设备大修理工艺过程为保持机电设备的各项精度和工作性能，在实施维护保养的基础上，必须对机电设备进行预防性计划修理，其中大修理工作是恢复设备精度的一项重要工作。 在设备预防性计划修理类别中，设备大修理(简称为设备大修)是工作量最大、修理时间较长的一类修理。 设备大修就是将设备全部或大部分解体，修复基础件，更换或修复机械零件、电器元件，调整修理电气系统，整机装配和调试，以达到全面清除大修前存在的缺陷、恢复设备规定的精度与性能的目的。 机电设备大修的修理技术和工作量，在大修前难以预测得十分准确。 因此，在大修过程中，应从实际情况出发，及时地采取各种措施来弥补大修前预测的不足，并保证修理工期按计划或提前完成。 机电设备大修过程一般包括： 解体前整机检查、拆卸部件、部件检查、必要的部件分解、零件清洗及检查、部件修理装配、总装配、空运转试车、负荷试车、整机精度检验、竣工验收。 在实际工作中应按大修作业计划进行并同时做好作业调度、作业质量控制以及竣工验收等主要管理工作。 机电设备的大修过程一般可分为修前准备、修理过程和修后验收三个阶段。
1．修前准备为了使修理工作顺利地进行并做到准确无误，修理人员应认真听取操作者对设备修理的要求，详细了解待修设备的主要毛病，如设备精度丧失情况、主要机械零件的磨损程度、传动系统的精度状况和外观缺陷等；了解待修设备为满足工艺要求应作哪些部件的改进和改装，阅读有关技术资料、设备使用说明书和历次修理记录，熟悉设备的结构特点、传动系统和原设计精度要求，以便提出预检项目。 经预检确定大件、关键件的具体修理方法，准备专用工具和检测量具，确定修后的精度检验项目和试车验收要求，这样就为整台设备的大修做好了各项技术准备工作。 2．修理过程开始后，首先进行设备的解体工作，按照与装配相反的顺序和方向，即“先上后下，先外后里”的方法，有次序地解除零部件在设备中相互约束和固定的形式。 拆卸下来的零件应进行二次预检，根据二次预检的情况提出二次补修件；还要根据更换件和修复件的供应、修复情况，大致排定修理工作进度，以使修理工作有步骤、按计划地进行，以免因组织工作的衔接不当而延长修理周期。 设备修理能够达到的精度和效能与修理工作配备的技术力量、设备大修次数及修前技术状况等有关。 。一般认为，对于初次大修的机械设备，它的精度和效能都应达到原出厂的标准；经过两次以上大修的设备，其修后的精度和效能要比新设备低。 如果上次大修后的技术状态比较好，则将会使这次修理的质量容易接近原出厂的标准；反之，就会给下次大修造成困难，其修后质量较难接近原出厂标准，甚至无法进行修理。 对于在修理工作中能够恢复到原有精度标准的设备，应全力以赴，保证达到原有精度标准。 对于恢复不到原出厂标准的设备，应有所侧重，根据该设备所承担的生产任务，对于关系较大的几项精度指标，多投入技术力量和多下功夫，使之达到保证生产工艺最起码的要求。
c型定位线夹检修作业流程(1)
更换安装C型定位线夹作业流程1．C型定位线夹的组成 C型定位线夹由有环夹板、无环夹板、止动垫片、螺栓、螺母及定位器上的固定销组成。 2.更换定位线夹流程流程 作业人员将A型定位线夹U型销用工具掰直取下，将定位线夹从定位器固定销中抽出，松开线夹止动垫片，卸载螺母和螺栓，将A型定位线夹从接触线上取下。 将C型定位线夹有环夹板套入定位器固定销。
对齐安装无环夹板，无环夹板牙型必须卡入定位器固定销凹槽。 从无环夹板侧穿入螺栓并紧固使线夹不能从定位器固定销脱出为止（不要紧死了）。
用砂纸将接触线安装线夹位置的灰尘和氧化物打磨干净，将定位线夹安装到导线上，确认线夹入槽，用25nm力 矩扳手紧固。 将止动垫片长支掰向线夹本体，短支密贴包住螺母。 螺母画标识或粘贴标识贴。 3.安装标准及要求
定位线夹无环夹板要处于受压状态，即有环夹板安装在 内侧（定位器侧），无环夹板安装在外侧。检查定位线夹受力面是否安装正确检查，若有环夹板处于受压状态，则应对线夹受力面进行调整。 定位线夹顶面与定位器本体间隙不得大于5mm，用盒尺测量定位线夹顶面与定位器本体间隙，测量数据大于5mm时，说明应无环夹板牙型未卡入定位器固定销凹槽，存在严重安全隐患，应打开定位线夹重新安装，确保无环夹板牙型未卡入定位器固定销凹槽。
紧固螺栓的穿向应该是从无环夹板穿向有环夹板，定位线夹紧固螺栓的紧固程序为首先轮换紧固两条螺栓，直至紧固力矩符合标准要求，再安装止动垫圈，安装螺母并按标准力矩紧固，紧固螺母时止动垫片不得转动，最后按标准掰折止动垫圈。 划线标准：线条均匀，笔直，且画在成像拍照中能拍摄到的位置（划在面向来车方向，不能面向来车方向则划在面向底部）；划线宽度为2-3mm，从螺栓顶部画向螺母处。可用标识贴代替。 4.安装C型定位线夹易发生的错误
线切割 安全作业指导书 - 制度大全
线切割安全作业指导书-制度大全 线切割安全作业指导书之相关制度和职责，1、目的正确使用线切割机,保证机床精度,延长使用寿命。避免因不规范操作而造成意外并保证加工质量。2、适用范围本指导书适用于本公司现有线切割设备的安全操作。3、安全注意事项及防护措... 1、目的正确使用线切割机,保证机床精度,延长使用寿命。避免因不规范操作而造成意外并保证加工质量。 2、适用范围本指导书适用于本公司现有线切割设备的安全操作。 3、安全注意事项及防护措施3.1、操作者必须熟悉电火花线切割加工机床的操作及该相应设备的使用说明,禁止未经培训的人员擅自操作机床。严禁超限使用设备。3.2、操作时,按照规定穿戴防护用品,长发者要戴工作帽将长发盘起。3.3、加工中严禁用手或者手持导电工具同时接触加工电源的两端(电极丝与工件),防止触电。机床的开、关机必须按机床相关规定进行,严禁违章操作,防止损坏电气元件和系统文件。3. 4、手工穿丝时,注意防止钼丝扎手。3. 5、工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床线架高度,否则,加工过程中会发生工件或夹具撞上线架而损坏机床。3. 6、支撑工件的工装位置必须在工件加工区域之外,否则,加工时会连同工件一起割掉。3. 7、重量大的工件,在搬移、安放的过程中要注意安全,在工作台上要轻放轻移。3. 8、开始加工之前应该安装好设备的防护罩,并尽量消除工件的残余应力,防止切割过程中工件爆裂伤人。3. 9、机床附近不得放置易燃,易爆物品,防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。3.10、防止工作液等导电物进入机床的电气部分。一旦发生因电气短路造成火灾时,应首先切断电源,立即用合适的灭火器灭火,严禁用水灭火。机床周围需存放足够的灭火器材,防止意外引起火灾事故。操作者应知道如何使用灭火器材。3.11、机床电气设备的外壳应采用保护措施,防止漏电,使用触电保护器来防范触电的发生。3.12、机床运行时,不要把身体靠在机床上。不要把工具和量具放在移动的工件或部件上。3.13、用过的废钼丝要放在规定的容器内,防止混入电路和运丝系统中,造成电气短路、触电和断丝等事故。3.14、线切割在加工过程中,操作者不能离岗或远离机床,要随时监控加工状态,对加工中的异常现象及时采取相应的处理措施。3.15、线切割在加工中发生紧急问题时,可按紧急停止按钮来停机机床的运行。加工中机床发生异常短路或异常停机时,必须查出真实原因并作出正确处理后,方可继续加工。3.16、工作结束后,按照5S标准打算卫生,清理设备。关闭设备总电源及空气开关。 4、作业内容及要求:4.1、开机前检查工作台纵横向行程是否灵活,钼丝筒拖板往复移动是否灵活,并将钼丝筒拖板移至行程开关两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内,以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝。关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时,才能关闭电源,切勿将要换向时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝,甚至丝杆螺母脱丝。上述检查无误后,方可开机。开机后必须执行回机床原点动作(应先剪断电极丝),使机床校正一致。4.2、安装工件,将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定,在切割整个型腔时,工件和安装台不能碰着线架,如切割凹模,则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔,经找正后才能切割。。4.3 、切割工件时,先启动钼丝筒,按下走丝按钮,待导轮转动后再启动工作液电机,打开工作液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时,必须先关变频,切断高频电源,再关工作液泵,待导轮上工作液甩掉后,最后关断钼丝筒电机。4.4、工作液应保持清洁,管道畅通,为减少工作液中的电蚀物,可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫或海绵进行过滤,并定期洗清工作液箱、过滤器,更换工作液。4. 5、经常保持工作台拖板、钼丝筒丝杆及滚动导轨的清洁,切勿使灰尘等进入,以免影响运动精度。4. 6、如钼丝筒在换向时有抖丝或振动情况,应立即
设备维修工作程序
设备维修流程图
设备维修工作程序 一、目的 规范设备管理流程，提升流程效率；加强设备故障维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。 二、设备维修管理流程 1、设备故障报修途径 a）生产部门的设备操作员工发现故障隐患：上报部门领导后，可以书面通知设备维修班，同时也可以先进行电话通知维修，然后，再填写设备报修单交予设备维修人员。 b）设备维修人员在日常设备巡查中发现设备故障隐患：首先排查设备故障，然后及时报告班长安排维修。 c）在设备定期的维护保养中发现设备故障隐患：首先要对故障情况进行检修工作，然后及时报告班长进行下一步工作。 2、设备故障的确认 a）设备故障情况通过报修途径报告至设备维修班，首先，由维修人员对故障情况进行确认，确定设备故障维修复杂系数，对设备故障简单分类后，制定出维修计划。 b）对于维修系数低的设备故障，由设备维修人员直接进行现场维修。 c）根据设备故障情况制定出相应的维修计划后，报告给设备科主管领导，由主管领导审核后批准执行。 d）维修班根据维修计划，首先依据故障情况领用设备配件以及配备维修工具，然后，组织维修人员实施维修工作。 e）对于设备故障需要委外维修、加工的，由维修班申请，设备科长审核后，报请分管副总经理审批。 3、设备故障的维修 a）设备故障维修结束后，设备维修人员要填写设备故障原因及维修情况说明；然后由设备操作员工对设备故障维修状况进行确认，确认设备故障解除后，签字确认。 b）设备故障在维修中发现缺少维修零部件，需要联系购买时，设备维修人员要在设备报修单上注明设备需要待修，以及待修的原因；由设备操作员确认并签字。维修人员要把此情况及时报告主管领导，由主管领导通知采购部门购买配件。
日常维修工作流程
日常维修工作流程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
日常维修工作流程 一、维修部维修人员每天保持维修房、维修场地干净；工具、材料归类摆放，科学有序。 二、维修人员每天对机电设备进行常规性维护保养，确保所有机电设备健康运作。作业项目安全、规范、美观。 三、维修人员应对所有机电设施例行检查。例行检查根据检查对象的不同每天、每两天或每周不等的时间段进行一次，两人合作进行，对检查中发现的问题，应在《日常维护巡查记录》上登记清楚。能够自己随时处理的问题应随时处理，自己无法随时处理时，应向主管领导做口头或书面报告，及时安排处理。 另外，维修人员应结合日常维修工作对供电、供水、排水网络进行随机检查，发现问题及时处理或向主管领导报告。 四、例行检查的内容为： 1、供电系统是否存在隐患，有无危及供电安全现象。 2、供水系统（包括纯净水制水设备）是否存在隐患，有无危及供水安全现象。 3、公司各部分排水系统是否畅通，是否有水管跑冒滴漏和污水外溢现象。 4、供蒸汽管道、阀门、仪表是否正常。 5、天燃气设备运转是否正常，监测设备是否正常，要做定期检测。 6、锅炉运行状况，及时检查，每天听取锅炉工的工作汇报。 7、宿舍有无私拉乱扯危及用电安全行为。 8、所有公共照明灯电源线是否老化破皮，有无危及员工安全现象。 9、有无其他影响公司形象容需要整改的事项。
10、生产车间每一条生产线的机械电气设备的运行情况，每天早晨上班或车间下班 后对机械进行润滑保养。（把多余的润滑油用抹布擦拭干净，以免污染产品） 11、污水处理系统是否正常运行，建立维护档案 五、维修部保证所有使用工具的安全性。维修过程，应严格遵守安全规程，防止发生意外事故。 六、任何维修工作结束后，均应清点工具，清理现场，清除垃圾，经检查、测试全部符合质量后方能送电、送水，交付使用。 七、对所完成的工作应记录在维修记录上，对未完成项目要写明原因及下步处理意见。 八、维修人员应对所维修项目负责，对不负责任、敷衍了事造成返工的，追究维修人员责任，对因返工造成材料浪费的，予以相应处罚。 九、维修人员在休班期间，如遇公司工作需要到现场处理，应以公司利益为重，积极配合。 十、以上巡视工作，都要认真填写有关《***巡查记录表》。 记录表要及时存档，妥善保存，以备核查。 十一、公司对以上工作做随机巡视监督，若发现工作敷衍，将对维修部进行严厉惩罚 2017年4月21日
电气设备检修流程
电气设备检修流程 1、工作前必须做好充分的组织工作，交待安全措施及注意事项，并明确分工。 2、电气操作人员应思想集中，电器线路在未经测电笔确定无电前，应一律视为“有电”，不可用手触摸，应认为有电操作。 3、电气设备及线路的检修工作，遇特殊情况需要带电作业时，应经领导同意，做好安全措施，有专人监护方可进行。 4、在作业旁边有裸露的带电体，必须采取安全措施，方能进行作业。 5、对电气设备或线路进行停电检修时，必须指定具体负责人，严格按电气设备检修工作制度进行。 6、对电气设备或线路停电检修时： 6.1、断开有关的电源开关； 6.2验明工作部分确无电压，对电缆、电容器组，高压电气设备及线路，停电后须先放电； 6.3在有关的开关手柄上挂上警示牌； 6.4根据具体情况是否需要设三相短路接地线，方可进行工作。 6.5工作结束后，必须全部工作人员撤离工作地段，拆除警告牌，所有材料、工具、仪表等随之撤离，原有防护装置随时安装好。 7、对电气设备或线路的停送电操作必须遵循下面的基本原则：停电时先断开能带负荷拉合的断路器（如接触器、空气断路器等），后断开闸刀（如刀开关、隔离开关）；送电时则先合刀闸，后合断路器。 8、高空作业时必须先检查所用工具是否完好，高空作业传递工具、材料严禁抛掷。使用梯子时，梯子脚处应有专人监护。 9、夜间或雷雨天禁止露天登高作业，特殊情况必须有妥善的安全措施。 10、新安装的电器设备、金属外壳及金属配线管，必须做好接地、接零保护。设备及线路绝缘水平应达到有关规定的标准。 11、若发生人身或设备事故，就立即停止工作，先抢救伤者，并保护现场，及时报告领导处理。 12、发生火警时，应立即切断电源，用干式灭火器扑救，严禁用水扑救。
数控电火花线切割机床操作方法
（1） 模块四 数控电火花线切割机床操作要领 （2） 本课题学习的容主要是使你了解数控电火花线切割机床操作的基本流 程，教会你装夹工件、安装并校正线电极，并掌握确定加工参数的方 法。 （3） （4） 电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→ 穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参 数→线切割加工等步骤。 （5） 有些步骤的容我们在模块三已学习过，在本模块着重介绍工件的装夹、 线电极的选择及位置校正、加工参数的确定等操作要点。 （6） 工件的装夹 （7） 线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加 工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿 过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有 要求。 1． 对工件装夹的一般要求 （1） 工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化 膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割机床加工流程。 能力目标：●掌握数控电火花线切割装夹工件、校正线电极位置和确定加工参数的 方法。
（2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程围。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。（6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。 2．常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用 于大、中、小工件的装夹。 （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。（5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。
机修操作流程操作规程.安全规程
机修工职位操作流程、操作规程、安全规程说明书 操作流程 一、工作责任： 完成公司安排的设备维护维修工作，确保全厂机械设备的正常运转。 二、工作任务： 1.在规定时间内，使用公司的现行有效的维修手册中的方法、技术要求或实施准则，配合完成公司下达的正常设备检修计划（大、中修）、日常维修和临时故障抢修设备检修工作。 2.按公司设备润滑及其它维护保养规定，完成设备润滑和较复杂的设备维护工作。 3.在确保设备检修质量的前提下，做好可利用设备旧件的修复利用。 4.配合改造与更新项目，完成公司下达的设备改造、安装和调试工作。 5.负责所用工具、量具、维修设备的维护保养、保管工作。 6.完成领导交办的其它任务。 三、机修工生产派遣： 1、设备机修工实行日常班排班时，员工应在接到排班计划后5日内提出是否异议，有无私事。否则员工应严格按照排班计划上班考勤，遇有人员紧张或特殊的情况，自行调整的，须提前通知班长长。 2、排班应注意以下事项： (1)合理调配人员搭配，如新进员工必须安排相应的师傅同班、各专业力量搭配合理等，保证每一横班的人员力量搭配。 (2)休假。准备休探亲假（或年休假）的员工应提前15天前，向所在部门提出申请。所在部门将根据下月生产情况安排休假。如若因生产原因不能如期安排休假的，将在其下一次申请时优先安排。 四、机修工工作的四个阶段： (一)预先准备阶段 1、机修工必须于规定上班时间提前15分钟参加由车间组织的的工作安排会，否则视为迟到处理。 2、听取部门领导介绍公司昨天生产整体情况 3、维修工外出工作应在黑板上留言写清去向。
4、从机修班长、作业长、技术员、领取本班工作任务：包括本班的常日班设备维修任务和备件制作任务、三班需要重点维护设备和相应维修技术文件 (二)直接准备阶段 1、工作安排会结束以后进入岗位。 2、技术准备：弄清当天布置的维修项目的工作重点、难点故障原因及技术要求文件，确定需要准备什么工具、量具等，初拟施工方案，不清楚之处，及时向主任或主管技术人员请示。 3、个人防护用品准备：根据现场工作环境状况，做好防护用品的准备工作，穿戴好劳动防护用品，如安全帽、安全带、安全縄、防护服、护目镜、面罩等。 4、工具及材料准备：根据项目特点，准备和检查必备工具、量具： （1）手锤、大锤手柄是否装牢； （2）活动扳手、套筒扳手是否打滑； （3）量具是否精确、适用等； （4）砂纸、棉纱、油、焊条等材料是否齐备等等； （5）氧气瓶、乙炔瓶是否装上瓶帽并拧紧，瓶架是否牢固； （6）氧气瓶、乙炔瓶表是否完好、管道是否漏气； （7）焊钳接头导线不裸露； （8）氧气割枪不漏气，割嘴不堵塞。 (三)维修工作实施阶段 1、维护 （1）按规定的清洁、润滑、紧固等保养规定和作业范围进行保养维护作业（巡检工不能处理的较复杂的保养维护作业）。 （2）检查巡检工反应的异常故障现象，需要简单调整和必要校正的，可以进行部份机构的拆检，并清除发现的故障。 （3）填写相关检修记录表，签署工作者姓名。 2、修理 （1）设备修理开始实施前，应进行目视检查或对设备的部件、系统等进行原位检查。原位检查发现与故障判断有误的，应暂停拆卸，待技术员重新判定后，在组织拆卸修理。 （2）基本可以判定故障设备的，应对故障设备及其部件和系统进行离位的彻底的检查修理：（3）检查并清除设备内及周围的一切杂物，调整照明。 （4）拆卸时注意人身和设备安全保护，必要时应做好设备的安全支撑装置。 （5）拆卸时应按从外到里的顺序逐步拆解。 （6）拆卸时应记录先后顺序、方向和位置，须做标记的一定要做好标记。 （7）拆卸下来的零件要按顺序摆放整齐，以免遗失。
线切割机工操作规程(新编版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 线切割机工操作规程(新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
线切割机工操作规程(新编版) 1、工作须身着工衣，并将拉链拉好，袖口扣紧；长头发的员工必须戴工作帽，并将长发盘好塞进帽内。 2、检查机床各机械部件及防护装置是否灵活可靠。 3、检查电气线路及各指示灯是否正常，输入信号与移动方向是否一致。 4、装卸工件时严禁开机，并把Z轴提升到一定高度，以免碰伤手臂；用内六角扭力扳手装卸工件时，严禁用猛力，以防产生滑丝现象，碰伤手臂；严禁用力敲击工件和工作台。 5、加工中严禁用手触摸工件和电极丝，严禁湿手操作电器开关。 6、加工中留意温度计、冷却水的电阻率、电压和电流值是否正常。 7、在机床加工运作中不得将重物或身体压碰工作台。
8、加工完毕，先要放完水/油箱中的冷却水/油后，方可打开水/油箱门。 9、机床运作时，不准离开工作岗位。 10、随时观察加工情况，若发现问题立即关闭电源，及时上报，不得擅自处理。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
设备维修操作规程
设备维修操作规程
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设备维修安全操作规程 基本规定 1、所有作业人员，必须熟练掌握本岗位和所操作机械设备的安全操作规程, 熟悉相关行业规定的工程施工，安全技术规程,遵章守纪，服从指挥，规范作业; 2、施工中采用新技术、新工艺、新材料或新设备时,必须制定相应的安全技术措施并对有关人员进行培训; ３、设备必须进行定期检验检测,任何情况下必须保证安全设施和附件的齐全、灵敏、可靠 4、维修时掌握和检查所使用工具、设备的性能，确认是否完好，方可使用 5、高压配电房和各配电设施应做到“四防一通”（,（防火、防雨雪、防汛、防小动物侵入及保持良好通风) ６、认真贯彻“维护为主，维修为辅”的原则，每台设备落实到岗,责任到 人。 7、加强岗位培训,操作人员要做到四懂、四会。 四懂：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途。 四会：会使用、会维修、会保养、会排除故障。 电气工作安全 1.线路巡视不论线路是否停电,均应视为有电设备;事故巡线,即使明知该线路已停电,亦认为线路随时有恢复送电的可能;?２.倒闸操作应填写倒闸操作票．倒闸操作人员应根据值班员的操作命令(口头或电话）填写倒闸操作票.操作命令应清楚明确,操作人员应将命令内容向值班员复诵，核对无误后，方可操作．事故处理可根据值班员的命令进行操作,可不填写操作票; 3.倒闸操作下令前,应按操作票顺序与模拟图板核对相符．操作前后都应检查核对现场设备名称,编号和开关刀闸断合位置.操作时应先拉开刀闸隔离开关后拉开高压跌落保险，先拉开负荷侧刀闸,送电时操作顺序相反; 4．操作中发生疑问时,不准擅自更改操作票,必须向值班调度员或领导报告,弄清楚后再进行操作;?5.倒闸操作应由两人进行，一人操作,一人监护，应带绝缘手套; 6.如发生严重危及人身安全情况时,可不等命令即行拉开电源开关，但事后应立即报告领导;? 7.使用钳形电流表时,应注意安全距离,防止短路,必要时应将临近导线用绝缘板隔离;
维修工作流程
注：此表一式两份白联使用部门留底、红联维修部门留底 设备维修工作程序 一：目的 规范设备管理流程，提升流程效率、加强设备故障维修的反应速度及信息反馈的速度最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。 二：设备维修管理流程 2:1设备报修流程: A:生产部门的操作工发现故障隐患需及时上报部门领导后，可以书面通知设备维修部门，同时也可以进行电话通知维修，然后再填写维修单交于设备维修人员。 B：设备维修人员在日常设备巡检中发现设备故障隐患，首先排查故障原因，然后及时报告上级安排维修。 C：在设备定期的维护保养中发现设备故障隐患，首先要对故障情况进行检修工作，然后及时报知上级进行下一步工作。 三：设备故障的确认 A：设备故障情况通过报修途径报告至设备维修部门，首先由维修人员对故障情况进行确认，确定设备故障维修的复杂系数，对故障简单分类后，制定维修计划及所需材料。
B：对于设备维修系数低（不需要材料）的设备故障，由维修人员直接进行现场维修。 C：根据设备故障情况制定出相应的维修计划后，报告给维修主管，由维修主管审核后批准执行 D:维修部门根据维修计划：首先根据故障情况领取专用设备配件以及维修工具，然后组织维修人员实施维修工作。 E：对于设备故障需要委外维修、加工的，由维修部门提出申请，维修主管审核后报请公司审批。 四：设备故障的维修 A:设备维修结束后，设备维修人员要填写设备故障原因及维修情况说明，然后由设备操作人员对设备故障维修状况进行确认，确认设备故障解除后，签字确认！ B:设备故障在维修中发现缺少维修零件，需要联系购买时，设备维修人员要在设备维修单上注明：（设备需要待修，以及待修原因）维修人员要把此情况及时报告主管和设备使用部门领导，由维修主管通知采购部门购买配件。 C：设备故障在维修中发现，故障情况依靠公司自己维修力量不能够解决，需要联系设备生产厂家维修时，要把此情况写入维修申请单中，维修人员要把此情况及时报告维修主管以及设备使用部门领导，由维修主管与生产厂家联系维修事宜。 D：设备在维修中要挂《设备检修牌》，待修设备要挂《待修牌》，设备维修好后药及时通知生产部门确认接收。 E：设备在维修时，由于维修任务繁多导致设备不能够立即进行维修时，要及时报告维修主管和使用部门，和使用部门沟通协调，另外确定维修时间和维修计划。 F:设备维修过程中，设备使用人员要在现场以便维修人员及时了解设备情况。 五：设备维修记录 A：设备故障维修情况的记录，在维修工作结束后，设备维修申请人、
线切割作业流程
线切割作业流程 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
线切割作业流程 1、目的： 实现操作规范化，提升品质、效率。 2、范围： 适用所有模具的线切割加工。 3、职责： 负责各种模具零件的线切割加工。 4、定义： 无 5、内容： 由组长从钳工、铣床、磨床、CNC、火花机接收图纸和工件；从设计和CNC调线割图档。 5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。 5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。 5.1.3 检查工件外观。 5.1.4 检查图档是否调入。 组长负责审阅图纸： 5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型，分清楚需要线割的部位。 5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状；例如： a．方孔； b圆孔 c.不规则形状；
d.直身； e.全周锥度； f.变锥； g.上下异形。 5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。 组长整理线割图档： 5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。 5.3.2 删除多余辅助线型与线段，转换线型和颜色，以防错误发生。 5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。 5.3.4 将其图形存档，以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。 组长编写程式： 5.4.1 认真检查图形，每一线段不得有重叠现象，每个交叉点不能有分叉 线段，保证一个完美的闭合图形，以防刀路出错。 5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图，以两种不同颜色来区 分。做完后检查每个面的角度和方向是否正确。 5.4.3 定起割点，以穿孔位置作参考，进刀点一般性以直线边为入口，方 便修理，同时考虑进刀距离远近，以最近为标准，减少加工时间。 5.4.4 生成ISO或3B程式，检查格式和G代码，确认无误后方可执行程序。 5.4.5 执行程式，检查路径是否异常。 工件加工安排： 5.5.1 由组长按照图纸要求，将工件合理安排适当岗位加工。 5.5.2 加工范围分类；