08焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程
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美凯华管道装备
目录
序号容页数
1. 适用围 (3)
2. 人员要求 (3)
3. 表面准备 (3)
4. 辐射源与能量 (3)
5. 识别和位置标记 (3)
6. 增感屏 (4)
7. 胶片类型和牌号 (4)
8. 射线源至工件的最短距离 (5)
9. 像质计 (6)
10. 透照技术 (6)
11. 散射线屏蔽 (6)
12. 胶片的暗室处理 (8)
13. 射线照相质量 (8)
14. 射线照相的验收标准 (8)
15. 报告 (9)
附录1 全部射线照相的验收标准 (10)
附录2 局部射线照相的验收标准 (11)
附录3 射线报告
1.适用围
1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格
2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级书、评片人至少有Ⅱ级书。
3.表面准备
3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量
4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备
4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记
5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。
焊缝
定位标记日期厚度返修次数定位标记
图 1
6.0 增感屏
6.1 采用铅箔增感屏，增感屏选用厚度与射线源关系如表2：
表2 铅箔增感屏厚度选用原则
6.2 必须保持增感屏的整洁、平整，使用中应与胶片紧贴。
7.胶片类型和牌号。
7.1 射线胶片应采用工业射线照相胶片，并按SE-1815工业射线胶片系统标准试验方法选择，如AGFA、C4、C7等。
8.射线源至工件的最短距离
8.1 射线照相的几何不清晰度由下式决定：
Ug=Fd/D
式中：Ug-几何不清晰度 F-射线源尺寸. 英寸(mm)
D-射线源到被透照工件的距离. 英寸(mm)
d-被透照工件的射线源一侧至胶片的距离. 英寸(mm)
8.2 射线照相的几何不清晰度不得超过下列围：
厚度英寸（mm）Ug
英寸(mm)
max
<2(50) 0.020(0.51)
>2-3(50-75) 0.030(0.76)
图2 放置位置标记的示意图
9.像质计
9.1 像质计应符合SE-747(线状)的要求。
9.2线型像质计编号和线径应符合表3和表4.
9.3 像质计的放置
9.3.1 像质计应放在被检工件的射线源一侧，除非无法放置时才可放在胶片侧但应在像质计旁放置一个铅字“F”，其尺寸至少与识别相同，但当用孔型像质计时，不应遮蔽基本孔。
9.3.2 用于焊缝的像质计位置——线型像质计
像质计置于焊缝上，使线径长度方向垂直焊缝长度方向，当使用时，编号和铅字“F”，不应置于检验区。
9.3.3 用于材料的像质计位置
如果使用时带有编号的像质计和铅字“F”可置于检验区。
9.3.4 像质计的替换位置
当由于结构或尺寸原因，不能将像质计在如上位置放置时，可置于如标准SE-142所述的试块上(或类似工件或产品上)。
9.4 每射线照片原则上都要有像质计图像，当对一次曝光用一个或一个以上胶片暗盒时，像质计数量和位置应按ASME第V卷T-277.2和第二章附录D。
9.5 如果每射线照片上采用一个以上像质计，其中一个应能代表被检区的最淡部分。另一个能代表最暗部分。如介于其间的黑度满足要求，则可认为是可以接受的黑度。
10. 透照技术
10.1当实际应用时，透照技术被使用时采用单壁透照。
10.2双壁透照
10.2.1 双壁单像透照：接管、集箱和φ＞3.5英寸(89mm)的管子焊缝采用双壁透照单壁成像方式。当对环焊缝要求全部覆盖时，至少应互成120°作三次曝光。
10.2.2 φ＜3.5英寸(89mm)的接管或管子焊缝采用双壁透照双壁焊缝同时成像观察的方式。
表3 线型像质计名称、线径、线号
射线照相工艺规程
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
04X射线检测工艺守则
04X射线检测工艺守则
X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1
无损检测通常工艺标准规范标准规章
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
焊缝X射线探伤施工工艺
焊缝X射线探伤 1、一般要求 （1）射线检测人员 1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 （2）观片灯 1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。 （3）黑度计 1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 2）黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。 （4）增感屏 1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。 2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。 （5）像质计 1）底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。 2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。 （6）表面要求和射线检测时机 1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。 （7）辐射防护 1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2、透照布置 （1）透照方式选择中心法和双壁单影法。 （2）透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 （3）一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。
无损探伤标准
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法
电力射线检测工艺规程
二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择
无损检测通用工艺规范培训文件
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
焊缝射线探伤检验规范R
1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
常用焊缝检测方法
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
完整word版射线检测工艺规程
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
08焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 山东美凯华管道装备有限公司
目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8) 15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围
1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。 4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计 的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。 5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
焊缝射线法探伤检测规程
焊缝射线法探伤检测操作技术规程 1.主题内容与适用范围 本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。 本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。 2.引用标准 ZBJ04 004《射线照相探伤方法》 3.防护 3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。 3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和个人所受到的累积剂量。 3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。 3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。 4 射线照相等效系数 材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。 1
5透照方法 射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。 双壁穿透检查单壁 S—射线源 B—X光底片 f—焦点至工件距离 t—工件厚度 b—胶片至工件表面距离 6 对工件表面要求 工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。 7 定位标记和底片上的标志 工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工 2 件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。 8 象质计 象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。 9 射线照相质量等级及底片黑度 射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级） A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程
船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20
特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
焊缝X射线探伤技术操作规定
焊缝X射线探伤技术操作规定 一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。 二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。 三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。 四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化 时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。 五、确保拍片质量的规定： ⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。底片编号见《焊接操作工艺》。 ⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。 ⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。 暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。
⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。 射线照相质量标准按JB4730-2005标准。 六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。 射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。 底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
焊缝射线探伤制度
. 焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
. 山东美凯华管道装备有限公司 目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8)
15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围 1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。 ⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。
射线探伤工艺标准
射线探伤工艺标准
目录 1适用范围 (44) 2编制依据 (44) 3对探伤人员的要求 (44) 4检验程序 (44) 5焊缝外观检查 (45) 6检查比例和合格级别 (45) 7划线标号及钢印标记 (45) 8透照方式 (46) 9像质计及放置位置 (47) 10布片定位 (47) 11标志 (47)
1 适用范围 本工艺适用于我公司在锅炉、压力容器、压力管道安装中的射线探伤工序。 2 编制依据 本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动人事部[1007]276号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》以及JB／T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》等标准法规编写而成。 3 对探伤人员的要求 3.1从事射线探伤人员，必须持有省级或市级劳动部门颁发的资格证书，评片和签发应由Ⅱ级人员进行。 3.2 RT人员在实施透照检验前，必须了解有关监察规程条例，标准和技术文件，明确探伤要求和探伤范围，并熟悉被检部位的规格、材质、品种、类别及其安装工艺和焊接工艺。 3.3按工艺规定要求进行射线透照、暗室处理和底片评定，加强工作责任心，确保工作质量。 4 检验程序 4.1锅炉安装所需探伤的管子（￠159~￠32）对接焊缝须经焊接检验员检验合格后，由焊接检验员开出探伤委托书，随安装工艺流转卡一起送交探伤室。 4.2每台锅炉安装的管子对接焊缝的底片均须有初评、复评程序。 4.3需要返修的焊缝，由评片员开出返修通知单，按下列程序传递：一次、二次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。
三次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-质保工程师-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。 4.4探伤合格后，由评片员开出合格通知单，经责任人签字后，交出报告。 5 焊缝外观检查 5.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡。 5.2焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和灰渣，否则应在探伤前加以修正。 6 检查比例和合格级别 6.1管子对接焊缝，外径大于159mm，100%RT，合格级别Ⅱ级。 6.2工作压力≥0.1MPa但小于3.8MPa的管子，其外径≤159mm时应至少抽查接头数的10%。 6.3对于额定蒸发量≤6t/h，且额定蒸气压力≤1.6MPa的锅炉，锅炉给水管道可不进行射线或超声波探伤，外径≤108mm的锅炉蒸汽管道可不进行射线或超声波探伤（采用无直段弯头的除外）。 6.4受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。 外径≤159mm，管子环缝25%RT，合格级别Ⅱ级。 7 划线、编号及钢印标记 7.1用记号笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，管子环缝均由中心线，按