分条机使用手册
目录
第一章概述
一、分条机的结构组成及功能 (2)
二、分条加工的目的 (4)
三、分条加工的原理 (4)
四、刀片的选择 (5)
五、刀片排组 (7)
六、刀片及胶圈的修磨 (9)
七、分隔片的选择与使用 (11)
八、尾端液压轴锁的使用 (11)
九、气压件概述及维护保养 (12)
十、油压单元维修保养及概述 (13)
十一、电气单元之保养 (15)
十二、润滑系统维护与保养 (15)
第二章疑难解答
一、成品切口形状 (16)
二、分条作业中常见异常现象 (17)
第一章 概 述
一、分条机的结构组成（见后附结构图）及功能：
1、储料台：用于需加工之原材存放，也称原料待机处，一般定制1-2个。
2、运卷台车：将储料台所存储之待机原料运入开卷机，并通过上升、下降、前后移动等功能将原
料穿入开卷筒，通常采用目视/手动等方式，也可做成全自动“V”平面或辊式平面。
3、开卷机：通常采用单悬臂式，如原料重量较大，需于开卷筒端部加设辅助支承，开卷机座通常
具有沿单机平行方向前后移动功能，能有效快速地完成原料对中，一般采用目视/后动的方式，
也可做成全自动自动对中，但需增加昂贵的费用。
另外还有双开卷头式（如下图）：
A.圆锥头式开卷架：圆锥头式开卷架适用锥头至锥尾范围内任何内径之原材，但由于易造成原料
内圈边缘损伤，一般适用于3mm以上之中厚原材。
B.阶梯式开卷架：该方式之开卷头只适用于多标准内径原料，一般分为2~4级，但操作相对没有
单头悬臂直观方便，其前后移动通常靠油缸驱动。
4、夹送、整平及板头剪：夹送对轮通常采用液压、气动及电动等提升装置，整平机一般采用电
动提升及蜗轮蜗杆结构，以确保升降定位的稳定性，板头剪通常采用油压剪床，以保证原料进入圆盘剪之端头平齐。其驱动一般采用无级调速马达驱动，以确保整机之线速平稳同步。
5、活套坑：又称原料贮备缓冲坑，通常深度2~4米，长度3~4米，作为原料在夹送与纵剪机之速
度匹配缓冲装置，通常采用油压电动等升降之过渡平台，将原料送入夹送和侧向导位装置，过渡台板一般采用辊轮及防划伤材料作为原料接触过渡面。
6、侧导位及夹持装置：侧导位是作为原料在快速前进时之侧向定位装置，通常采用立辊式或立
板式结构，确保原料在纵剪时之横向定位，不致于出现跑边而造成成品剪切宽度不良；夹持装置一般采用对辊式，确保原料剪切前之平展性。
7、圆盘剪：圆盘剪又称纵剪机，为本生产机列之核心装置，通过刀片与隔套的不同组合达到剪切
不同成品宽度。其分条刀轴之精度要求很高。其纵向跳动、侧向偏摆及其机械强度都决定分条成品之精准度。其辅件圆刀片、刀片隔套等精度要求也决定分条成品之精准度及排刀时间，直接影响加工产量。其退料方式一般有胶圈退料及压板退料两种，刀片与刀片隔套之定位有螺母定位及较为昂贵的液压轴锁等方式。
8、过渡平台：过渡平台是将剪切的成品过渡到成品活套缓冲坑内的装置，要求其与圆盘剪靠近部
分可自由掀起，方便刀片排组及成品质量测定等功能，于固定部分有尾料压板装置防止成品剪切完后掉入活套坑内形成乱带与打结。
9、废边卷取机：废边卷取机采用圆盘式收取装置，将材料剪切后之废边卷取成捆，以利于废边丝
之存放及运输，一般辅有螺杆式导向装置或凸轮连杆式导向装置，其驱动采用无级变速及张力控制式马达驱动，辅以急停式制动刹车器，有手动卸料与自动卸料两种方式。
10、成品缓冲坑：长度约3~4米，深度视材料厚薄、分条条数及原料卷径等参数定之通常深度约4~7
米。在分条剪多条薄板材料时，由于原材之厚度公差及张力生产站之张力不均匀等因素造成成品长短不一等现象，活套坑起速度缓冲与套量贮存等功能。
11、前分隔装置：前分隔装置是成品进入张力生产站前给予预先分隔分离，使成品带在受张力挤压
时不会出现交带、叠带现象，一般由两重分离定位及防跳带压轮组成，前段采用可升降之分离轴，可防止所压板材因压轮引起之塑性变形，分离轴采用活动导轨可方便灵活将分离轴滑动拉出，以利于隔片排组。
12、张力产生站：张力生产站分为传统之板式张力站、较为先进之皮带张力站及辊式张力站，通常
采用可调油压升降下压来达到产生张力的功能，皮带式及辊式则采取滑动摩擦阻力来产生张力。
A.传统张力站因张力初垫与带材有相对滑动可能造成表面易划伤板材出现划伤、刮花等现象，其
产生张力几乎适应所有表面不易伤厚度材料或非光亮镜面板之收取。
B.皮带式张力站是通过皮带与内张力辊之间的滑动阻力差来产生的，适用于光亮镜面板表面保
护。因其皮带间隙等原因可能对个别厚度及窄带造成材料损伤。
C.辊式张力站适用于0.5以下薄板之张力产生，其工作原理是通过辊的阻力或辊与带的速差来产
生张力，对较厚板材来说可能造成辊面损伤而无法保证其使用性能。
传统式张力产生站由于张力均匀、张力调整简单、构造简单、维修方便等因素，而易造成成品之划伤可通过表面附膜解决，且经济实惠，故深受广大使用者青睐。
13、夹送及剪床：夹送机用以成品带在进入收卷机时作动力提供装置或者在分剪剪床对成品分切后
的材料送入收卷机之动力提供装置，一般采用气、油、电等驱动方式来完成其应有功能，剪床通
常采用油压剪床，在成品分卷时起横切功能，后附成品导向及展平轮。
14、收卷机：收卷机又称成品复卷机，是将分剪成品再度收卷成卷的装置，收卷筒采用可涨缩结构，
方便成品能顺利退出，附以分离装置防止成品带交带、叠带及成品端面卷取平整，采用液压升降，
辅以抗衡阀可在成品越来越大时可对抗性自动上升，推板装置采用液压驱动，将成品带从收卷筒
上平稳推出。在收取较重成品卷时，辅以辅助支承装置。驱动马达采用恒功率DC马达驱动，确
保在卷取大卷材料时的卷取动力及保证卷带不塔形。有快速制动刹车装置，可防止拉带拉刀。
15、卸料台车：采用液压升降，“V”型结构设计，确保成品带卷的稳定性，通过液压或电动驱动将
成品卷运出收卷筒并到达可起吊方便的地方。为防止成品带翻倒，一般有防倒卷立辊插孔。
16、电气控制柜、操作台、电动、油压、气动产生站等。
二、分条加工的目的
将钢板卷分条成不同客户要求之宽度带钢，以利于下工序之冲压，剪切及成形等。
三、分条加工的原理
分条加工流程示意图如下图所示：
由开卷将原料展开并送入圆盘剪分条后再经过收卷机将其重新收卷成卷，通过刀片的旋转可作不
定长度之板材剪切。
在分条行业中，刀片的选择、刀片套环的选择、刀片的水平间隙及刀片的重叠量都很重要，关系到剪切成品精度及质量。
四、刀片的选择
1.材料选择
在分条机裁剪行业中，通常选用刀片，根据金属元素组成可知：
A.含Cr的金属制品可以使金属组织细微化，可起到防锈的功能；
B.含Mo的金属制品可增加金属之强度、硬度，使其具有更高的切削性能；
C.含钒的金属对于抗冲击及疲劳性有很大的作用；
D.含碳量高时，能使断面细微化，但其韧性降低，可增加其耐磨耗性；
E.含硅（Si）可使刀片内部组织更紧密，但会增加其脆性；
F.锰有脱酸降氧之功能，可具有防锈防腐性，含量在一定范围内可增加其韧性；
G.磷（P）与氮（N）可增加钢品之耐腐蚀性，但脆性将增大；
H.镍（Ni）可减少刀刃之热膨系数，降低导磁性，减少高温锈化；
I.钨（W）可提高淬火温度，得到最佳硬度。
由于刀片与板材之间的对抗剪切及磨耗，刀片会产生金属表面疲劳层，而刀片的选择材料可以尽可能延长其使用寿命，目前常见的刀片材料有：
A.SKD-11（Cr12Mov）、SKD-12（高硬度冷模合金钢）、SLD-11系本系列之最高级数材料
B.SKH-9、SK-51、SK-31、SK-48、SK54等（钼系高速工具钢）
C.SKD-4、SKD-5等（低硬度冷模合金钢）
备刀片材料之金属元素分析及适用板材：
A.SKD-11（Cr12Mov）类：其含碳量在1.4 ~ 1.6之间，含铬量在11.00 ~13.00之间，其中含Mo
含V与其它合金比较，具有较高的硬度（其可达硬度范围58°-60°）、韧性及耐磨性，适用于以下板材：
① 冷轧板（SPCC）0.3 ~3.2；
② 表面处理板（电解、镀锌、彩等）0.3 ~3.2；
③ 不锈钢（SUS） 0.1~1.0。
B.SKD-4：含镍量高，有较高韧性，适用于剪切较厚之热轧板、高张力板，但耐磨性较差。
C.SKD-5：其介于SKD-4与SKD-11之间，适于中板剪切。
不锈钢SUS3.2 ~6.0
SKD-4 →
HRC53°~55°
热轧板SPHC6.0 ~9.0
高张力板 3.2~6.0（如锰板等）
不锈钢SUS2.0 ~3.2
HRC55°~58°
SKD-5 →
热轧板SPHC2.0 ~4.5
高张力板 2.3~4.5（如锰板等）
D.SKH-51：含钨、钼、钒较高，与SKH-54同系钼系高速工具钢（SKH-9）类，有较高之耐磨性。
HRC60°~63°
E.SKH-54：为SKH-9系更高级材料，HRC61°~64°。
矽钢片0.1 ~0.65
SKH-51→
非铁金属 0.05~2.0
SKH-54→矽钢片0.1~0.5
2.厚度尺寸等选择：根据剪切材料厚度，硬度等做合适选择，一般按如下规律选择（仅供参考）：
A.厚度：为剪切板厚的3倍以上；
B.外径大小：为剪切板厚的40倍以上；
C.刀片伸出量为：板厚的25倍以下；
D.有键槽刀片，其键槽位必须带R角。
3.精度要求：视剪切最薄板材及成品精度要求而定，按常规使用剪切刀片要求：平坦度在3/1000
以内，厚度在±3/1000以内，同心度在±0.01以内。
另：隔刀套环精度与刀片相同。
五、刀片排组
1.按现行的刀片排组方法，通常把隔片组合分成两大类：
A.下切组合：按行业习惯称其为“公”，其组合方法按所分条规格、板材质地、厚度而定，若以
公式形式表示则为：公=分条规格（母）－刀片厚度×2－单边水平间隙×2
B.分条规格组合：按行业习惯称其为“母”，又称内切组合，其组合方式则以所需分条成品宽度
而定，假如分条所需规格为80，其组合长度则排80即可。
例如：分条规格为80，板厚为1.0的普板，则刀片长度为10，水平间隙0.1，母=80mm
公=80－10×2－0.1×2=59.8mm
2.以上为刀片隔套及刀片排组方法，在分条作业中，如何才能将分剪成品平整地推出内切片刀，
则需要有相应的退料装置，按常规退料方式有：A、橡胶圈 B、板条等
A.橡胶圈退料方法（适用于较厚或宽条成品板材）：
① 我们使用的退料胶圈通常采用耐油耐磨橡胶，如聚胺脂，又称优力胶，化学名称符号表示为
拉簧位可根据板材厚度作
相应的宽度调整，板薄时，其宽度趋小，板厚时，其宽度趋大，通常将其做成Φ5~Φ20外径方可满足使用。
“PU”，另一种常用橡胶为丁晴橡树脂，这些材料都具有较高的耐油耐磨、抗腐蚀的功能和较好的形变回复能力，根据其剪切材料的不同，我们在制造该配件时视剪切板材的厚度、质地等作相应的硬度调节处理，一般的硬度范围在HS60~90°。
② 胶圈尺寸的选择：胶圈尺寸通常按刀片的尺寸，刀片隔片的尺寸来决定其内径大小，在剪切
不同厚度板材时使用相应外径之退料胶圈，方可确保分条成品的外观平整及表面品质。但考虑到板材厚度的多样性，我们在订制胶圈外径时，通常选择两种外径的退料胶圈：即与刀片外径相同和比刀片外径大1～２mm 的退料胶圈，在制造胶圈时，考虑其尺寸的不同，我们可以将其用不同颜色区分开来，如：与刀片一样大选择红色，比刀片略大胶圈选择黑色等，因剪切规格不同，其厚度趋于万能组合。按以上说法，可能有人会问，制定两种外径的胶圈是否可满足所有厚度板材之使用？这里较正确的回答当然是不行和行两结果：“不行”是按绝对的逻辑推算结果来说的，而“行”又是按相对的在实际使用中切实可行的结果来说的，但必须辅以相应的辅件来完成，这里的辅件则指胶圈定位拉簧等。
③ 胶圈排组方法：通常采用“母”刀内装较小胶圈，“公”刀内装相对较大胶圈，这样确保分
条成品能平整退出，又在公刀刀片下切挤压时确保成品带材无刀片压痕、压印，其方法如下：
B. 板式退料：
我们通常选用的退料木板为质地较硬的电木（酚醛树脂板）、红杂实木等，表面附以防划伤材料，板式退料主要适用于薄板多规格小规格分条或板材厚度及板形较差之成品分条，其排组方法基本同退料胶圈，但圆盘剪须辅有退料木条支承装置。 3.
水平间隙预留及刀片下切量
A. 刀片水平间隙预留大小需确定于板材厚度、质地，按常规方法其数值在板材厚度的6%~12%之间：
普板：如SPCC、SPHC、SECC，间隙参数为8%~10%；
不锈钢：SUS间隙参数为7%~11%；
矽钢片：SI间隙参数为7%~11%；
高碳钢：65Mn、S20C等间隙参数为8%~12%；
非铁金属：AL、Cn、Zn等间隙参数为5%~10%。
以上参数仅供参考，在实际作业中根据实际情况作合适调整。
B.下切量又称刀片垂直重合量：根据板材厚度而定，一般情况为板厚在4mm以下时为正值，4mm
以上时为负值，即材料在4mm以上时，刀片为非重叠状态，一般情况如下表所示：（约为板厚
的10%~50%）
在使用过程中，根据实际情况作合适调整。考虑到板材的多样性和特异性，现作如下规律供参考使
用：
材料类型 水平间隙 垂直叠合量
① 抗张力强度较高之材料 略加大 略浅
② 韧性材料 略缩小 略深
③ 机械钢性较小的 略加大 略浅或不变
④ 严格要求剪切加工精度的 略缩小 不变或略浅
六、刀片及胶圈之修磨
1.刀片在使用过程中，因长时间与板材对抗挤压，以致刀口出现磨耗与钝角，切口部位出现相对对
抗挤压而出现金属疲劳层，为确保分剪成品之切口质量，板边质量及尺寸公差，则需对已磨损之
刀片进行修磨，去除刀口之金属疲劳层保证刀口的锋利程度。以下提出刀片修磨之注意事项与方法：
A.注间事项：
① 修磨刀口时切勿修磨刀片平面，应修磨其外径；
②同时使用之刀片必须同时研磨，以确保其外径统一及同心度一致；
③修磨砂轮之选择必须合适；
④研磨液的选择必须合适；
⑤每次进刀量与修磨量的把握；
⑥磨床速度选择，配合砂轮线速1500~2000mm/min以上，移动速度0.5~15m/min。
B.研磨方法：
通常研磨砂轮的选用在以下参数范围内：
① 砂粒大小：40＃~60＃
② 结合齐为V（Vitrfed）即结合树脂
③ 结合度G~J
④ 可达最高线速为1500~2000mm/min
研磨液通常用常规冷却液或36＃以下矿物油。
因刀片的磨耗及疲劳层约为所剪切板厚的10%左右，如须彻底去除金属疲劳层，确保刀片再次使用时的裁剪量，现给出如下参数供参考：
0.2~2.0刀片研磨量为Φ-0.3以上
2.0~6.0刀片研磨量为Φ-0.6以上
6.0~8.0刀片研磨量为Φ-1.5以上
每次进刀量在0.002~0.02mm之间，切不可贪图快速而烧毁刀片，如进刀量太多，因磨擦而使刀片表面产生不正常之温度变化，使刀片本身之组织失去均衡而发生所谓回火收缩而产生裂口、蹦裂现象。进而影响刀具的剪切能力和使用寿命。研磨液供给量也不容忽视，必须满足15~20L/min 以上。
刀具在修磨以后，刀口可能出现很细微的金属毛边，在使用新磨刀片前，如能用专用砂纸或砂条去除刀口毛刺还可过到更高的剪切使用效果。
对于SKH-51、SKH-54及钨钢刀则需专用金刚砂轮研磨，对研磨机床等则具有更高的要求。
2.胶圈的修磨：因胶圈在使用过程中其外径磨耗较少，在刀片多次研磨后其外径相对偏大，则胶圈
也应做相应的修磨以确保其使用性能，其修磨量则依刀片外径而定。
七、分隔片的选择与使用
通常使用之分隔片选材为SK-5或SNCM4等，因分隔片需与分剪成品断面作对抗性磨擦，对分隔片材料选择及硬度、强度有很高的要求，对表面光洁度要求也相当高。
使用材料必须调质处理在HRC55以上，表面必须镀硬铬HRC65以上，且抛光镜面处理，以确保分剪成品断面通过后无机械性损伤。
八、尾端液压轴锁的使用
1.尾端液压轴锁又称液压螺母，英文名3K-NVT，其外形图示及装配方法如下图所示：
2.使用方法：按以上装配方法安装好液压螺母后，用扳手将紧固螺母与液压螺母靠紧，确认刀片、
隔套、液压螺母、紧固螺母已紧密靠紧后，用专用扳手插入加压螺丝以顺时针方向旋转，在旋转
螺针时，同时观察压力指示器上指示针突出颜色指示。
一般正常的液压螺母可产生横向推力约Ｍax:25T~30T，正常推荐使用范围为8~15T。推力指
示器上有三段颜色标示。第一段为黄色，第二段为绿色，第三段为红色，压力指示针出现第一段
时，其横向推力为3~5T，第二段为8~17T，红色为20~25T。当红色标示突出后，请不要强行再予
施压，以免造成加压螺栓与合金本体损伤而出现漏油导致不能使用。
注意事项：
① 在压力指示器到红色标志后，请勿强行旋入加压螺栓，以免造成螺栓与与外体容器损伤引起
漏油，无法发挥其正常功能。
② 液压螺母必须装在刀轴上，必须锁入紧固螺母使其与之靠紧后才加入压力螺栓加压，否则可
能造成活动环脱落而不能使用。
九、气压元件概述及维护保养
分条机使用的气压零件、元件有：气压缸、调速阀、梭阀、减压阀、电磁阀、手动阀、油雾器、水雾分离器等。
1.气压缸：是动力作用装置，由气压缸、电镀轴芯、前后盖板、活塞及气封组成。最易损耗是气封，
有O型、Y型、V型等。当使用时，如察觉其作动能力有所下降时，可能为气封损坏所致（检测
方法：拨掉气缸一端气管，给另一端供气时，如有气体从管口漏出，则确定为密封不良所致）。
可拆出检查是否气封损坏或其它缸件缺陷。
2.调速阀也称节流阀：通过调节气体流量来控制气缸动作快慢的气压元件。一般不易损坏，如有损
坏时，可能为阀体破裂或旋扭损伤所致。
3.梭阀：梭阀有两位单向与一位单向之分，气流出入口有三个，在感测相对较大压力入口时，其作
动出口压力显示为较大压力出口，有单向阀气流入口则锁闭。此阀通常用于开卷机制动及张力产
生不同压力作用于输出口时使用，一般选用单入口单向阀结构。
4.减压阀：减压阀是在系统中对系统压力或分支压力作局部减压的装置，通过调节旋钮的调节来达
到我们所需使用压力，其结构由压力表、阀体、弹簧、减压膜片组成，通常减压阀失效或漏气时
均为膜片损伤所致。
5.电磁阀：是通过电磁线圈在得电时产生电磁力将阀芯推动来完成气体通行通道选择的功能性阀。
我们常用的阀有二位三通、二位五通、三位五通等。这里所说的位指阀体具有控制气流通道的方
式，即在某一个“位”时气缸的动作方向有所不同，“通”则指的是气体在回路中的进出口的数
量。
6.油雾三联件：指在气体通过时，将贮存在油杯中的润滑油雾化后与气体一道进入作动气缸起润滑
作用，与此同时可将气体中的水份分离，并可通过调压阀来控制出口气压的装置。其组成结构有：
调压阀、油雾器、水雾分离器，共称气压三联件。
十、油压单元维修保养及概述
液压系统分为开放回路与闭合回路，本系统属开放回路，液压系统由油压站、电磁换向阀、油压缸、油压表及各种功能阀组成。
1.油压站又称压力产生站，由油泵、马达、油箱、冷却器、过滤网及方向控制阀组成，通过马达带
动油压泵，将油箱中的液压油泵出而产生系统压力，通过方向阀的控制来决定是否将压力油送入
闭合回路还是返回油箱。当电磁阀打开时，压力油进入闭合回路形成压力，锁住时通过回油口回
到油箱而无法产生作动压力。通过调节油泵的压力调节螺栓对所产生系统压力来进行增减。
通常使用的油泵分为叶片式（0~140kg/cm2）、柱塞式（0~250kg/cm2）和齿轮式（0~500kg/cm2以上）。
当液压站工作时，机械噪音应在80分贝以下，若有异常噪音可能为吸口吸入空气或密封不良所致，应停机检查液压油量与吸入口滤网是否堵住。须定期对过滤网进行清洁清洗。
2.电磁换向阀：通过电磁线圈通电时产生之磁力将阀芯左右推动来控制液压油通道的功能阀，根据
其中位油路通道又分为“O”、“Y”、“H”、“P”等。在使用中如出现无动作时，可能：
①电磁线圈烧毁；
②阀芯卡死，此时须停机检测，作相应的维护维修。
3.功能阀：功能阀指通过其不同的内部结构来完成系统中的减压、溢流、泄荷等系列功能，当在使
用过程中如在油缸某一动作完成后不能达到该动作的相应功能时，则可能为该功能阀故障，须及时进行检修或更换。通常使用的功能阀有（其中很多属顺序阀范畴）：
①单向阀（包括液控单向阀）
②溢流阀
③减压阀（单向减压阀）
④顺序阀
⑤抗衡阀
4.压力表：为压力直观显示装置，其显示范围可在使用范围作适当选择。
5.液压缸：是液压系统作动装置，由油封、缸体、活塞杆、活塞等组成，主要损伤为油封的风化，
缸损引起密封不良所致，如在压力油污蚀、推力方向偏摆也有可能造成缸体活塞等损伤。
6.液压系统压力传递介质为液压油。通常使用粘度在25~100cst液压油，根据气温、气候及压力需
要作合适的选择。通常使用VG46＃或VG68＃抗磨液压油。
使用注意：
1.电源电压是否正常；
2.马达转动方向是否正确；
3.液压油量是否加足；
4.油温是否正常，一般控制在35℃~55℃之间；
5.油压压力是否过高等。
十一、电气单元之保养
1.定期对马达滤网进行清洗（每周最少一次）；
2.定期加注或更换马达润滑油（3000H更换一次）；
3.定期对柜内积尘进行清理；
4.定期检查接线端子是否有松脱；
5.定期检查马达碳刷等系列电气元件之磨耗。
十二、润滑系统保养与维护
我们通常使用的润滑油为2＃钙基脂、1＃极压锂基脂或40＃机械油等，对使用钙基脂的部位每周致少1~2次，对使用1＃极压锂基脂的部位，致少每周1~2次，对使用40＃机械油的部位，每日3~4次。
齿轮油选用一般为90＃抗磨齿轮油。在运转1500小时需更换一次。
以上是对本机列之硬件作一个全方位的介绍，让用户对本机组在理论基础有一定的认识，从而在使用过
程中能尽可能地发挥其高效率的生产作业，下面将对在生产过程中可能出现的成品异常做相应的说明。
第二章 疑难解答
一、成品切口形状
1.在正常情况下，我们将切口放大后可见如下图所示断面：
①压痕部是上下刀片下切挤压使原料表层有一段较光亮的部位；
②剪断面是上下刀片叠合形成的平滑整齐的断面部位；
③破断面是上下刀片挤压形成的材料断裂部位；
④毛刺又称披锋或毛边，是裁断撕裂后形成突出表面之轻微突起。
2.成品带材之切口形状根据材质及抗拉强度、拉伸能力、硬度、热处理状态所选择的水平间隙和垂
直叠合量而定，一般正常情况下的断面切口所占百分比为：
压痕部:剪断面:破断面:毛边＝1:4:4.5:0.5，当板材偏厚时则压痕部比值增大，而毛边比值缩小。
水平间隙不当引起如下形状切口之原因分析：
若为卷取成品再次展开出现切口不良时，除以上原因外，还有可能为分隔片摩伤或张力过大所致，再一个就是刀片不良，刀口不利、刀口烧结、刀口缺损等原因所致。
在垂直重合量过大时，也会出现相应的切口不良，如无破断面、毛边增大、压痕部增大等切口不良，在此不作一一表述。
二、分条作业中常见异常现象
1.成品卷不良（外形）：
A.塌卷：由于张力不足或在搬运过程中钢卷呈现椭圆形，对下一工序使用造成相当高的难度，应
适当加大张力。
B.错层：错层引起的原因分析如下
①张力不良所致，如起始张力过小，而在运作过程中张力呈浅性增强时，最容易发生端面不
齐或塔形变形。解决方法：提高起始张力，且在运作过程中逐渐降低卷取张力即可解决。
②张力不均或者在钢带插入卷筒钳口时角度位置偏差，在卷取过程中逐渐调整位置所致。解
决方法：在钢带插入钳口时注意其插入角度及位置，检验方法：当钢带插入钳口后，在第
一圈卷取时看带材是否紧贴于卷筒壁。
③分隔片宽度排组预留空间太大，按标准排组一般按分条规格加上板材厚度可有效防止该不
良发生。若过大，带材叠合左右偏移所致。
④因停机而产生，当停机时，收卷与张力站之间的对抗张力消失，再次启动时，由于带材接
触面有所偏移导致收料不齐而出现明显阶梯式落差。
C.坏边、折痕：由于分隔片挤压或原料切边时未将边缘损伤部位剪除，在收卷时由于张力作用造
成成品于损伤突起点形变所致。解决方法：注意前后分隔片须于同一直线排布，或在剪切坏边
料时，时刻注意未修整之坏边必须作平整处理后方可进入卷取装置。
2.成品表面不良
A.侧弯，又称镰刀弯，是经过裁剪之后的钢带产生横向弯曲，其原因很多种。[侧弯之检测方法：
一般是取一定长度之钢带两条（分条成品靠近的两条），将其中一片反面检测两带钢之间的缝
隙所得数据推算而出（其推算公式为：测得值/2÷选材长度=侧弯系数。）]，具体分析如下：
①原材料引起的侧弯
a.因原材在压延加工时发生的内部应力未完全消除，在受刀片挤压剪切时产生应力释放
而形成侧弯。
b.较窄原材料本身就具有侧弯现象，而在剪切时侧导位无法给予纠正所致。
②刀片间隙不均引起的侧弯
因刀片间隙不均或者刀片出现偏摆时，在剪切过程中两边所受挤压力不均形成侧弯，因其
形状出现起伏不定形似蛇状（在分条行业中又称其为蛇形）。
③毛边不均匀所致侧弯
经过裁剪之后的钢带因边缘毛边不均匀，出现一边过大，一边过小时，在经过张力站与收
卷机对抗性张力作用下，毛边较大一边出现拉伸变形而出现侧弯。
④张力站压力不均出现的侧弯（多见于较宽材料）
因张力站压力不均，单边压力相对过大时，该边出现拉伸变形而出现侧弯，造成以上之原
因为：分隔片位置错位；张力板变形或张力衬垫厚薄不均所致。
⑤侧导位引起之侧弯
在纵剪运行中，因所切削边料一边太大或突然一边不能修边时，如快速操作侧导位装置紧
逼原料向所需方向偏移时，因侧向推力不均而形成之侧弯。
B.边缘浪边及裙带边：钢带边缘因拉伸变形所致的边缘呈波浪起伏样，称其为浪边或裙带边，形
成原因分析如下：
①原材料所致浪边：原材料在压延加工时，通常会出现因伸展不均而出现边缘浪边，在修边
时未将其完全剪除而形成制品边缘浪边。
②因毛刺不良而产生边缘浪边：在纵剪作业中如出现间断连续性披锋时大时小，在张力站所
产生之张力作用下使边缘产生连续间断性边缘伸展形成边缘浪边，此情况浪边较小，若从
端面看则出现之放射性波浪式光带。
③侧导位及板材通过之中心线高于或低于两刀片之叠合中心线时，也可能出现不同程度的边
缘浪边。这时须将板材通过之中心线加以调整与刀片叠合时中心线一致。
④刀片刀口烧结或有连续性缺口时，则所剪切之带材边缘会出现微小波浪变形，在选择使用
刀片时，注意其刀口之光洁度和是否有连续性小缺口。
⑤导向轮若有较严重磨损时，在张力作用下使带材两边受力不均时，较强一边出现拉伸变形
也可出现边缘浪边。若为此原因所致边缘浪边，侧需对导向轮作定期的检测及修磨处理。
⑥胶圈太低但不能形成粘刀吃口时，可能会引起分剪制品边缘浪边。配刀时，胶圈之排组需
做一定的处理。
3.打折：打折是指带钢出现连续性折痕，造成以上不良之原因很多，具体分析如下：
A.原材料边缘外径或内径在受外力沿中心方向撞击时，造成原材边缘打痕，在纵剪分条时，无法
将折角位剪除而引起成品打折。
B.在装配刀片时，“母”刀所用胶圈外径太小形成严重吃刀粘刀时，将分剪制品卷入刀片而发生
之打折。其解决方法可在不产生刀痕的条件下尽量选择使用较大外径之退料胶圈。此现象多发生在薄型板材，若使用板式退料可有效防止。
C.收卷筒不圆或钳口突起严重时，容易造成成品内卷折痕或者在插入带头到钳口时，材料不能平
整靠紧卷筒时也可出现内圈折痕。在收卷筒未涨大成正圆时或者料头未靠紧卷筒表面时，请勿连续卷取。
4.压痕压印：因原料或带材在吊取或复卷时，受块状物冲击或挤压形成之局部拉伸变形我们称其为
压痕或压印，其形成原因分析如下：
A.原材或带材在起吊时，因水平有块状凸起撞击于材料平面而形成压痕和压印，这就要求在吊运
时或仓储中注意存放位置的平整，有防撞击保护垫最好。
B.在刀片上有异物出现压痕压印，因刀片压物与胶圈挤压使板材局部拉伸变形所致，在剪切过程
中，随时注意刀片是否有异物粘附，最好具有刀具运转时的刀具清洁擦拭装置。
C.导向轮异物粘附也可形成剪切成品压痕压印，在使用时请注意导向轮的表面清洁。
D.收卷筒表面有异物突起也是造成带材内径压痕压印的原因之一，而在异物卷入收卷机时，同样
会造成制品压痕压印。故此在使用前请注意卷筒表面清洁及在生产过程中防止异物卷入收卷材料。
5.皱皮：皱皮是材料卷取时有软性异物卷入或带材两边张力过大形成拉伸变形而使中心出现波浪样
皱折，形成原因有：
A.有软性异物卷入，使板中心出现轻微拉伸变形，而形成波浪样皱折的解决方法为：防止异物卷
入或防止张力衬垫块状脱落卷入复卷材料。
B.导向轮两边边缘磨损严重而略呈鼓形时，两边与中心张力不均所致中心拉伸变形，须定期对导
向轮作检测及修整。
6.刀痕：是在退料胶圈与刀片之间形成对抗挤压，未使用之刀边压伤板材而形成刀痕或者“母”刀
内退料木板与刀片挤压太紧所致刀片的压伤痕迹，其形状有连续性与断续性，其原因分析如下：
A.“母”刀内胶圈外径过大而形成刀痕，解决方法是在不会出现吃刀粘刀现象时尽量选用较小退
料胶圈。（连续性）
B.“母”刀内木条与内切刀片靠得太紧时也会形成刀痕，解决方法是装配木条时在不引起跳带情
况下尽量放松其靠紧间隙（连续性）。
C.刀片同心度不够时，会出现断续性刀痕。
D.隔刀套环同心度不够时，会出现断续性刀痕。
E.胶圈同心度不够时，会出现断续性刀痕。
F.刀轴弯曲也会出现断续性刀痕。
G.刀片、隔套等与轴配合间隙过大时，因其上下跳动也可能出现间断式刀痕。
H.在合刀使用时，其所用刀片外径不一时也会出现间断性刀痕。
I.新修刀片因刀口较锋利也易出现不同程度之刀痕。
注：C、D、E、F出现的间断性刀痕需对刀具、配件等做同心度修正及对刀轴直线度做调整。
以上原因，若在操作使用过程中对刀具选择、胶圈的选择留意可得到有效预防。
7.表面磨伤划伤：指材料表面与外物之间相互磨擦所引起的材料表面机械性损伤不良，原因分析如
下：
A.原料松驰，在展开时因相对划动造成里外两层互相磨擦所致。
B.在张力站出现的划伤，因在张力作用下，材料表面与张力衬垫出现相对滑动，如有异物时则可
能会出现原材表面机械性划痕，解决方法：经常清洁张力垫之异物，尽量选择柔软材料作为张力产生衬垫。
C.若过渡板与材料接触或者转动滚轮与材料之运行线速发生速差时，也会出现机械性划伤。
D.在活套坑内材料晃动而互相磨擦也会出现磨伤与擦伤。
E.突然停机时，有的转动接触部位因未及时停止以致发生相对滑动而形成材料表面磨伤。
8.未剪断：指材料通过圆盘剪时出现全部或部分不能分剪开来的现象，原因分析如下：
A.吃刀深度不够（全部未剪断）。
B.刀轴平行度不够（一边能剪断，一边不能剪断）。
C.刀轴变形（中间未剪断，两边剪断）。
D.材料厚度突然增加（全部或部份未剪断）。
E.间隙过大等（全部未剪断）。
9.尺寸宽度不均：指剪切制品出现宽度时大时小的异常现象，引起该不良现象的原因有：
A.刀片偏摆，形成侧面压力不均所致。
B.材料不良，如材料弯曲、中心皱折等则会使分剪成品宽度偏大。
C.隔片误差累积也会出现宽度不良。
D.刀片排错也会出现尺寸不良。
E.剪切方式引起的尺寸不良（拉剪与驱动剪及辅助剪在同样组合的刀片所分出的成品尺寸也有偏
差。拉剪与辅助剪因张力作用尺寸会偏小，而驱动剪属自由剪切，则尺寸可能会偏大。）
分切机操作规程标准范本
编号：QC/RE-KA3819 分切机操作规程标准范本 In the collective, in order to make all behaviors have rules and regulations, all people abide by the unified norms, so that each group can play the highest role and create the maximum value. （管理规范示范文本） 编订：________________________ 审批：________________________ 工作单位：________________________
分切机操作规程标准范本 使用指南：本管理规范文件适合在集体中为使所有行为都有章可偱，所有人都共同遵守统一的规范，最终创造高效公平公开的的环境，使每个小组发挥的作用最高值与创造的价值最大化。文件可用word 任意修改，可根据自己的情况编辑。 分切机操作规程 一、开机 1、开电气隔离开关(设置在电控制柜前)，按EMERCENCY STOP RESET及READY TO RUN 按钮,钥匙打开MACHINE 到RUN (主操台上)检查电压(380V)、电流是否正确、稳定 2、打开液压系统电源开关(设置在主液压驱动架上)，检查主液压驱动系统油位及压力表显示是否正确、稳定 3、打开气动截流阀(设置在气动控制柜下进气管上)，检查气压是否正确(不小于
6.0bar )、稳定 二、设定控制 1、照分切计划单安排的薄膜类型、厚度、长度、宽度等设置分切菜单 2、.从PDF中提起相应的BOPP膜档案 3、设定相应规格膜的收卷长度、宽度 4、选择相应的收卷工位，调整好压辊臂及压辊，安装好相应规格的纸芯 三、上料、穿膜及接膜 1、上料：按照分切计划单要求，依照行车操作规程，根据实际情况，在时效架上吊取相应的母卷，根据电晕面的内外选择方向放在分切机放卷架上，并用控制按钮夹紧钢芯，离开钢芯支撑臂及行车
纵剪机安全操作规程(通用版)
纵剪机安全操作规程(通用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0389
纵剪机安全操作规程(通用版) 1.开启设备前检查各润滑部位是否加油润滑（丝杆、滚筒、链轮、传动齿轮、胀缩机构等）； 2.防护罩是否牢固可靠，各紧固件有无松动； 3.看电机接地线是否牢固，操作按钮有无损坏，线路是否破损； 4.查减速箱油位是否在标准范围内； 5.查气动抱刹的磨损情况，抱刹片上不得有油脂； 6.查刀片表面是否有裂口、脱落现象； 7.查压缩空气的压力在0.5-0.7MPa为正常，液压泵的压力在 5-8MPa为正常； 8.使用前上料小车、卸料小车应处于最外侧下极限位置待料；开卷机卷筒应处于最小缩紧状态，对中油缸处于中间位置，压棍应处于上极限位置,上料后使卷轴胀紧套筒，防止打滑；
9.后活套导板应拉到穿带工作位置；前张力台侧导辊开度应处于最大位置；后张力台上夹送辊应处于上极限位置；前后张力台气囊需放气并打开压板至最大位置； 10.备使用前，废边卷取机应处于卷料位置；切尾剪打开到最大开口度；收卷机卷筒处于最小缩紧状态，钳口转到合适位置，液压推板应退到后极限位置； 11.盘剪需按工艺要求配好刀盘并锁紧，然后锁紧操作一侧的机架，再按工艺要求调整好上下刀的重合量并锁紧，点动开机检查刀片的啮合度，以防刀片损坏； 12.次调整带材品种时都应按工艺要求调整刀具间隙及卷取张力； 13.离盘的内侧距离应略大于带条宽度，防止带材边部擦伤； 14.吊铜带前应检查吊具，查看是否有损伤的地方，以防砸坏设备； 15料前先空运行设备2-3分钟，观察各部件运转状况，待设备运转正常后方可操作；
纵剪安全操作规程示范文本
纵剪安全操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
纵剪安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、工作前，穿戴整齐劳保用品，检查吊具是否完好。 2、保持现场整洁，要及时的清理地面的废边、料头、 引带及污油，防止摔伤和拌倒人员。 3、配刀缠套时，1人开车1人缠套，必须低速转动刀 轴，禁止突然加速及打反转。 4、装压板时，刀轴禁止转动。 5、上卸料，料必须放稳。 6、机器运行时，要精神集中，互相配合，密切注意带 钢的变化情况，发现问题要停机处理，严禁打闹，说笑， 脱岗等，严禁用手脚或是其他不相关的器具触摸机器的运 转部分和电器设备。 7、剪切过程中，两卷取正面不允许站人，不能徒手拉
拽废料边；不允许用手触摸带边，以防毛刺划手，禁止用脚踩踏运行中的钢带，以防止卡在辊中。 8、打包时，本配合好，防止散卷伤人；废带要盘成卷，堆放整齐。 9、天车吊料时，一定要将天车放正，严禁斜拉歪拽，严禁天车超载使用。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
纵剪机安全操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 纵剪机安全操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
纵剪机安全操作规程(最新版) 1.开启设备前检查各润滑部位是否加油润滑（丝杆、滚筒、链轮、传动齿轮、胀缩机构等）； 2.防护罩是否牢固可靠，各紧固件有无松动； 3.看电机接地线是否牢固，操作按钮有无损坏，线路是否破损； 4.查减速箱油位是否在标准范围内； 5.查气动抱刹的磨损情况，抱刹片上不得有油脂； 6.查刀片表面是否有裂口、脱落现象； 7.查压缩空气的压力在0.5-0.7MPa为正常，液压泵的压力在5-8MPa为正常； 8.使用前上料小车、卸料小车应处于最外侧下极限位置待料；开卷机卷筒应处于最小缩紧状态，对中油缸处于中间位置，压棍应处于上极限位置,上料后使卷轴胀紧套筒，防止打滑；
9.后活套导板应拉到穿带工作位置；前张力台侧导辊开度应处于最大位置；后张力台上夹送辊应处于上极限位置；前后张力台气囊需放气并打开压板至最大位置； 10.备使用前，废边卷取机应处于卷料位置；切尾剪打开到最大开口度；收卷机卷筒处于最小缩紧状态，钳口转到合适位置，液压推板应退到后极限位置； 11.盘剪需按工艺要求配好刀盘并锁紧，然后锁紧操作一侧的机架，再按工艺要求调整好上下刀的重合量并锁紧，点动开机检查刀片的啮合度，以防刀片损坏； 12.次调整带材品种时都应按工艺要求调整刀具间隙及卷取张力； 13.离盘的内侧距离应略大于带条宽度，防止带材边部擦伤； 14.吊铜带前应检查吊具，查看是否有损伤的地方，以防砸坏设备； 15料前先空运行设备2-3分钟，观察各部件运转状况，待设备运转正常后方可操作；
纵剪线安全操作规程
纵剪线安全操作规程 操作人员基本要求： 1、操作人员应经过纵剪线安全操作培训，熟悉设备性能和安全操 作方法，经考试合格取得“纵剪线操作证”后方可上岗操作。 2、学员应在师父指导下操作，在没有取得“纵剪线操作证”前严 禁独自操作。 3、操作人员必须参加起重工安全培训（内容包括：行车、吊具等 的使用），并经考试合格取得“起重工安全操作证”。 准备工作： 1、检查设备外观有无异常，各控制按钮、开关是否在正常位置。 2、润滑设备。 3、接通电源，启动设备，空车运行，检查设备各部分工作是否正 常。 工作过程： 1、认真、仔细阅读图纸和工作单，按要求裁剪材料，并做好首检。 如需调整刀具，请按以下要求操作： （1）、松开导向机构活动导轨锁紧螺栓，并推至主机外侧。 （2）、调整刀具时要注意保护刀口，避免刀口碰伤。 （3）、上下刀间隙应保证在0.015mm左右。 （4）、上下刀口咬合度为0.2mm。 （5）、刀具调整好一定要把刀具锁紧。
（6）、将活动导向机构推回并锁紧。 2、检查硅钢片是否符合图纸要求。 3、将上料小车推到开卷机外侧，并升到最高点。 4、把料卷吊到上料小车上，吊装时要注意安全，一定要按照《电动 梁式起重机安全操作规程》吊装。 5、调整上料小车高度，上料至合适位置，降低车架，张紧开卷机。 上料完毕后落下小车并拉出。 6、调整压料板，是每对剪刀口都有合适的压料板压料。 7、打开料卷，引出料头，开卷机正转，手工引料穿过导向机构、压 料板直刀口处，压料板压下。 8、调整导向机构间隙，大约在0.5mm。 9、移开缓冲坑盖板，开卷机正转放料至传感探头处。 10、抬起压料辊。 11、点动滚剪及开卷机，剪切1000mm 左右停止。 12、测量片宽、毛刺等并做好记录。如有不合格重新调整刀具直至检 验合格。 13、拉平片料，压下压料辊。 14、点动送料至收料辊，并卡紧料头，点动收料两圈以上。 15、将收料小车拉出。 16、放下检测杆。 17、根据实际情况点动或联动。 18、在工作过程中要时刻监测硅钢片的质量：
分纸机安全操作规程示范文本
分纸机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
分纸机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、操作前要袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在 开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞 伤。 二、纸板分切机操作人员必须熟悉纸板分切机主要结 构、性能和使用方法，注意材料的厚度，不能超过 10mm，不能分切硬性物料，只适合纸板的分切。 三、纸板分切机的使用方法：按照被剪材料的厚度， 调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具； 纸板分切机操作前先作1-3次空行程，正常后才可实施剪 切工作。 四、使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源 停机检查。
五、开机前要检查、机器旁没有人员靠近，机台上的调整工具要全部拿开，不允许摆放在机台上，避免意外发生。 六、调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。 七、纸板分切机各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
大分切机操作规程
大分切机操作规程 1.准备工作 1.1分切机由专人操作，操作员经培训，考核通过后能上岗。、 1.2 操作员须穿工作服，禁止戴饰品，女操作员须盘好长发。 1.3使用分切机之前，检查机器状况，确保机器无损伤|、无污垢、无杂物。 2穿膜 2.1当分切机上放卷和收卷之间无膜或隔膜破损断裂时，需要重新穿膜。 2.2将放卷装置摆动到居中的位置，用悬臂吊将主线收卷好的隔膜大卷吊到放卷端，夹紧夹头。 2.3打开“点动”模式，按规定顺序依次将隔膜穿过收卷臂之前的各条辊筒。2.4当收卷臂之前有两米隔膜后，停止点动。 3排刀 3.1根据膜的有效宽度确定分切后半成品隔膜的卷数并确定每一卷的宽度。 4调整收卷臂 4.1以10m/min的速度开动机器，牵引隔膜将隔膜切开，拉出1m隔膜后停下主机，用剪刀剪断隔膜，留下不少于20cm分切好的隔膜。 4.2将分开的隔膜前后交替平铺于牵引辊两边。 4.3每个分切开的小条隔膜配一个收卷臂，选择对应宽带的纸管装入收卷臂，将小条隔膜贴在纸管上、剪去多余部分。注意隔膜贴在纸管时，两边留不少于2mm 的空隙。 4.4打开压紧棒，启动机器。速度为10m/min，观察收卷情况，重新调整收卷臂的位置。 5分切 5.1以20m/min的速度开动，观察收卷情况， 5.2升高速度，根据分切隔膜的实际情况选取合适的速度。 5.3观察收卷时成品的端面是否整齐、是否有毛刺；观察机器的张力输出是否正常。 5.4当母卷剩下50m时开始降速，收卷完成后停止主机。 6换卷 6.1当一卷母卷分切完后，留下适当的隔膜后剪断、打开夹头取下钢卷芯换上新的母卷、并用胶带将前后两卷隔膜接好。 6.2“点动”模式开动主机，当接头被收卷后、停下主机。 6.3将收卷好的成品取下，拉掉接头、贴好标贴、送质检处进行检测。 6.4收卷臂上装上新的纸管，重复操作步骤5.1-6.3即可连续生产。 7调整
分条机安全操作规程示范文本
分条机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
分条机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 机器通电后不得随意将电控门打开，并用手去触摸 电气文件防止触电伤人。 2. 操作者不可留长发，带手套操作机器，衣服要将袖 口扼紧（装卸刀具除外） 3. 机器在运转过程中不得用手去触摸滚轮。 4. 刀具部份要确认锁紧，在运转中不得用手去触摸。 5. 目测运转情况时不得将头部靠材料和滚轮太近。 6. 操作机器时注意力要集中。 7. 操作者严格按照作业流程进行操作，并有上岗资格 8. 机器运转时不得将身体靠在机器任何部位。 9. 机器运转时不得随意打控制箱门，并用身体或手、 头部、去接触到传动部分。
10. 上料时要注意力量的配合和放料的固定位置，防止原料脱落而砸伤脚部。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
变频器在分条整经机上的应用
变频器在分条整经机上的应用 1 前言 分条整经机主要用于精纺毛、化纤长丝、真丝织物及特种产业用品、是剑杆、片校、喷气、喷水等无梭织机的织前准备设备。主要由筒子纱架、整经滚筒和倒轴卷绕三大部分组成。整经调速范围10~1000m/min，倒轴调速范围10~300 m/min，走车量(导条位 移)0.001~9.999mm，倒轴张力误差≤±2%，要求恒张力卷绕。 分条整经机主要是将筒纱按工艺要求排列到筒子纱架上，经张力器、分绞筘、定幅筘、压纱辊顺序卷绕到整经滚筒上，再由倒轴机按一定的张力卷绕到经轴上，整个加工过程基本是在恒张力下进行的，属于恒转矩负载。 该机滚筒主传动为15kw的交流变频电动机传动。织轴、整经台的横移以及整径台的前后移动分别由单独的交流伺服电机或步进传动，倒轴电动机为10kW，变频专用电动机。 全机的控制采用Profibus-DP现场总线控制系统，DP现场总线是一种开放的、串行的、全数字化的、双向多变量通信的数据总线。 2 控制系统 全机由PLC控制，通过现场总线Profibus-DP协议，将主控器(S7-300PLC)和分站控制器(S7-200PLC)，触摸屏操作站以及变频器，伺服控制器连成一体组成分布式控制系统，如图1所示 图1 分条整经机现场总线控制系统原理框图图中：PLC——可编程控制器，总线控制系统的主站 1PLC——可编程控制器，总线系统的从站 TP——触摸屏(包括整经操作站和倒轴操作站)
U1、U2——分别为织轴，倒轴变频器 S1——张力传感器 S2——计长传感器 SC1、SC2——整经台横移和前后移伺服电机控制器 UR1，UR2——编码器 本系统主控器选用S7—300型PLC(S7-315-2DP型)它内置MPI口和DP通信口。MPI是集成在两门子PLC上的通信口，用于建立小型通信网络，采用多点接口MPI 协议，是一种少数站点间的通信的总线型网络，常用于连接上位机和少量PLC 之间的近距离通信，最多可接32个节点，数据长度为64个字节，最大传输距离为100m。 MPI允许主/主通信和主/从通信。S7-300/400CPU作为网络的主站，S7-200CPU 是从站S7-300/400可用XGET/XPUT指令来读写S7-200的数据。 Profibus-DP是一种高速数据通信网络，适用于加工制造业自动化，其传输速率为 9.6~12kb/s，传输距离为0.1~1.2km，传输介质通常采用屏蔽双绞线。本机采用的现场总线控制系统是以PLC作为主站，完成总线通信管理，从站即变频器数据(输出频率、电流、电压等)的读写以及参数化等工作。2台变频器和伺服控制器均为从站，其间采用半双工双向通信、从站只有在收到主站的读写命令后才发送数据。 变频器、PLC和触摸屏构成的控制系统在进行通信之前必须对上述设备的通信参数如波特率，通信格式等进行设置，也就是进行通信初始化设置，使变频器、PLC和触摸屏的通信波特率、通信格式等相互对应保持一致。 PLC的主要功能 (1)作为总线主站完成总线通信管理； (2)控制两台变频器的运行即整经滚筒和倒轴电动机的运行速度及变化； (3)控制两台伺服电动机的运行即整经台的横移和前后移导条的位移； (4)运算功能即对张力传感器输入的数据进行运算处理后控制织轴电动机的速度，完成张力的控制，对计长传感器输入信号进行运算处理实现计长； (5)与整经和倒轴触摸屏通信完成全机的起动、停止等操作。 触摸屏的主要功能 一台触摸屏作为整经操作站，另一台触摸屏用作倒轴操作站，主要用于整经或倒轴电动机的起动、停止等操作；设定、修改工艺参数以及显示全机运行状态等，该触摸屏设置有主
分切机操作说明书
A-2700 高速数字分切机 说 明 书 杭州大华工控技术有限公司
2011年07月 目录 一、前言 (3) 二、技术参数 (4) 技术参数 (4) 分切机总体规格 (4) 放卷部份 (5) 对边系统 (5) 主机部份 (5) 收卷部份 (6) 机器的操作位置 (6) 机器的使用范围与约定用途 (7) 三、安全措施 (8) 安全措施及危险标志 (8) 其它标志 (9) 事故预防 (9) 危险点 (10) 四、搬运及安装 (11) 安装位置及搬运说明 (11) 安装说明 (11) 机器在安装前的贮存 (11) 安装步骤 (11) 五、操作盘及主要部件说明 (12) 放卷控制箱 (12) 主控制盘 (13) 侧/L侧控制盘 (16)
其他操作盘 (17) 分切装置 (17) 压辊 (17) 收卷臂 (18) 展平辊 (18) 废边处理装置 (18) 六、触摸屏操作........................................ 错误!未定义书签。 开机画面 ......................................... 错误!未定义书签。 主操作画面 ....................................... 错误!未定义书签。 参数设定 ......................................... 错误!未定义书签。 内侧工位电机选择.................................. 错误!未定义书签。 收卷工艺.......................................... 错误!未定义书签。 放卷工艺 ......................................... 错误!未定义书签。 配方选择 ......................................... 错误!未定义书签。 电机状态 ......................................... 错误!未定义书签。 摩擦力测试 ....................................... 错误!未定义书签。 故障屏幕.......................................... 错误!未定义书签。 七、操作说明书 (30) 开机前准备 (30) 启动 (31) 停机 (32) 更换放卷 (32) 卸卷 (33) 安全关机 (33) 八、维修与保养 (34) 润滑油列表 (34) 润滑计划 (34) 保养工作 (34) 液压系统的维护与保养 (34) 附录A： (35) 附录B： (36)
纵剪线操作规程(定稿1)
纵剪线操作规程 一、纵剪线设备组成及工艺流程 1、设备组成 1700×10mm纵剪线主要由上卷小车、双锥头开卷机、直头机、 夹送处理机、1#侧立导辊、、 2#侧立导辊、水平导辊、园盘纵剪机、 边丝卷取机、活套装置、张力机、卷取机、分隔器、卸卷小车等设备 组成。 夹送处理机、园盘纵剪机及卷取机的三台直流主电机采取英国 CT-MENTOR全数字式直流调速器进行拖动控制，两台边丝卷取机采取 电磁调速异步电动机(滑差电机）进行拖动控制；全生产线包括液压 系统、气动系统等均由日本三菱PLC进行自动程序控制，可接工控 机或PC机等上位机进行过程控制和管理操作。 2、工艺流程 上卷→开卷→直头→矫直→切头（尾）→纵剪分条(边丝卷取）→带钢卷取（打捆）→卸卷 3、工艺参数 钢卷材质：低碳钢或低合金钢带钢厚度：2.0～10mm 钢卷宽度：700～1550mm 钢卷内径：￠500～760mm 最大卷重：30吨成品钢卷内径：￠760mm 典型分条条数： 带厚(mm） 3.6 4.5 6.0 8.6 分条条数 11 8 5 3
二、工艺操作程序 A、点动穿带作业 1、各岗位检查设备没有异常（同时各操作台按扭、电位器归零复位），依次送电（受电柜总开关→PLC控制柜→CT-MENTOR控制柜（直流主电机风机）→液压站油泵→空压机等）。 2、中央主控操作台将生产线选为“点动”状态。 3、开卷作业（1#操作台） 点动上料小车到待料位置，配合天车工将钢卷吊放至小车鞍型托架上，注意钢卷板头要处于上部稍偏右顺时针方向（面对生产线），横移上料小车至开卷机双锥头中心位置，上升小车；双锥头对中直至夹紧钢卷，上料小车下降脱离钢卷，直头机压辊下降压住钢卷，铲刀伸出铲断钢卷捆带（或人工剪断），捆带回收。根据带钢宽度调整1#侧立导辊开口度，点动双锥头，在直头机压辊配合下将钢卷板头沿铲刀牵引至夹送处理机的夹送辊里，按下夹送处理机架上的下降按钮，夹送辊下降压住钢卷板头(压力要适中，以板头不产生塑性变形为原则），横移上料小车至待料位置。 4、矫直、切头、分条作业（2#操作台） 点动夹送辊（此时开卷机处微制动状态），压下三辊矫直辊（视带钢表面弯曲程度调整压下量），牵引带钢至斜刃横剪机。根据带钢头部缺陷情况决定横剪多少？压下斜刃剪，剪去板头（落入料筐）。根据带钢宽度和厚度调整2#侧立导辊和水平导辊的开口度，继续点动夹送辊，牵引带钢至园盘纵剪机。压下水平上导辊，点动园盘纵剪
钢板剪切加工安全操作规程
1.目的 在钢板剪切加工过程中用于指导操作人员正确安全地使用设备，保证人身安全及设备正常运转。 2.适用范围 适用于钢板剪切加工及辅助设备的安全操作，包括分条机组、切片机组、剪板机、折边机、翻转机、木工刨板机、空压机、吊运行车、吊具等设备。 3.常规安全操作 3.1操作人员必须熟悉设备的一般结构、性能、润滑部位、传动系统、电气系统等的基本知识和操作方法。 3.2操作人员进入工作区域前必须束紧工作服装、穿上工作皮鞋、戴好安全帽。 3.3操作设备前应对设备进行严格检查，零部件不松动，操作按钮和指示灯正常有效，油路系统、气路系统、传动系统、电气系统完好，安全装置齐全有效，工作台整洁。 3.4定时按设备的润滑要求加油脂，检查油杯、油量、油质情况。 3.5操作人员在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车。 3.6多人操作时，必须精力集中，分工明确，配合一致，并由一个人负责指挥，启动前必须作好联系。 3.7设备运行中突然断电时，应将设备的各控制按钮调整到初始位置；在重新运行开始时，应检查设备动作是否都正常。
3.8操作时，人员要远离电机和机械运转部位，更不能用手触摸板材和转动的部件，包括剪刀、各类辊子、电机皮带、链条、输送带、台车等转动区域。 3.9剪带拆包时，人要站在侧面，以免钢带弹出击伤人体。 3.10拆下来的防潮纸、包装皮、护圈、钢带分类整齐堆放。 3.11设备运行结束时应将设备的各控制按钮调整到初始位置，液压系统卸压后，再闭合主电源。 3.12工作完毕下班前，应切断电源、气路等，并对设备进行必要的维护保养。 4行车吊运安全操作 4.1行车开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠，如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 4.2使用吊具前，应查看吊具（包括吊钩、钢丝绳、钢链、钢管、吊带等）是否完好,严禁超载使用． 4.3行车严禁载人、超载、斜拉、斜吊及吊拉埋置物运行。 4.4行车操作时必须在得到配合人员发出的指挥信号后方能进行操作，起动时应先鸣铃；操作时接近人员时，亦给予断续铃声或报警。 4.5物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。 4.6落放吊件时，人员不要靠近物件，脚不要站在物件下面，以免吊具突然断裂，物件下落砸伤手脚。
分切机使用说明书
分切机使用说明书 、基本参数 1、适用咀棒长度80-120mm,直径5-8mm 2、机器总功率：1 .6kw，380v 3ph 3、外形尺寸：8500*700*1700mm（L*W*H） 4、重量：500KG 二、使用规程; 1 、检查机器各部位是否因运输及其它原因引起松动现象，调节机器的四只底脚螺丝，校验水平置机器于平整地面上 2、外接高压气到调压阀处，二路气管吹气目的为排除轮鼓右下方空槽内残留的咀棒，以使轮鼓能顺利接纳新咀棒，调节调压阀气压，以达到最佳使用效果。 3、联接外接三相电源，打开置于操作钮箱上的钥匙开关，右边的绿灯亮说明电源已正常接通，操作按钮角箱上放的黑色旋钮调节器为控制轮鼓右上角小拔轮的转速，通过转动旋钮来调节为小拔轮的转速，实际使用时旋钮调到最高（按顺时针方向） 4、检查轮鼓左边的刀架和咀棒压片间隙位置，调整刀片左右距离，使刀片能正中切入轮鼓的刀片槽中，两刀片的间距即为要切割咀棒的长度：20mm和15mm,拧紧刀片夹座片上的螺钉以固定刀片位置 5、装满咀棒后，打开钥匙开关power，绿灯亮，注意按以下操作:
A 、始终先按下刀片knife 绿色按钮，使刀片先转动起来，并检查转动是否顺畅，有无刺耳声音。 B、再按下轮鼓（Drum绿色按钮，使轮鼓转动、同时确认轮鼓右上角的转动小轴开始转动，即可开始工作。 C如有故障需停机时，始终确认：先按下Drum红色停止键，停1-2 秒后再按Knfe 红色键，使刀片停止转动，这样避免咀棒在轮鼓与刀片间卡死。 6、刀架部件里面的齿轮定期清理，并补加润滑脂。 7、移动刀架时卸下上下两颗螺丝，往左向平移，使刀片退出轮鼓的刀片槽，然后松开同步带，拔出刀架轴上的同步带轮、即可卸下整了刀架，供维修清理用。 安装时，刀架平移靠向轮鼓，使刀片正确切入轮鼓槽中，固定上下两颗螺丝，从后面装上同步带轮，松开驱动电机的底脚螺丝往右移动，方便装上同步带，然后电机座向右移，确认同步带合适的松紧度，固定电机底座螺丝即可正常工作。 （注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。只是收取少量整理收集费用，请预览后才下载，期待你的好评与关注）
分切机操作规程
分切机操作规程 1.操作人员必须先培训再上岗,必须熟知不同分切机的使用方法!设备的性能 及一般的维修方法。非本工种人员不得随意操作 2.做好开机前的劳动防护,备好操作的一些辅助工具和材料(调刀工具,作业 要求的纸箱,纸管,裁纸刀,胶带等)并放在机台的合适位置 3.确保设备在安全状态下,打开电·气开关,检查电路是否缺相气路是否畅通, 试运行机器,查看电气·气动·机械设备是否运行正常。机械的防护设施是否完善。操作过程中要防止压伤·划伤或带进转动的齿轮·链条·滚筒等4.调刀:根据作业要求调整准确的刀距,注意刀口的方向。必要时要把底刀取 下重新排刀,刀有豁口或不锋利要其实修理更换 5.查勘静电消除设施及机台地线的连接,保证操作时材料静电得到消除。把机 台下铺好废纸,防止灰尘吸附。 6.上料时注意安全。把材料推到合适位置进行充气,注意材料的转动方向不可 上反。 7.穿纸和对边:把材料按设备设定的方向从放卷穿到收卷,并调整纠偏位置进 行对边,切边时要保证成品两边都有胶水,上料时一定要注意纠偏行程。一定 要上到纠偏行程的中间,运行时要注意纠偏一边,超过行程时会出现切不到边要立即处理 8.在收卷轴上穿上作业要求的纸管,对齐材料。需要贴双面胶的必须贴好双面
胶,调整好合适的收卷张力和放卷张力,进行切边收卷, 9.在收卷过程中要严格检验产品质量,不可把次品或废品和其他赃物或边条卷 进产品,同时严格控制米数 10.停机卸卷时要一手托住材料把产品从气胀轴上抽出来,写真喷绘画面的材料 一定要带好手套,不得在产品上留下手印。 11.根据生产要求做好相应完善的包装,包括帖标签加包装纸或膜,封箱·打批 号等 12.停机后要关掉电源·气源,并对机器进行必要的清洗维护,过度辊尽量不要 用刀刮,设备上的胶水要用溶剂擦拭干净 13.在作业过程中遇到问题,原则上停机处理,无法停机处理的一定要减速谨慎 小心处理。
分条机安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A37325 分条机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
分条机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1. 机器通电后不得随意将电控门打开，并用手去触摸电气文件防止触电伤人。 2. 操作者不可留长发，带手套操作机器，衣服要将袖口扼紧（装卸刀具除外） 3. 机器在运转过程中不得用手去触摸滚轮。 4. 刀具部份要确认锁紧，在运转中不得用手去触摸。 5. 目测运转情况时不得将头部靠材料和滚轮太近。 6. 操作机器时注意力要集中。 7. 操作者严格按照作业流程进行操作，并有上
岗资格 8. 机器运转时不得将身体靠在机器任何部位。 9. 机器运转时不得随意打控制箱门，并用身体或手、头部、去接触到传动部分。 10. 上料时要注意力量的配合和放料的固定位置，防止原料脱落而砸伤脚部。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
整经机结构性能分析
整经机的结构性能分析 整经作为织造的一个重要步骤，其方法可分为：分批整经、分条整经、分段整经和球经整经。它们有一个共同点：将筒子架上的几百根纱线同时卷绕到整经滚筒或整经轴上。一、分条整经机 本文主要介绍GA169系列新型分条整经机是由原国家八五科技公关项目-分条整经机组的主要设计人员于2002年推出的最新产品，设计人员依据十多年的的设计与制造分条机的经验、并参照前国际同类产品性能特征，对原分条整经机张力控制系统及主要的机械结构-整经传动，位移传动，刹车及阻尼系统做了较大的技术改进，使该产品，性能完全达到国际先进水平，是替代进口产品的理想选择。 GA169系列分条整经机适合用于精毛纺织物、粗毛纺织物、化纤长丝织物、色织物、真丝织物、毛巾织物及特种产业用纺织品等品种的分条整经。可作为剑杆、片梭、喷气、喷水等无梭织机的织前准备设备，只织造厂开发各种高档织物、特种织物，提高产品质量和生产效率的优选设备。 主要功能及技术特征： 1、机、电、气一体化设计、德国西门子PLC控制、高性能、智能化操作。 2、整机机构。本机采用主机整体安装于地轨上，整体机架在地轨上由伺服电机控制移动，倒轴部分，分绞筘架，筒子架固定，整经工作时，条带相对于分绞架和筒子架中心不变，边纱张力均匀。 3、整经滚筒与传动。固定锥体的钢质大滚筒经高精度动平衡校验，整经传动为交流变频器控制交流电机驱动大滚筒实现恒线速运动，整经线速和整经慢速度在触摸屏上设定。 4、导条位移。由交流数字伺服驱动的导条位移机构直接接受大滚筒传感器的数字信号，随动式同步工作，响应快，精度高。同时整经机伺服传动一改传统的丝杠传动或齿轮条传动，采用直接驱动主动滚轮，避免机器抖动，减少机器安装难度。 5、等距离卷绕。整经操作台前后移动是由步进驱动系统控制的，整经过程中整经台均匀后退，导纱线张力均匀。 6、定幅筘。前定幅筘安装在带滑块的导轨上，通过气缸可自动控制定幅筘的位置，工作时定幅筘紧靠导纱辊，有利于减少条带扩散，停机时自动后退，方便操作。 7、整经制动。本机采用气液增压技术，控制钳式制动器实施制动，制动灵敏（车速400m/min制动距离小于3m），保证正常开车时断头不被卷进滚筒，提高了效率与盘头的质量。 8、倒轴张力。倒轴阻尼张力自动控制，使整个倒轴过程中自动保持恒定张力或内紧外送等要求。 9、倒轴装置。本装置是整体落地固定式，占地面积小，操作方便。 10、分绞筘。配有三点定位的全自动分绞筘架，自动分绞。 11、完整的辅助功能。上油（蜡），织轴加压装置（可选）及静电消除装置。 12、电气控制系统及关键配套件。整机全套电器元件及气动元件都采用国际名牌产品，品质可靠。
分切机操作规程
分切机操作规程 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
7分切机操作规程 1、开机检查 分切机开机前，分切工巡检各部件螺丝是否松动，各密封部件是否有泄露现象，工作环境是否清洁。 确保转动设备周围无人靠近后，打开总开关。 检查放卷轴是否在工作位置，并确认轴头被有效夹住。 确认以上检查合格后方可开始工作。 2、开机操作 根据生产订单和生产工艺要求，设定分切机卷长和张力。 将布头按穿布要求引入到分切机上。 根据生产订单要求调整好分切刀。 根据调刀尺寸套好纸管理，将收卷气胀轴推入工位。 夹紧气胀轴后，开启分切机缓慢将升头布拉出，分切刀进刀，待分切口通过纸管后停止分切机，切刀切断升头布，对纸管，气胀轴充气并将布头引入卷取气胀轴上。 压辊压下。 设定分切速度，按分切机慢速启动按钮，分切机开始分开切，待分切机运行正常后按下快速分切按钮。 分切机按照设定卷长分切结束后抬压辊。 打开分切机卷取气胀轴头夹具。 分切布卷推出，下一个卷取气胀轴入位，夹紧下一气胀轴轴头。 启动分切机横向切刀，切断布，断布头引入下一卷取气胀轴上。 拔轴器按照布卷高度调节高低。 气胀轴放气。 拔轴器压轮下压。 拔轴器正转，拔出气胀轴。 运布小车放到下卷平台下，下卷平台打到卸卷工位，布卷滚入运布小车上。重复步骤直到该母卷切完为止。 3、注意事项 吊放卷轴时必须先打开轴头夹持器才能操作，不得野蛮操作损坏设备。
分切机引布时必须是停止的，防止引布时压手。 分切机在运行时不得进入运转区域内。 分切机纵向切刀不得用手直接触摸，防止割伤。 分切机横向切刀工作时不得将手放入飞刀运行区。 分切机卸卷时运布小车前必须挡一下，防止布卷惯性冲入包装区。
分切机的安全操作流程及注意事项
分切机的安全操作流程及注意事项 分切机是将宽幅的PVC膜分切成多条窄幅材料的机械设备。在操作分切机时，应注意掌握安全操作流程： 一、开机 1.开电气隔离开关(设置在电控制柜前)，按EMERCENCY STOP RESET及READY TO RUN 按钮，钥匙打开MACHINE 到RUN (主操台上)检查电压、电流是否正确、稳定。 2.打开液压系统电源开关(设置在主液压驱动架上)，检查主液压驱动系统油位及压力表显示是否正确、稳定。 3.打开气动截流阀(设置在气动控制柜下进气管上)，检查气压是否正确(不小于 )、稳定。 二、设定控制 1.照分切计划单安排的PVC膜类型、厚度、长度、宽度等设置分切菜单。 2.从PDF中提起相应的PVC膜档案。 3.设定相应规格膜的收卷长度、宽度。 4.选择相应的收卷工位，调整好压辊臂及压辊，安装好相应规格的纸芯。 三、上料、穿膜及接膜 1.上料：按照分切计划单要求，依照行车操作规程，根据实际情况，在时效架上吊取相应的母卷，根据电晕面的内外选择方向放在分切机放卷架上，并用控制按钮夹紧钢芯，离开钢芯支撑臂及行车。 2.穿膜：当分切机上无膜时，须进行穿膜。利用分切机穿膜装置及功能键，将原始膜一端系在穿膜链环眼上，启动穿膜按钮，使膜沿分切工艺走向平整分布在各辊上。 3.接膜：当分切机上有膜，换卷接头时，利用真空接膜台，先将接膜台启动到工作位置，人工把分切机第一牵引辊上的膜展平并开动上部真空泵吸膜，使膜平整的吸附在接膜台上，贴上双面胶带并割掉胶带下多余的膜，将放卷架上的膜展平并启动下
部真空泵使膜平整的吸附，拿下胶带上纸层并平整粘接膜，接头要整齐，无皱，然后关掉上下真空泵，将接膜台开到不工作位置。 四、开机运行 1.改好规格，内外侧收卷臂上好纸芯，压辊处于运行准备状态时通知所有人员离开机器，准备运行。 2.将主操作台上ANTI-STAIC BARS置于AUTO，READY TO RUN 开通，启动MACHINE RUN 开机运行。 五、分切控制 在分切运行过程中，认真监控观察运行分切效果，对分切速度、放卷张力、接触压力及弧形辊、边料牵引辊、导边等进行适当调节控制。 六、收料 1.当内、外端收卷完毕机器停止运行时，利用卸膜按钮将膜放在准备好的卸膜小车上，割断膜并用封口胶粘贴好膜卷。 2.运用夹头松开按钮松开卡头，检查各膜卷纸芯是否离开纸芯，若有一头仍卡在纸芯上则用人工手动卸下膜卷。 3.确保所有膜离开夹头放在小车上后，运用装膜按钮升起收卷臂，安装上相应的纸芯，将膜整齐贴附在纸芯上，进行下一次分切。 七、停车 1.当膜卷运行到设定长度时，设备自动停车。 2.在设备运行过程中，根据需要可按MACHINE STOP 停车。 3.当需要快速停车时，按MACHINE STOP键大于2S。 4.当出现设备或人为事故等紧急状态时，按EMERGENCY STOP 紧急停车。 八、注意事项 1.开机前确保电压、电流及液压等值的正确、稳定。 2.设备准备运行前，所有人员必须通知离开设备，确保人身安全才可开机运行。
分条整经机
一．分条整经机： 1.定义： 根据配色循环和筒子架容量，将织物所需的总经根数分成根数相等的几份条带，按规定的幅宽和长度一条挨一条平行卷绕到整经滚筒上，最后将全部经纱条带倒卷到织轴上。（分条整经是将织物全部经纱根数分成若干小部分，每个小部分以条带状卷绕在一个大滚筒上，长度达到要求后剪断固结，依次卷第二条、第三条……直到做完工艺设计所有条数为止。全部条带卷完后，再一齐从大滚筒上退解出来，卷绕到织轴上。） 2.分类： 分条整经机G121型、G122型、哈科巴US型、本宁格SC-P型等等。 3. 分条整经技术： （1）高速、阔幅、通用性强：滚筒转速800-900m每分钟，幅宽3.5m，适合各种纱特和纤维种类。 （2）两台整经机合用一台筒子架：轮流整经、倒轴，节省占地面积，提高生产率。 （3）定幅筘至滚筒卷绕点之间距离很短，并随着卷绕直径的增加逐渐后退，控制自由纱段（不变）。 （4）固定锥角配合整经台精确移动，使条带纱圈获得最佳稳定性。 （5）织轴卷绕采用加压装置，使卷绕成形良好，密度增大，纱线弹性损失减小。 4. 工艺流程： 整经：筒子架→后筘→分绞筘→定幅筘→倒轴 5. 分条整经机的特点： （1）两次卷绕成形（逐条卷绕、倒轴），生产效率低，各条带之间张力不够均匀； （2）花纹排列十分方便，不需上浆的产品可直接获得织轴，缩短了工艺流
程； （3）适宜于丝织、毛织、色织产品小批量生产。 6.分条整经的卷绕（卷绕+倒轴） 分条整经机包括筒子架和整经主机两部分。 主机包括：传动机构、制动机构、卷绕机构、导条机构、测长满轴机构、断头自停机构、分绞定幅机构、倒卷机构、张力检测控制系统。 新型分条整经机主要在滚筒结构和导条器位移方面有明显的改进（可调锥角改为固定锥角、等距离导条改为非等距离导条）。 （1）卷绕传动机构（见图） （2）导条（保证筒子架上出来的纱线基本直线前进） 定幅筘（控制每条带宽度）的横移运动由导条机构完成。滚筒一转（卷一圈纱），定幅筘（打滚筒）的横移距离为： h = b / tana (b为每层纱的厚度) （3）倒轴（或再卷）机构 倒轴时，为了保证滚筒上所有纱线基本直线退绕到织轴上，织轴需横移或大滚筒作横移。目前一般采用大滚筒作横移。 (4) 分绞目的：使织轴上的经纱排列有条不紊，保持穿经工作顺利进行。分绞由分绞筘完成。其原理：分绞筘的上下移动，将奇偶两组纱线分成上下两层，