最新加工中心操作实验二

加工中心操作实验二

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加工中心操作实验二

一、实验目的：

通过本次实验使学生了解加工中心加工所需要的基本内容和操作方法。

二、实验内容

坐标系的设定方法、车刀偏置的测量和输入方法、程序编辑的方法、加工程序的执行方法等内容。

三、实验步骤

3.1 设置

3.1.1 测量/输入刀具偏移值

3.1.1.1 创建新刀具

通过“新刀具”键，您可以创建一个新的刀具。您可以输入刀具编号、切削刀沿位置以及类型，从而确定刀具的参数。创建新刀具的操作步骤如下：（1）按下PPU 上的<偏置>。刀具列表屏幕将会打开，如图6-1所示。

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图6-1 创建新刀具界面

（2）按下“新建刀具”。如图6-2所示的刀具列表窗口将会打开。

（3）选择所需刀具，例如：铣刀。新建铣刀窗口打开。

（4）在空白处输入刀具编号。允许刀号范围为 1 到 32000，而建议刀号范围为 1 到 100。

（5）用“确认”键确认输入。成功创建新刀具。

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图6-2 刀具列表界面

3.1.2 创建并删除新刀沿

1. 在“偏置”操作区的“刀具列表”或“刀具磨损”窗口中，如图6-3所示，按下“刀沿”。

图6-3 偏置界面

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2. 打开了刀沿基本画面。在该屏幕上有三个选项： "“新刀沿”，“复位刀沿”，“删除刀沿”

3. 按“新刀沿”建一个新的刀沿。请注意，新刀沿出现在刀具列表中。按下“复位刀沿”，将刀沿更换的所有偏移值复位为零。

4. 若删除刀沿，用光标将相关刀沿高亮显示，并按 “删除刀沿”。出现如图6-4所示的画面。

5. 按下“确认”删除当前选定的刀沿。按下“中断”可取消删除。

图6-4 删除刀沿提示画面

3.1.3 输入刀具和刀具补偿

刀具偏移值由一系列数据组成，这些数据描述几何尺寸、磨损和刀具类型。按照刀具类型，每个刀具的刀沿参数数量固定。

除测量刀具外，您还可以通过在刀具列表中输入数值来确定刀具偏移值。

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（1

）按下<偏置>

。默认状态下，带有刀具偏移数据的刀具列表屏幕将会

打开，如图6-5所示。

图6-5 刀具列表界面

（2）该窗口中包含已创建的刀具的列表。可以使用光标键

在该

列表中进行定位。

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（3）将光标条定位至需要更改的输入区上，并输入数值。

（4）按下<输入>或者移开光标，便可以确认您的输入。

3.1.4 测量刀具（手动）

铣刀必须确定长度和半径；而钻头（如图6-6所示）只需要确定长度。

图6-6 刀具长度原理图

（1）在机床回参考点之后，按下进入MDA 模式。

（2）输入刀具编号和刀沿编号。

（3）按下<循环启动>。刀具被激活。

（4）有两种方法转动主轴：

方法1：

在MDA 下编写某个程序段，例如，S100M3，而后按下<循环启动>。

方法2：

切换至JOG 模式下，用T, S, M 功能运行主轴。

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fanuc加工中心基本操作学习

第二篇数控加工中心基本操作课题一FANUC 0i Matｅ－MC 系统面板操作一、实训目得 1、了解FANUＣ0i Mate-MC数控系统面板各按键功能。 2、熟练掌握FＡＮＵC 0ｉＭate-ＭC数控系统得基本操作。二、实训项目

１、认识FANUC 0ｉ Maｔe-MＣ数控系统面板各按键及功能 FANUC ０ｉ Mａｔｅ－MＣ数控系统面板主要由三部分组成，即CＲT显示屏、编辑面板及操作面板。 (1)ＦAＮUC 0ｉＭate-MC数控系统CＲT显示屏及按键 FANUC 0i Ｍate－MＣ数控系统ＣRT显示屏及按键分布见图1－1。图1—1:FANUＣ 0i Ｍａtｅ－MC数控系统CＲＴ显示屏CRT显示屏下方得软键，其功能就是可变得。在不同得方式下，软键功能依据CＲＴ画面最下方显示得软键功能提示。如图1—2所示 (a）程序画面 (b）刀偏/设定画面（C)位置画面图1-２:FANUC 0ｉＭａte—MC数控系统CＲT显示屏画面 2、ＦANUC 0i Maｔｅ－MＣ数控系统编辑面板按键 FANＵC 0ｉ Matｅ-MＣ数控系统编辑面板如图１—3所示,其各按键名称及用途见表1-1、1—2所示。图１—3：FAＮＵC ０i Ｍatｅ-ＭC数控系统编辑面板表1－1 FANＵC 0ｉＭaｔe—ＭC数控系统主菜单功能键得符号与用途序号键符号按键名称用途 1 位置键荧屏显示当前位置画面，包括绝对坐标、相对坐标、综合坐标（显示绝对、相对坐标与余移量、运行时间、实际速度等)。 2 程序键荧屏显示程序画面，显示得内容由系统得操作方式决定。ａ、在AＵTＯ(自动执行）或MDＩ(manuaｌdata input 手动数据输入)方式下，显示程序内容、当前正在执行得程序段与模态代码、当前正在执行得程序段与下一个将要执

卧式加工中心保养制度

卧式加工中心（FH880）维护保养内容及要求 1 日常保养 1.1 定期时间：每班班前、班后。 1.2 作业时间：各15分钟内。 1.3 班前 1.3.1擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。 1.3.2空车试运行，观察有无异常现象。 1.4班后 1.4.1抹净操作屏上的油渍。 1.4.2清扫、擦拭机床。 1.4.3清扫铁屑。 1.4.4各部归位。 2 一级保养 2.1 定期时间：每季度一次。 2.2 作业时间：4小时内。 2.3 外表 2.3.1擦拭整机外表及罩、盖、附件，达到内外清洁、无锈蚀、无黄袍。 2.3.2检查补齐螺钉、螺母，油杯有无松动。 2.3.3传动系统、工作台及导轨 2.3.4检查主轴系统及各定位螺钉有无松动。 2.3.5检查工作台及导轨面，去除毛刺。 2.3.6检查各传动机构动作是否正常。 2.3.7检查丝杆、螺母及调整间隙。 2.3.8检查刀架、主轴头及刀库运动是否准确可靠。 2.4液压、润滑、冷却、气动 2.4.1检查过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通，无泄漏。 2.4.2检查油质、油量、油位是否符合要求。 2.4.3检查液压、气动及润滑、冷却系统，调整工作压力。 2.5电器 2.5.1擦拭电动机及电器箱达到内外清洁。 2.5.2检查线路是否漏电，各触头接触良好。 2.5.3检查数控系统的全部机能是否正常动作。

2.5.4检查控制装置及伺服装置内外的外观情况是否良好。 2.5.5检查限位装置与接地是否安全可靠。 3 二级保养 3.1 定期时间：每年一次。 3.2 作业时间：8小时内。 3.3 完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。 3.4 传动系统 3.4.1检查、调整各传动零部件，修复或更换磨损件。 3.5刀架、工作台及导轨 3.5.1检查导轨面，要求无油污，去毛刺，整修伤痕，调整间隙。3.5.2检查、调整各传动泵啮合间隙。 3.5.3检查、调整平衡装置及安全装置，达到安全可靠。 3.5.4检查各种传感器，防止动作不灵敏。 3.6液压、气动及润滑 3.6.1清洗换油，排除泄漏。 3.6.2检查、调整液压、气动及润滑系统，修复或更换磨损件。 3.6.3清洗更换油毡，修复润滑装置，达到油窗清晰，油路畅通装置安全。 3.7电器 3.7.1检修电器及电器控制系统，检修电动机，达到内外整洁，安全可靠。 3.8精度 3.8.1检查、调整、修复精度，达到产品工艺要求。

一加工中心操作入门知识(入门知识)

授课班级实训教师授课日期星期周指导教师课程名称模块二：加工中心加工实训实训模块二、加工中心操作入门知识实训课题加工中心结构原理及种类性能课时3h 实训准备加工中心机床实训目的与要求1．了解加工中心的结构原理2．了解种类及性能 3．了解金属材料处理工艺。4．掌握安全用电知识。实训难点与重点1．加工中心种类及性能 2．量具的正确使用 3．加工中心开机和关机注意事项4．数控机床日常保养步骤实训方式讲授：1．加工中心的结构原理。 2．加工中心种类及性能 3．常用量具的结构、使用与维护 4．数控机床日常保养步骤演示：1．常用量具的结构、使用与维护2．加工中心开机和关机注意事项 3．机床的行程范围 4．机床的暂停和急停操作：学员按照老师所讲的步骤进行操作实训过程一、讲解内容2h 二、操作演示 1 h 三、操作训练0h 教研组长签名：日期

实训过程一、讲解内容一、认识数控机床数控机床——安装了数控系统或者说是采用了数控技术的机床。数控技术（NC）——是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。现代数控技术又称计算机数控技术，简称CNC 。 1.数控铣床的基本概念按照其用途可分为数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床、数控电火花机床、数控线切割机床等不同类型。数控铣床是以铣削加工为主，并辅有镗削加工，是数控镗铣床的简称。 2.数控铣床与普通铣床的相比的优点 ?加工精度高，具有稳定的加工质量； ?可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ?加工零件改变时，一般只需更改数控程序，可节省生产准备、时间； ?机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的切削用量，从而提高生产率（一般为普通机床的3 ~ 5 倍）； ?机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。 3.数控铣床的组成三、加工中心概述 1.加工中心的基本概念加工中心（Machining Center，简称MC）是指在数控铣、镗机床上装有刀库和自动换刀装置，能进行钻、铣、镗等各种加工的数控机床。镗铣加工中心是指在数控铣床基础上配上刀库和自动换刀装置的机床。镗铣加工中心根据铣床的主轴位置的不同，分为立式加工中心和卧式加工中心。

加工中心的基本操作

加工中心教案一．主轴功能及主轴的正、反转主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。二．刀具功能及换刀刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。三．机床坐标系及工件坐标系机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。可以用下面三种方法设置工件坐标系：（1）用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。（2）自动设置预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3）使用CRT/MDI面板输入使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

加工中心维护保养内容及要求

加工中心维护保养内容及要求 1 日常保养 1、1 定期时间:每班班前、班后。 1、2 作业时间:各15分钟内。 1、3 班前 1、3、1对机床各重要部位进行检查(液压系统、导轨润滑系统、中央闭式循环系统、切削水系统就是否足够)。 1、3、2擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。 1、3、3空车试运转。 1、4、班后 1、4、1抹净操作屏上的油渍。 1、4、2清扫、擦拭机床。 1、4、3清扫铁屑。 1、4、4各部归位。 2 一级保养 2、1 定期时间:每季度一次。 2、2 作业时间:4小时内。 2、3外表 2、3、1擦拭机床外表、罩盖及附件,达到内外清洁、无锈蚀、无黄袍。 2、3、2检查补齐螺钉、螺母,油杯有无松动。 2、4 传动系统,工作台及导轨 2、4、1 检查主轴系统及各定位螺钉有无松动。 2、4、2检查工作台及导轨面,去除毛刺。 2、4、3检查各传动机构动作就是否正常。 2、4、4检查丝杆,螺母及调整间隙。 2、4、5检查刀架、主轴头及刀库运动就是否准确可靠。检查刀眼就是否准确可靠。 2、5 液压、润滑、冷却、气动 2、5、1检查过滤器、冷却泵、冷却箱,要求管路、阀门畅通无泄漏。 2、5、2检查油质、油量、油位就是否符合要求。 2、5、3检查液压、气动及润滑、冷却系统,调整工作压力。 2、6 电器 2、6、1擦拭电动机及电器箱达到内外清洁。

2、6、2检查线路就是否漏电,各触点接触良好。 2、6、3检查CNC的全部机能就是否正常动作。 2、6、4检查控制装置及伺服装置内外的外观情况就是否良好。 2、6、5检查限位装置与接地就是否安全可靠。 3 二级保养 3、1定期时间:每年一次。 3、2作业时间:8小时内。 3、3完成一级保养的各项内容(按一级保养要求)。 3、4检查、调整各传动零部件,修复或更换磨损件。 3、5刀架、工作台与导轨 3、5、1检查导轨面,要求无油污、去毛刺、整修伤痕、调整间隙。 3、5、2检查、调整刀架主轴及传动齿轮啮合间隙。 3、5、3检查、调整各零部件,修复更换磨损件。 3、5、4检查调整平衡装置及安全装置,达到安全可靠。 3、6 液压、气动及润滑 3、6、1清洗换油,排除泄漏。 3、6、2检查调整液压、气动及润滑系统,修复或更换磨损件。 3、6、3更换油线、油毡,修复润滑装置,达到油窗清晰、油路畅通、装置安全。 3、7 精度 3、7、1检查、调整、修复精度,达到产品工艺要求。 3、8 电器 3、8、1检修电器及电器控制系统,拆检电机,达到内外整洁,安全可靠。

加工中心仿真实验步骤

加工中心仿真实验步骤（1）系统进入,选择FANUC0i-M。选择FANUC 0i标准面板。 AUTO：自动加工模式 EDIT：编辑模式 MDI：手动数据输入 JOG：手动模式，手动连续移动机床 REF：回参考点程序运行开始，模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时按下有效，其余时间按下无效程序运行停止（二）机床回参考点（三）刀具设置点击工具条按钮。（四）设置装夹（五）设定毛坯大小和工件坐标原点的设置选择“设置毛坯”→设定工件大小、工件坐标原点。利用仿真软件自动设定功能（六）刀具长度补偿、半径补偿值的设定按进入参数输入界面，选择“补正”→光标移至“001～???”的相应位置，输入刀具长度补偿值（H）→按“INPUT”键；刀具的半径补偿值（D）→按“INPUT”键。（七）程序输入 1．通过操作面板手工输入NC程序

（1）置模式开关在“EDIT”。（2）按键，再按进入程序页面。（3）按输入“O7”程序名 (输入的程序名不可以与已有程序名重复) 。（4）按→键，开始程序输入。（5）按→键换行后再继续输入。 2．从计算机输入一个程序 NC程序可在计算机上建文本文件编写，文本文件(*.txt)后缀名必须改为 *.nc 或*.cnc。（1）选择EDIT模式，按键切换到程序页面（2）新建程序名“Oxxxx”按进入编程页面（3）按打开计算机目录下的文本文件，程序显示在当前屏幕上（八）程序运行 1．单步运行（1）按下单步开关（2）程序运行过程中，每按一次执行一条指令 2．连续运行 (1) 置模式在“AUTO”位置 (2) 选择一个程序(参照下面介绍选择程序方法) (3) 按程序启动按钮

数控铣床操作步骤

数控铣床操作步骤 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

数控铣床操作步骤 1．开电源：机床左侧面的红色旋钮，初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时，按下K1键启动伺服。 2．回零：分别使X/Y/Z轴初始化回零。（按下RefPoint在回零方式下，分别按住三个轴的＋方向键（不要松手），一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时，三个轴分别都处于0位置才松开按键。）特别注意：回零以后，就将工作方式改为手动方式即按下JOG键，否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3．传输程序：在操作界面的主菜单（）下，选择通讯，然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。计算机端从开始－程序里启动WINPCIN软件。如右图所示，选择TEXTFORMAT。按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单（）中按下程序按钮，然后用上下箭头选择发送过来的程序，再按下选择按钮，屏幕的右上方会显示文件名，然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺服电机；主轴电机操作面板空气开关、接触器、PLC、熔断器、驱动电器等串行

4．程序仿真：在菜单上用向右的箭头来翻找，按下仿真功能键，在AUTO方式下，按下CycleStar键（屏幕右下方）执行自动仿真。如果仿真出错，回主菜单，在诊断功能里检查错误，然后修改后再上传再仿真，直到无误为止。 5．刀补：在主菜单（）中按下参数按钮，选择刀具补偿对刀，设定刀具半径为3mm，对刀后确认。回上一级菜单，选择零点偏移，按下测量键，确定1号刀具，然后进行零点偏移值的设定。具体操作是：将刀具在JOG方式下移动，让主轴正转起来，刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置（与画图的原点一致）。然后在G54坐标系下通过按轴＋键对每一个轴的偏移量进行计算，最后确认零点偏移的值。 6．加工：在主菜单（）下按加工，在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕，将工件取下打扫卫生，老师确认后方可离开。

加工中心加工零件的基本操作过程

加工中心加工零件的基本操作过程加工中心加工零件的基本操作过程 ” 主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。一、加工要求加工如下图所示零件。零件材料为L Y12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。选用设备：V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将T01 刀具装上主轴 3 ）按照以上步骤依次将T02 、T03 、T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定X 、Y 向的零偏值，将X 、Y 向的零偏值输入到工件坐标系G54 中，G54 中的Z 向零偏值输为0 ； 2 ）将Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z 向零偏值，将Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G4 3 、G4 4 来确定，如程序中长度补偿指令为G43 ，则输入“-”的Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将2 号、3 号刀具的Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序采用将工件坐标系沿+Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

数控加工中心机床的基本操作【全面介绍】

数控加工中心机床的基本操作【全面介绍】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 线切割操作程序：（1）打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源 CNC代表计算机数字控制，它指的是使用电脑控制的机床坐标轴的运动。这可能是铣床，路由器，数控车床，雕刻机或路由器。数控机床有其自己的控制器，驱动电机和主轴。数控机床的过程，使每一项工作或多或少保持不变，无论何种行业，是一个火花电极，冲压模具。过程可以归纳为三个简单的步骤： 1、获取CAD数据在大多数情况下，在任何CAD软件，如AutoCAD，CorelDraw中创建一个2D绘图作为一个CAD源。有时，创建3D 模型软件如Pro-工程师，想法是用作源。 2、生成刀具路径 CAD图像的CAM软件，并使用合适的工具，所需的刀具路径。使用正确的工具和正确的进给率，以获得良好的输出，这是非常重要的。重要的是要考虑到正在使用的是什么材料，什么是它的硬度，然后决定合适的工具。 3、发送刀具路径

比较简单，只要将文件发送到打印机。唯一的区别是，CIMCO一样被用来将文件发送到机器的接口软件。数控机床基本操作 1、开机开机的步骤如下： 1）启动气泵（利用气压紧固刀具的数控机床）； 2）等气压到达规定值后，打开机床总电源； 3）按下系统面板上POWER按钮，将进入系统启动状态； 4）系统启动完成后，观察显示器上是否有报警，如有报警，按下MESSAGE按钮进入此页面看报警信息，并解除报警，方可对机床进行下一步操作。比如显示的报警为Emergency stop，顺时针旋转急停按钮，即可解除报警。机床开机出现的报警不仅仅有急停，有时还会出现冷却液液面低报警，润滑油液面低报警等等，需要采取相应的措施解除报警。 2、返回参考点这是开机后，为了使数控机床找到机床坐标的基准所进行必须操作。其操作步骤如下： 1）按POS按钮，选择综合，观察机械坐标值，看机械坐标值是否在小于-100，如果不是，需要选择JOG手动移动坐标轴，使其数值达到要求，方可进行下一步操作；如果符合要求则直接进行下一步操作即可； 2）选择REF档位，按下+X、+Y、+Z，然后按HOMESTART即进行回零启动，回到零点后，在LED显示界面，显示零点灯亮，即完成回零动作；

加工中心维护保养内容及要求

加工中心维护保养内容及要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

加工中心维护保养内容及要求 1日常保养定期时间：每班班前、班后。作业时间：各15分钟内。班前对机床各重要部位进行检查（液压系统、导轨润滑系统、中央闭式循环系统、切削水系统是否足够）。擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。空车试运转。 .班后抹净操作屏上的油渍。清扫、擦拭机床。清扫铁屑。各部归位。 2一级保养定期时间：每季度一次。作业时间：4小时内。外表擦拭机床外表、罩盖及附件，达到内外清洁、无锈蚀、无黄袍。检查补齐螺钉、螺母，油杯有无松动。传动系统，工作台及导轨检查主轴系统及各定位螺钉有无松动。检查工作台及导轨面，去除毛刺。

检查各传动机构动作是否正常。检查丝杆，螺母及调整间隙。检查刀架、主轴头及刀库运动是否准确可靠。检查刀眼是否准确可靠。液压、润滑、冷却、气动检查过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通无泄漏。检查油质、油量、油位是否符合要求。检查液压、气动及润滑、冷却系统，调整工作压力。电器擦拭电动机及电器箱达到内外清洁。检查线路是否漏电，各触点接触良好。检查CNC的全部机能是否正常动作。检查控制装置及伺服装置内外的外观情况是否良好。检查限位装置与接地是否安全可靠。 3二级保养定期时间：每年一次。作业时间：8小时内。完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。检查、调整各传动零部件，修复或更换磨损件。刀架、工作台与导轨检查导轨面，要求无油污、去毛刺、整修伤痕、调整间隙。检查、调整刀架主轴及传动齿轮啮合间隙。检查、调整各零部件，修复更换磨损件。检查调整平衡装置及安全装置，达到安全可靠。

加工中心的基本操作与简单程序调试

加工中心的基本操作与简单程序调试 Tuesday, November 20, 2007 8:52:04 AM 发布:sunlight 一、实训目的（1）熟悉了解加工中心机床的操作面板和控制软件；（2）掌握加工中心机床的基本操作方法和步骤；（3）了解加工中心机床的结构组成、换刀动作实现机理；（4）熟练掌握程序的输入调试过程；二、预习要求认真阅读加工中心机床组成、换刀装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。三、实训理论基础 ?XH713A加工中心机床组成 XH713A型加工中心机床XH713A采用BEIJING-FANUC-Oi数控系统，能够控制的主要有X、Y、Z三坐标轴的联动（包括移动量及移动速度的控制，能进行直线、

圆弧的插补加工控制）；一些电器开关的通断（包括主轴正反转及停转、进给随意暂停和重启、急停及超程保护控制、刀库及其驱动）；主轴采用变频器实现无级调速；具有16把刀具的斗笠式刀库、采用气动换刀方式。该机床可用于轮廓铣削、挖槽、钻镗孔、刚性攻丝及其各类复杂曲面轮廓的粗、精加工等。可实现刀具半径补偿和刀长补偿。 2．刀库及其自动换刀装置 XH713A加工中心机床使用斗笠式刀库，刀库容量16把，采用顺序选刀方式。换刀采用气动方式，换刀动作分解见图4-2所示。说明如下： 1）分度：由低速力矩电机驱动，通过槽轮机构实现刀库刀盘的分度运动，将刀盘上接受刀具的空刀座转到换刀所需的预定位置。如图（a）所示。 2）接刀：气缸活塞杆推出，将刀盘接受刀具的空刀座送至主轴下方并卡住刀柄定位槽。图（b）所示。 3）卸刀：主轴松刀，铣头上移至第一参考点，刀具留在空刀座内。图（c）所示。4）再分度：再次通过分度运动，将刀盘上选顶的刀具转到主轴正下方。图（d）所示。 5）装刀：铣头下移，主轴夹刀，刀库气缸活塞杆缩回，刀盘复位，完成换刀动作。图（e）、（f）所示。加工中心编程格式基本同于数控铣床，只要添加自动换刀的程序代码进行换刀即可。XH713A通过调用内建子程序O9000换刀，指令格式：Txx M98 P9000。换刀位置：第二参考点。和机械手换刀要求不同，Txx指令的选刀动作和M98 P900指令的换刀动作不可分割。关于机械手换刀装置将于后面的实训中再作进一步的了解。 3．操作面板了解

加工中心安全操作规程

加工中心安全操作规程一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。加工中心操作规程一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入

裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

《数控加工中心操作与加工》

行业模块《加工中心操作与加工》项目1 加工中心的操作编程学习单元1 加工中心的手动方法一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板屏幕显示区屏幕软键机床控制面板

图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息翻页键程序编辑时进行翻页光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。

图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明模式选择自动按此按钮后，进入自动加工编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加工）回原点模式按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态增量按此按钮后，进入增量模式手轮按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机床电源开接通电源电源关关闭电源主轴倍率调节主轴转速急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动进给倍率可调节机床进给速度手轮键按此键可用手轮操作机床

CNC加工中心安全操作规程

昆山莹帆精密五金有限公司 CNC加工机床安全操作规程一、操作要求： 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法； 2、操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。二、工作前要做到： 1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 2.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 3.检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5.检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 6.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 7.检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。三、工作中认真做到： 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。 2.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。

加工中心操作实验二

100。加工中心操作实验二一、实验目的：通过本次实验使学生了解加工中心加工所需要的基本内容和操作方法。二、实验内容坐标系的设定方法、车刀偏置的测量和输入方法、程序编辑的方法、加工程序的执行方法等内容。三、实验步骤 3.1 设置 3.1.1 测量/输入刀具偏移值 3.1.1.1 创建新刀具通过“新刀具”键，您可以创建一个新的刀具。您可以输入刀具编号、切削刀沿位置以及类型，从而确定刀具的参数。创建新刀具的操作步骤如下： (1) 按下PPU 上的＜偏置＞。刀具列表屏幕将会打开，如图 6-1所示。图6-1 创建新刀具界面 (2) 按下“新建刀具”。如图6-2所示的刀具列表窗口将会打开。 (3) 选择所需刀具，例如：铳刀。新建铳刀窗口打开。 (4) 在空白处输入刀具编号。允许刀号范围为 1至U 32000,而建议刀号范围为 1 到

(5) 用“确认”键确认输入。成功创建新刀具。 3.1.2创建并删除新刀沿 1. 在“偏置”操作区的“刀具列表”或“刀具磨损”窗口中，如图6-3所示，按下“刀沿”。图6-3 偏置界面 2. 打开了刀沿基本画面。在该屏幕上有三个选项： ” “新刀沿”， “复位刀沿”，“删除刀沿” 3. 按“新刀沿”建一个新的刀沿。请注意，新刀沿出现在刀具列表中。按下 “复位刀沿”，将刀沿更换的所有偏移值复位为零。 4. 若删除刀沿，用光标将相关刀沿高亮显示，并按 “删除刀沿”。出现如图6-4所示的画面。刀具表 T D 1 1 ■5 2 1 3 1 19 1 匚何裁培半径 190.609 0,iHnn ■ z 返 ■ E!憶附表打列 m 零備 1J 菇 t ? 图6-2 刀具列表界面 Q 穆剥R 飞弗D 蠱 1^0

数控铣床编程与操作实验

实验四数控铣床编程与操作实验一、实验目的 1．了解数控铣床的基本特点和机床坐标系。 2．熟悉FANUC 0i-MD 数控系统应用。 3．掌握数控铣床常规操作方法，重点学习数控铣床回零操作、手动对刀操作、工件坐标系设定、程序输入与编辑、自动加工等操作。二、实验设备 1．CGM4300B数控铣床 2．FANUC 0i-MD 数控系统三、实验基础知识 1．数控铣床的特点与组成 CGM4300B数控铣床是基于PC机控制的三轴联动数控铣床，该机床是大学现代制造工程研究所、辰光数控公司开发生产的教学型数控铣床，具有机械结构简单、控制原理清晰、加工功能强大、国际标准指令等特点。该机床具有直线插补、圆弧插补、刀具补偿、固定循环、子程序调用等功能；能完成基本铣削、钻削、攻螺纹及自动工作循环等工作，能加工各种形状复杂的凸轮、样板及模具零件等。CGM4300数控铣床硬件包括五个部分：铣床、控制柜、控制计算机、加工刀具、辅助刀具。 2．CGM4300B数控铣床主要技术参数铣床式样双立柱式外形尺寸800 mm×1100 mm×1500 mm 有效行程280mm×350mm×100mm 定位精度0.01/300mm 重复定位精度0.005/300mm 最大运动速度 4.8m/min 主轴最高转速24000r/min X-Y-Z轴驱动伺服电机驱动精度滚珠丝杠换刀方式手动、专用工具锁紧控制计算机通过PC计算机原点开关光电元件行程开关X、Y、Z方向五个开关紧急制动计算机键盘控制和控制柜电源开关控制机床电源220V,50HZ 3．机床坐标系数控机床采用国际通用标准的笛卡尔右手直角坐标系。即：三个坐标轴X、Y、

加工中心操作流程

加工中心操作流程一、开机操作 1、打开外部总电源，启动空气压缩机； 2、按下POWER￡〈ON〉按钮，加工中心上电； 3、系统上电；二、开机、返回参考点操作机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭； 2、检查机床CP风扇运转及面板指示灯是否正常； 3、手动回参考点: ①确定X、丫、Z各坐标值小于-50 ； ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、丫轴正方向, 机床各轴分别回零。黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色；为便于工件安装，用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序程序输入有两种方式：〈EDIT 〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。方法一，在EDIT程序编辑方式下： ①按下“PROG键，输入地址键“O'，再输入程序号，如“ 1314”，分别按下 “INSERT 键和“ EOB键，确认程序名。 ②后输入每一段程序，须按下“ EOB和“ INSERT键，直到程序输入结束。方法二，程序从电脑上传输到机床： ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容； ②在机床系统EDIT S序编辑方式下，分别按下“ PROG键、“操作”软键、“？”软键、 “ READ软键、“ EXEC软键，界面显示“标头SKP ；

③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床 ④程序输入结束，按〈RESET〉键，将光标上移至程序头。五、对刀操作 1在手动进给JOGJ式下,分别按下X、丫、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MD手动数据输入方式下,按下“ PORG键,输入M S数值，如“ M3S2O0 ,分别按下“ EOB、“ INSERT、循环启动,再选择回到手动方式，机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置，在手轮方式下操作，使铣刀与工件各所需面轻微接触（注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声），确认工件原点在机床坐标系下的X、丫 Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中, 即以该点为工件坐标原点（即编程原点）, 建立工件坐标系（G54）:分别按下“ OFFSETSETTING软键“坐标系”,光标下移至（G54）X 轴坐标值处,输入“X0',按下软键“测量”,光标再下移至丫轴坐标值处,输入“ 丫0', 按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“ Z0” ,按下软键“测量”。六、自动加工自动加工执行前, 须将光标移动到程序头, 确认是加工程序。再选择自动加工方式, 按下循环启动按钮, 铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况, 并随时调整进给速率保证在最佳条件下切削，直至运行结束。七、关机 1、卸下工件，清理加工中心中的切屑； 2、在〈JOG 〉方式，使工作台处在比较中间的位置，主轴尽量处于较高的位置； 3、按下控制面板上的“急停”按钮； 4、断开数控系统电源； 5、按下POWER K〈OFF〉按钮； 6、关闭空气压缩机，关闭外部总电源；

《立式加工中心数控加工自动编程实验》实验报告参考答案

《立式加工中心数控加工自动编程实验》实验报告参考答案一、实验目的： 1 掌握FV-800A立式加工中心机床的结构组成及工作原理 2 了解FV-800A立式加工中心机床的基本操作方法 3 了解FV-800A立式加工中心机床各组成部分作用、工作过程及加工特点 4 掌握数控自动编程的原理，了解UG软件数控编程过程 5 完成样件的自动编程及试切二、实验环境： 1 FV-800A立式加工中心 2 对刀仪 3 刀具、量具 4 计算机 5 UGNX4.0软件 6 样件三、实验内容与实验步骤： 1 通过预习、观察、教师介绍讲解熟悉FV-800A立式加工中心机床的基本结构 2 实验前了解操作规程操作机床开机、关机及各种紧急情况的处理操作 3 实验中了解FV-800A立式加工中心机床各部分作用、工作过程及加工特点 4 应用UG软件对样件进行建模与数控加工编程 5 对样件进行试切并对其进行检验四、实验考核问题：五、1．在下图中标出各主要部件的名称及机床X、Y、Z三个坐标的方向。 1．刀库2．伸缩护管3．立柱4．电气箱（或控制柜）5．底座6．Y向后防护罩7．Y向前防护罩8．鞍座9. 工作台10．操作箱11．主轴箱12．主轴 13．左护罩14．X向防护罩15．接屑箱16．油箱（水箱）

2．简述立式加工中心自动换刀的步骤。 ①NC指令将使用的刀具转到交换位置，等待交换，此动作称刀具选择。通常是在前刀具加工中完成。加工结束的刀具，随主轴转动到刀具交换位置，当NC下令换刀，并确认两刀都在正确位置之后，进行换刀。 ②换刀臂按反时针方向旋转60。，同时抓住待换的两刀具，然后主轴松开刀具。 ③换刀臂向下，两刀具分别由刀库的刀套的锥孔内拔出。 ④换刀臀旋转180。，两刀具换位。 ⑤换刀臂向上，使用过的刀具放回刀库的刀套内。 ⑥换刀臂以顺时针方向旋转60。，回复初位。 3．试述数控电脑自动编程的原理。电脑自动编程就是利用专业的数控加工软件进行编程。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，对数字化设计的零件进行数字化加工处理，编写出零件加工程序单从而自动产生数控加工所需的刀位轨迹文件，利用后置处理功能生成指定数控系统用的加工程序的过程或通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。 4．简述使用UG软件对样件进行数控加工自动编程的步骤。 1．启动UG软件2．打开样件文件3．进入加工应用4．创建工步（创建操作，创建程序，创建成刀具，创建几何体，创建方法）5．生成刀轨6．仿真7．后处理8．创建车间工艺文件X Y Z

最新加工中心操作实验二

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卧式加工中心保养制度

一加工中心操作入门知识(入门知识)

加工中心的基本操作

加工中心维护保养内容及要求

加工中心仿真实验步骤

数控铣床操作步骤

加工中心加工零件的基本操作过程