C4烷基化原料选择加氢技术简介

郝树仁

一、烷基化流程简述

装置由原料加氢精制、反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成。

1）原料加氢精制

自MTBE来的未反应C4馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入原料缓冲罐，经泵抽出换热、加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器中混合，进入加氢反应器底部床层，反应物从反应器顶部出来，与加氢裂化液化气（来自双脱装置，进入缓冲罐，经泵抽出）混合进入脱轻烃塔（脱除C3以下轻组分和二甲醚）。塔顶轻组分经冷凝器冷凝，进入回流罐，不凝气排至燃料气管网，冷凝液部分顶回流，部分作为液化气送出装置。塔底C4馏分经换热、冷却至40℃进入烷基化部分。

2）反应部分

烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反应生

成汽油馏分的过程。C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至11℃，经脱水器脱除游离水（10ppm）后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降至3℃分两路进入烷基化反

应器。反应完全的酸-烃乳化液经一上升管直接进入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用，90%浓度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反应器内的取热管束部分汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。净反应流出物经泵抽出经换热、加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。循环冷剂经泵抽出送至反应进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。

3）制冷压缩部分

从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二级入口，上述气体被压后进入节能罐,在其内闪蒸,富含丙烯的气体返回压缩机二级入口液体去闪蒸罐,经降压闪蒸温度降低出至抽出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置

4）流出物精制和产品分馏部分

目的是脱除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。

换热后的反应流出物进入酸洗系统,与酸在酸洗混合器内进行混合后,进入流出物

酸洗罐，绝大部分酸脂被吸收。流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，烃类流出物酸含量低于10ppm，酸则连续进入反应器作为催化剂使用。酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，进入碱洗罐脱除微量酸，进入流出物水洗罐含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水经泵从罐底抽出换热后送回混合器入口循环使用。

二、选择加氢工艺过程

已工业化的烷基化原料选择加氢技术中，具有代表性的有美国CD Tech的催化蒸馏技术，以及法国IFP、美国UOP和国内中石化齐鲁分公司研究院开发的固定床液相选择加氢技术等。

1）催化蒸馏选择加氢技术

CD Tech公司开发了在一个塔内同时进行混合碳四催化蒸馏合成MTBE和选择性加氢脱除丁二烯的技术，如图3-3所示

图3-3 烷基化原料催化蒸馏醚化/选择加氢工艺简图

甲醇和催化裂化碳四分别通过管线101和102，进入装填有酸性阳离子交换树脂催化剂的预醚化固定床反应器10。反应器10的流出物进入蒸馏塔反应器20.蒸馏塔反应器20内从下向上依次为汽提段28，含有酸性阳离子交换树脂蒸馏结构的醚化反应蒸馏区22，含有加氢催化蒸馏结构的加氢反应蒸馏区24和精馏段29.氢气通过管线105进入塔中催化剂区的下面。

异丁烯与甲醇首先在22中反应生成MTBE 。MTBE 沸点高于C 4物料和甲醇，被蒸馏向下进入汽提段，其中C 4和甲醇沸腾返回22进一步反应。

未反应的C 4物料和甲醇共沸物（约4%）向上进入加氢反应蒸馏区24，在其中丁二烯和氢气反应，丁二烯含量降低到100?g/g 以下。塔顶馏出物经水洗除去甲醇后，作为烷基化原料。

使用的选择加氢催化剂是直径0.80~6.35mm 的小球或挤出物，氧化铝为载体，钯质量分数约为0.5%。用不锈钢筛网将催化剂包装成管状，在蒸馏塔中摆放为催化蒸馏结构。

2）固定床液相选择加氢工艺

工业装置中采用更多的是法国IFP 、美国UOP 以及国内中石化齐鲁分公司研究院开发的固定床液相选择加氢技术，其典型工艺流程见图3-4

C 4 CH 3

图3-4 烷基化原料选择加氢典型工艺流程图

来自气分装置的C4烷基化原料，经原料泵G-23升压后进入加热器E-16，通过控制壳程的蒸汽冷凝水量将原料加热升温至所需温度，与氢气混合，再进入选择加氢反应器F-31。反应后的产物经冷却器E-17冷却，再经油气分离器F-32分离出含氢油气后，进入烷基化装置后续流程。

UOP开发的用于烷基化原料预处理的SHP技术有两个催化剂系列，采用贵金属催化剂操作时，1,3-丁二烯可以从0.5%减少到10μg/g，1-丁烯异构化率达到76%。采用非贵金属催化剂的工艺适用于处理硫含量在20μg/g以下的FCC碳四。

中石化齐鲁分公司研究院开发的烷基化原料选择加氢催化剂及工艺技术，已在国内十多套硫酸烷基化和套氢氟酸烷基化装置上工业应用，另有多套烷基化原料选择加氢装置正在设计和建设。主要工艺技术参数及加氢后产品指标见表3-7。

该技术有以下特点：a）工艺技术指标先进，合理，工艺流程简单，投资省；b）采用绝热床反应器，结构简单，催化剂装卸方便；c）当原料中二烯烃组分含量低时可方便地关闭加氢装置，通过跨线使原料直接进入下游烷基化装置，而不影响烷基化装置的正常生产。d）可用纯氢或重整氢做氢源。

产品烷基化油的干点185℃，研究法辛烷值97~98，马达法辛烷值94~95.比选择加氢前的辛烷值上升1~1.5单位。

增设选择加氢后，烷基化装置的酸耗降低60~70%。(一般小于0.5KG/吨)

QSH-01催化剂强度高，活性和稳定性好。

三烷基化原料选择加氢催化剂QSH-01的工业应用

QSH-01烷基化原料选择加氢催化剂在胜利炼油厂烷基化装置2年的工业应用结果表明，QSH-01催化剂具有良好的活性，选择性及稳定性，双烯烃加氢率达100%，丁烯的收率基本保持在100%以上，能够满足炼油厂烷基化原料中双烯烃选择加氢的要求。烷基化原料

经过选择加氢不仅除掉丁二烯，还能使部分I-丁烯异构化为2-丁烯，异构化率＞70%，有利于提高烷基化油的辛烷值，RON可提高0.93个单位，MON可提高0.55个单位；还降低了烷基化过程硫酸的消耗量，经济效益和社会效益十分显著。

硫酸法或氢氟酸法烷基化是炼油厂生产优质清洁汽油的主要工艺。烷基化原料中一般含有0.2%~1.0%的丁二烯。在烷基化反应中，丁二烯可生成相对分子质量很高的粘稠重质油，造成烷基化油的质量下降，反应的耗酸量增加。目前，解决这一问题的最好途径是采用选择加氢的方法除去丁二烯。

齐鲁石油化工公司研究院从1995年开始进行烷基化原料选择加氢催化剂的开发工作，经过2年的实验室研究，研制出一种适用于烷基化原料选择加氢的催化剂QSH-01。该催化剂从1998年5月开始在胜利炼油厂硫酸法烷基化装置首次工业应用，现报道近2年的工业应用结果。

2 工业应用实验

2.1催化剂物性参数

催化剂的物性参数列于表1

胜利炼油厂60kt/a硫酸烷基化装置于1992年建成投产。该装置采用美国Stratco公司的专利技术—流出物制冷工艺，技术比较先进。原料加氢预处理部分由齐鲁石油化工公司研究院和胜利炼油厂共同设计完成，其原则工艺见图1，工艺设计指标见表2，典型的烷基化原料组成见表3.加氢氢源为重整氢，其中氢气含量大于80%，余者为C1~C4饱和烷烃。

图1 烷基化原料选择加氢装置原则工艺流程图

表2加氢预处理工序工艺设计指标

①C

代表丁二烯。下同

②C=

4代表C4单烯烃。下同

来自气体分馏装置的烷基化原料经原料泵升压后进入加热器，通过控制壳程的蒸汽冷凝水量将原料加热升温至所需温度，再与重整装置来的氢气混合，进入加氢预处理反应器。

反应后的产物经冷却器冷却，再经油气分离器分离出含氢油气后，并入装置原流程。

表3 典型烷基化原料的主要质量组成 %

3.1催化剂的活性、选择性及稳定性

QSH-01催化剂用重整氢还原后投料开工。还原的氢空速＞30h-1，100~120℃通H2 八小时即可。经过短时间的工艺参数调整，很快产出合格的加氢产品。工业运行数据汇总于表4。从表4的催化剂运行数据可以看出，催化剂表现出优良的活性、选择性和稳定性，双烯烃加氢率达到100%，丁烯的收率基本保持在100%以上，使用2年后仍无任何失活现象。

3.2QSH-01催化剂的抗硫中毒能力

硫化物是钯催化剂的毒物，它吸附在催化剂活性中心上，对活性组分的电子效应和屏蔽作用改变了活性组分的状态和性质，导致催化剂失活。对烷基化反应来说，每千克硫化物能多消耗硫酸13.4，因此硫含量也需严格控制。如果上游脱硫装置操作正常，烷基化原料中硫含量能控制在100μg/g以内，即可满足烷基化反应的要求。如果控制得不好，硫质量分数的数量级可达10-4。从开工至今的运行情况看，在最初的约20d，催化剂的活性下降较明显，其后活性就进入相对稳定的阶段，表明硫的吸附:脱附可以达到平衡。在1998年6月17日和6月19日，两次分析原料中的硫含量，分别高达196μg/g和223μg/g，但催化剂的活性未显出下降的迹象。表明催化剂具有较强的抗硫中毒能力。原料中的CL-要求小于1PPM。

3.3催化剂的异构化性能

在烷基化反应中，2-丁烯和异丁烷生成的主要是三甲基戊烷，其辛烷值要比1-丁烯和异丁烷生成的主要成分二甲基己烷高3个单位。采用硫酸法时，烷基化反应过程中会有一定的异构化反应发生。采用氢氟酸法时，异构化反应不易发生。这时希望在催化加氢反应中将1-丁烯异构化为2-丁烯。分析结果表明，1-丁烯的异构化率高达70%以上。这对于提高烷基化油辛烷值的作用是不言而喻的。

3.4经济效益分析

3.4.1提高烷基化油的质量

分别于,1998年6月和11月对装置运行进行了两次标定。表5是烷基化油的干点和辛烷值数据。从表5的数据可以看出，加氢后烷基化油的干点降低了约5℃。按照胜利炼油厂的统计，两次标定RON平均提高了0.93个单位，MON提高了0.55个单位。烷基化油的质量明显提高。

烷基化油RON每提高1个单位，每吨产品可增值33元人民币。按RON提高0.93计，此项效益为184.14万元。

加氢装置投用前，酸耗平均为88.11kg/t,加氢装置投用后平均酸耗为54.5kg/t。硫酸

价格按385元/t计算，因加氢降低酸耗的年增效益为77.65万元。

3.4.3减少因设备腐蚀造成非计划停工的损失

加氢装置投用前，烷基化装置因设备酸腐蚀导致冷却器泄漏、电沉降器不能工作而被迫停工，平均每年达5次。加氢装置投用至今未出现因上述原因造成的停车，此项效益每年可达275万元。除去烷基化原料选择加氢装置增加的成本80.76万元/a，每年可净增效益456.03万元/a。

4结论

(1)QSH-01催化剂2年的工业应用结果表明，催化剂具有良好的活性、选择性及稳

定性，完全能够满足炼油厂烷基化原料中双烯烃选择加氢的要求。

(2)烷基化原料经过选择加氢除掉丁二烯后，可有效地降低烷基化油的干点，提高

烷基化油的辛烷值，降低硫酸的消耗量，同时减少了因酸腐蚀设备而造成的临

时停车抢修次数，可增加经济效益456万元/a。

蜡油加氢裂化装置

180万吨/年蜡油加氢裂化装置一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。二、工艺流程简介 1、反应部分

原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分

烷基化装置概况特点及工艺原理

烷基化装置概况特点及工艺原理 1．装置概况装置原料：本装置原料为上游MTBE 装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，所需的少量氢气由制氢装置提供。装置建设规模：根据MTBE 装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13 万吨/年，本装置设计规模为16 万吨/年烷基化油。装置建设性质：在硫酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。装置设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本，同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键仪器仪表。 5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。装置组成：本装置由原料精制、反应、制冷,流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400 小时计，操作班次按四班三倒。 2．装置特点：烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。由于MTBE 装置所提供的未反应碳

虚拟现实技术简介

虚拟现实简介及行业发展前景一、虚拟现实简介虚拟现实(Virtual Reality，简称VR，又译作灵境、幻真)是近年来出现的高新技术，也称灵境技术或人工环境。虚拟现实是利用电脑模拟产生一个三维空间的虚拟世界，提供使用者关于视觉、听觉、触觉等感官的模拟，让使用者如同身历其境一般，可以及时、没有限制地观察三度空间内的事物百科内容： VR是一项综合集成技术，涉及计算机图形学、人机交互技术、传感技术、人工智能等领域，它用计算机生成逼真的三维视、听、嗅觉等感觉，使人作为参与者通过适当装置，自然地对虚拟世界进行体验和交互作用。使用者进行位置移动时，电脑可以立即进行复杂的运算，将精确的3D世界影像传回产生临场感。该技术集成了计算机图形(CG)技术、计算机仿真技术、人工智能、传感技术、显示技术、网络并行处理等技术的最新发展成果，是一种由计算机技术辅助生成的高技术

模拟系统。概括地说，虚拟现实是人们通过计算机对复杂数据进行可视化操作与交互的一种全新方式，与传统的人机界面以及流行的视窗操作相比，虚拟现实在技术思想上有了质的飞跃。虚拟现实中的“现实”是泛指在物理意义上或功能意义上存在于世界上的任何事物或环境，它可以是实际上可实现的，也可以是实际上难以实现的或根本无法实现的。而“虚拟”是指用计算机生成的意思。因此，虚拟现实是指用计算机生成的一种特殊环境，人可以通过使用各种特殊装置将自己“投射”到这个环境中，并操作、控制环境，实现特殊的目的，即人是这种环境的主宰。二、虚拟现实分类行业概况：北京傲唯刃道科技有限公司甘健先生认为：供求关系是一个行业能否快速发展的前提。目前来看，市场需求是很大的，而供应方面却略显不足，尤其是拥有核心知识产权，专利产品及服务质量过硬的企业并不多，行业整体缺乏品牌效应。在需求旺盛的阶段，行业需求巨大，

年产220万吨蜡油加氢装置工艺管道工程施工组织设计方案

年产220万吨蜡油加氢装置工艺管道施工方案

目录一、编制依据 (3) 二、工程概况 (3) 2.1工程概况 (3) 2.2主要实物量 (3) 三、施工部署 (5) 3.1劳动力计划 (5) 3.2工机具计划 (5) 四、施工工艺流程 (6) 五、管道、管件及阀门检验 (6) 5.1一般规定 (6) 5.2管子检验 (6) 5.3阀门检验 (7) 5.4其他管道组成件检验 (8) 六、配管材料的保管和发放 (8) 6.1材料保管 (8) 6.2材料的发放 (9) 6.3管道材料发放管理办法 (9) 6.4配管材料色标规定 (9) 6.5材料代用 (9) 七、管道加工 (10) 7.1管道等级划分 (10) 7.2施工准备 (10) 7.3管子切割 (10) 7.4弯管制作 (10) 7.5开孔 (11) 7.6坡口加工 (11) 7.7组对 (12) 八、管道焊接 (13) 8.1焊前准备 (13)

8.2焊材管理 (13) 8.3焊接方法 (14) 8.4焊接工艺参数 (14) 8.5焊接要求 (16) 8.6焊前预热 (18) 8.7焊后（稳定化）热处理 (19) 8.8焊缝标识 (20) 8.9质量检验 (21) 九、管道预制和安装 (22) 9.1管道预制 (22) 9.2管道安装 (23) 9.3与传动设备连接的管道安装 (25) 9.4阀门安装 (26) 9.5支吊架安装 (26) 9.6伴热管安装 (27) 十、管道防腐 (28) 10.1管道表面预处理 (28) 10.2管道防腐 (28) 10.3防腐层检查 (30) 十一、管道系统试验与系统吹扫 (30) 十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 (30) 12.1项目部质量保证体系组织机构 (30) 12.2工艺管道安装工程主要工序控制点 (31) 十三、JHA工作危害分析 (32)

蜡油加氢装置简介备课讲稿

蜡油加氢装置简介

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (14) 一、加热炉 (14) 二、氢压机 (14) 三、非定型设备 (14) 四、设备一览表 (16) 五、设备简图 (21)

第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。二、装置概况及特点 1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等要求，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物

汽油脱硫技术

汽油脱硫技术摘要：我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油,降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。本文主要综述了FCC汽油脱硫技术的优缺点。关键词：催化裂化；汽油；脱硫技术前言据统计，我国车用汽油中90%的硫来自催化裂化。而催化裂化汽油中的硫化物存在形式以硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩类硫化物为主，其中噻吩类硫的含量占总硫含量的60%以上，而硫醚硫和噻吩硫的含量占总硫的85%以上。因此，催化汽油脱硫过程中如何促进噻吩类和硫醚类化合物的转化是降低催化汽油硫含量的关键。围绕低硫和超低硫油品的生产，开发出了许多相关的脱硫技术，目前相关的脱硫技术大体上可以分为两类：加氢脱硫和非加氢脱硫。加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢脱硫技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术；非加氢脱硫技术主要包括吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫以及添加剂技术等。 1. 加氢脱硫技术 1.1 FCC原料加氢预处理脱硫技术是通过对FCC原料油加氢处理来降低FCC汽油硫含量，可将FCC原料硫含量降至0.2%以下，从而使FCC汽油硫含量降到200μg/g。对催化裂化原料油进行加氢处理，可以同时降低催化裂化汽油和馏分油的硫含量，可以显著地改善产品的产率和质量。但投资高（FCC原料加氢预处理所需投资为其他方法的4～5倍)，要消耗氢气，操作费用高，且难以满足硫含量小于30μg/g的要求。 1.2 FCC过程直接脱硫技术该技术是在FCC过程中使用具有降低硫含量的催化剂和助剂以及其他工艺新技术，从而在催化裂化反应过程中直接达到降硫的目的。该类技术的特点是使用方便、不需增加投资和操作费用，缺点是脱硫效果差。 1.3 FCC汽油加氢处理

软硬件虚拟化技术问题

软硬件虚拟化技术问题［摘要］随着计算机应用的广泛和功能的丰富，计算机软件开发商普遍开始重点研制计算机软件、硬件“虚拟技术”方面的产品。文章对计算机的虚拟化种类与相关技术进行研究和探讨。［关键词］软件；硬件；虚拟化技术［作者简介］刘一威，广东省电力设计研究院工程师，研究方向：网络信息管理，广东广州，510663 ［中图分类号］TP311.5 ［文献标识码］ A ［文章编号］1007-7723（2011）01-0030-0003 为了达到广大用户的使用需要，计算机软件开发商开始重点研制“虚拟技术”方面的产品。软件、硬件是计算机内部的重要组成部分，虚拟化技术的运用必须重视软硬件虚拟化的相关问题。一、虚拟化种类与相关技术从计算机理论知识看，虚拟化技术是一种与其他网络技术不同的形式。早期计算机控制模式还局限在远程、多任务控制状态下，但现代控制系统的运用实现了虚拟化操作模式，在相同时间里能对2个以上的操作系统控制，让各个操作指令程序运用于虚拟的CPU中。当前，虚拟化程度划分与

相关技术包括：（一）虚拟化种类 1.完全虚拟。目前，市场上销售虚拟化产业最常见的是借助于各种形式的软件，如：hypervisor等，利用这类软件可以与虚拟服务器、底层硬件等创建一个特殊的抽象层。这种完全虚拟的技术最典型的产品要数VMware公司的Vsphere和微软公司的Hyper-V，能够在操作系统上实现各种虚拟操作。 2.准虚拟化。从系统运行程度上看，完全虚拟化常常要承载众多不同的程序控制，这就使得完全虚拟化成为一种密集型技术的控制器，其掌握的服务数据也相当繁多。为缓解这一状况，准虚拟化技术通常使用对操作系统调整的方式，实现和hypervisor共同操作。（二）虚拟化相关的技术 1.Intel技术。若从计算机虚拟化技术发展历程看，Virtualization虚拟化技术是运用时间最长的一项。计算机刚刚普及的阶段，Intel虚拟化技术多数运用于服务器、主机等相关装置中。现代计算机技术的发展，促进了PC功能的改善，Intel技术能把IT优化调整为高性能的框架模式。 2.AMD技术。这类技术主要是在计算机硬件结构上形成的虚拟化技术，AMD虚拟化技术能够凭借不同的服务器广泛运用在不同的操作系统上，这对于改善服务器性能是很

烷基化工艺说明

目录 1概述 (3) 2 工艺设计技术方案 (4) 3 原料及产品性质 (5) 4 装置物料平衡 (7) 5 工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) 7 消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护 (22) 10 职业安全卫生 (23) 11 装置对外协作关系 (29) 12 设计执行的标准目录 (31)

1 概述该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1.2.3装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 1.3设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒。 1.5 设计范围本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案

虚拟现实技术的应用研究

虚拟现实技术的应用研究来源:毕业论文网摘要：随着计算机技术的迅猛发展，虚拟现实技术的应用日趋广泛和深入。基于此，本文将深入浅出地对虚拟现实技术的定义、应用领域、未来的发展前景和存在的问题进行介绍，重点阐述虚拟现实技术的应用领域以及相关研究，以期使读者对于虚拟现实有一个相对明晰的认知。本文内容介绍：在第2部分会对虚拟现实技术进行简单介绍;第3部分将部分应用虚拟现实技术的领域进行介绍;第4部分描述虚拟现实技术研究现状和前景;在第5部分对全文进行总结。关键词：虚拟现实技术研究现状虚拟现实应用虚拟现实发展前景一、引言虚拟现实对于很多人来讲还是一个比较新的词汇，也可能你听说过，但并不了解，只是认为佩戴显示设备，观看虚拟出来的内容，有身临其境之感，以为这就是虚拟现实技术。不尽然，那虚拟现实技术究竟指什么呢?本文将为读者解决这个困惑。二、虚拟现实技术简介 2.1什么是虚拟现实技术虚拟现实技术即虚拟现实。虚拟现实(Virtual Reality，简称VR)是近年来出现的高新技术。从本质上来说，虚拟现实是一种先进的计算机用户接口，它通过给用户同时提供视、听、触等各种直观而又自然的实时感知交互手段，因此具有多感知性、存在感、交互性、自主性等重要特征。虚拟现实技术并不是一项单一的技术，而是多种技术综合后产生的，其核心的关键技术主要有动态环境建模技术、立体显示和传感器技术、系统开发工具应用技术、实时三维图形生成技术、系统集成技术等五大项。 2.2虚拟现实技术特征虚拟现实技术主要有四个特征：(1)沉浸性：主要是指让计算机产生一种虚拟的环境，让参与到其中的人有一种和现实世界一样的感觉，就如身临其境一般。(2)交互性：主要是指用户对计算机模拟出的虚拟环境中的物体具有可操作性和从虚拟环境中的物体上得到的反馈。(3)想象力：主要是指虚拟现实技术它具有很广阔的想象空间，不仅可以模拟出现实存在的世界，而且还可以模拟出不存在的环境。(4)多感知性：主要是指这项技术不仅能够让我们感受到视觉和听觉这两种一般计算机就可以给我们提供的感觉外，还可以给我们提供触觉、味觉等一般计算机难以模拟出的感觉。三、虚拟现实技术的应用领域虚拟现实技术在很多领域内均有比较理想的应用，如教育与培训、娱乐与艺术、医学、军事、商业等领域，下面我们将就其中几个比较典型的应用领域展开叙述。 3.1教育与培训

蜡油加氢装置简介分解

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (13) 一、加热炉 (13) 二、氢压机 (13) 三、非定型设备 (13) 四、设备一览表 (15) 五、设备简图 (20)

上海石化-汽油选择性加氢脱硫工艺(RSDS-Ⅱ)的应用

汽油选择性加氢脱硫工艺（RSDS-Ⅱ）的应用屈建新（中国石化上海石油化工股份有限公司上海 200540）摘要：第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(简称RSDS-Ⅱ技术)在上海石油化工股份有限公司进行了工业应用。标定结果表明，RSDS-II技术具有非常好的脱硫选择性，在深度脱硫条件下辛烷值损失小，完全可以满足生产欧IV/沪IV（S<50μg/g）清洁汽油的需要。本文还就生产中遇到的问题进行了探讨，并制定了相应的措施。关键词：催化裂化汽油加氢脱硫应用 1 引言为了降低汽车尾气排放以保护环境和人类健康，世界各国的车用汽油质量标准越来越严格，其中硫含量和烯烃含量降幅最大。汽油质量标准的不断升级，使炼油企业的汽油生产技术和工艺面临着越来越严峻的挑战。上海石化的成品汽油中催化裂化汽油占60%以上，重整汽油约占10%，加氢裂化汽油约占13%，其他为汽油高辛烷值调和组分如甲苯、二甲苯、甲基叔丁基醚等，有时还调和少量直馏汽油。上海石化催化裂化稳定汽油的烯烃含量在40v%～50v%、硫含量400～500μg/g，而其他的汽油调和组分中的硫和烯烃含量均很低。由于上海石化所产的催化裂化汽油中部分烯烃被抽提出来作为化工用料，调和汽油中的烯烃含量能够满足要求，因此，上海石化汽油质量升级的关键是降低催化裂化汽油中的硫含量。 2003年上海石化采用石油化工科学研究院（RIPP）开发的第一代催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-Ⅰ）技术进行FCC汽油脱硫。标定结果表明，在催化裂化汽油烯烃体积分数约50%的情况下，RSDS汽油产品脱硫率为79.7%时（生产硫含量小于150μg/g的汽油为目的），RON损失0.9个单位；RSDS汽油产品脱硫率为91.8%时（生产硫含量小于50μg/g的汽油为目的），RON损失1.9个单位[1]。该工艺为上海石化满足2005年后汽油硫含量小于150μg/g的标准提供了技术保证。 2010年世博会在上海举行，上海市提出绿色世博的理念，要求车用汽油的硫含量在2010年前达到50μg/g以下。这意味着，上海石化的FCC汽油的脱硫率要达到90%以上，如果继续采用RSDS-Ⅰ技术，虽然可以达到目的，但汽油辛烷值的损失也要达到1.9个单位，经济效益受到很大的影响。因此，上海石化应用新的FCC汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS-Ⅱ），达到了深度脱硫，同时降低辛烷值损失的目的。 2 工艺流程和催化剂上海石化50万吨/年RSDS-Ⅱ装置的原则流程见图1。来自催化裂化汽油稳定塔塔底的催化裂化汽油（以下简称FCC汽油原料）在分馏塔中被切割为轻馏分（LCN）和重馏分（HCN），轻馏分进入汽油脱硫醇装置进行碱抽提脱硫醇，重馏分进入加氢单元进行选择性加氢脱硫，然后抽提硫醇后的轻馏分和加氢后的重馏分再混合进入固定床氧化脱硫醇装置，产品称为RSDS-Ⅱ汽油。RSDS-Ⅱ装置加氢反应部分采用石科院开发的RSDS-21、RSDS-22催化剂（主催化剂）。与RSDS-I比较，RSDS-Ⅱ在脱硫反应器前增加选择性脱二烯烃反应器（内装RGO-2

烷基化工艺说明

1 概述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ? 1 \/U 人 3 2 工艺设计技术方案 ,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J J J J 4 3 原料及产品性质 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 5 4 装置物料平衡 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 7 5 工艺流程简述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 8 6 主要设备选型说明 ,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,1 J J J J J J J J J J J 1 4 7 消耗指标及能耗 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 14 8 装置定员 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 21 9 环境保护 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, Kx / | 丿□ |/|J 4/ JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ 22 10 职业安全卫生 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 23 11 装置对外协作关系 ,,,,,,,,,,, 1 J J J J J J J J J J J 29 12 设计执行的标准目录 ,,,,,,,, J J J J J J J J J J J J J J 31

1 概述该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/ 年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTB装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTB装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为1 6万吨/年烷基化油。 1.2.3 装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分- 烷基化油。 1.3 设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒 1.5 设计范围本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基

虚拟现实技术简介

虚拟现实技术虚拟现实（简称VR），又称灵境技术，是以沉浸性、交互性和构想性为基本特征的计算机高级人机界面。他综合利用了计算机图形学、仿真技术、多媒体技术、人工智能技术、计算机网络技术、并行处理技术和多传感器技术，模拟人的视觉、听觉、触觉等感觉器官功能，使人能够沉浸在计算机生成的虚拟境界中，并能够通过语言、手势等自然的方式与之进行实时交互，创建了一种适人化的多维信息空间。使用者不仅能够通过虚拟现实系统感受到在客观物理世界中所经历的“身临其境”的逼真性，而且能够突破空间、时间以及其他客观限制，感受到真实世界中无法亲身经历的体验。 VR技术具有超越现实的虚拟性。虚拟现实系统的核心设备仍然是计算机。它的一个主要功能是生成虚拟境界的图形，故此又称为图形工作站。目前在此领域应用最广泛的是SGI、SUN等生产厂商生产的专用工作站，但近来基于Intel奔腾Ⅲ（Ⅳ代）代芯片的和图形加速卡的微机图形工作站性能价格比优异，有可能异军突起。图像显示设备是用于产生立体视觉效果的关键外设，目前常见的产品包括光阀眼镜、三维投影仪和头盔显示器等。其中高档的头盔显示器在屏蔽现实世界的同时，提供高分辨率、大视场角的虚拟场景，并带有立体声耳机，可以使人产生强烈的浸没感。其他外设主要用于实现与虚拟现实的交互功能，包括数据手套、三维鼠标、运动跟踪器、力反馈装置、语音识别与合成系统等等。虚拟现实技术的应用前景十分广阔。它始于军事和航空航天领域的需求，但近年来，虚拟现实技术的应用已大步走进工业、建筑设计、教育培训、文化娱乐等方面。它正在改变着我们的生活。虚拟与现实两词具有相互矛盾的含义，把这两个词放在一起，似乎没有意义，但是科学技术的发展却赋予了它新的含义。虚拟现实的明确定义不太好说，按最早提出虚拟现实概念的学者https://www.360docs.net/doc/0c5506876.html,niar的说法，虚拟现实，又称假想现实，意味着“用电子计算机合成的人工世界”。从此可以清楚地看到，这个领域与计算机有着不可分离的密切关系，信息科学是合成虚拟现实的基本前提。生成虚拟现实需要解决以下三个主要问题： ①以假乱真的存在技术。即，怎样合成对观察者的感官器官来说与实际存在相一致的输入信息，也就是如何可以产生与现实环境一样的视觉，触觉，嗅觉等。 ②相互作用。观察者怎样积极和能动地操作虚拟现实，以实现不同的视点景象和更高层次的感觉信息。实际上也就是怎么可以看得更像，听得更真等等。 ③自律性现实。感觉者如何在不意识到自己动作、行为的条件下得到栩栩如生的现实感。在这里，观察者、传感器、计算机仿真系统与显示系统构成了一个相互作用的闭环流程。虚拟现实是多种技术的综合，其关键技术和研究内容包括以下几个方面： 1、环境建模技术即虚拟环境的建立，目的是获取实际三维环境的三维数据，并根据应用的需要，利用获取的三维数据建立相应的虚拟环境模型。 2、立体声合成和立体显示技术

烷基化装置工艺流程说明

烷基化装置工艺流程说明本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下： 1．原料加氢精制自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。加氢反应是放热反应。随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在 1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。 2．反应部分碳四馏分中的烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在硫酸催化剂的存在下，二者通过某些中间反应生成汽油馏份的过程。从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔（104-C-201）过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料-流出物换热器（104-E-201）中换冷至约11℃，进入原料脱水器（104-D-201）。换冷后的碳四馏分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至10ppm（重）。脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐（104-D-203）的循环冷剂直接混合并使温度降低至3.0-6.0℃后分两路分别进入烷基化反应器（104-R-201A/B）。烷基化反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器，为STRATCO 公司的专利产品。在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油。反应完全的酸—烃乳化液经上升管直接进入酸沉降器（104-D-202A/B），并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用。反应—沉降系统中酸的循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90％浓度的废酸自酸沉降器排放至废酸脱烃罐。本装置设有2 台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进（104-R-201A）和

虚拟现实技术软件VRP简介

虚拟现实技术软件(VRP)简介什么事虚拟现实技术虚拟现实技术（简称VR），又称灵境技术，是以沉浸性、交互性和构想性为基本特征的计算机高级人机界面。它综合利用了计算机图形学、仿真技术、多媒体技术、人工智能技术、计算机网络技术、并行处理技术和多传感器技术，模拟人的视觉、听觉、触觉等感觉器官功能，使人能够沉浸在计算机生成的虚拟境界中，并能够通过语言、手势等自然的方式与之进行实时交互，创建了一种适人化的多维信息空间，具有广阔的应用前景。虚拟现实技术的实现靠什么？当然是虚拟现实软件。虚拟现实软件品类有很多，但一直以来，VRP虚拟现实软件凭借其强大的功能，在市场上占据主导地位。也是在虚拟现实行业应用最为广泛的一款软件。 VRP是什么 VRP（VR-Platform，简称VRP）VRP三维互动仿真平台是由中视典数字科技（https://www.360docs.net/doc/0c5506876.html,）独立开发的具有完全自主知识产权的一款三维虚拟现实平台软件。可广泛的应用于工业仿真、古迹复原、桥梁道路设计、视景仿真、城市规划、室内设计、军事模拟等行业。该软件适用性强、操作简单、功能强大、高度可视化、所见即所得，它的出现将给正在发展的VR产业注入新的活力。 VRP的目标低成本、高性能，让VR从高端走向低端，从神坛走向平民。让每一个CG人都能够从VR中发掘出计算机三维艺术的新乐趣。 VRP产品体系（1）VRPIE-3D互联网平台软件用途：将VRP-BUILDER的编辑成果发布到互联网，并且可让客户通过互联网进行对三维场景的浏览与互动客户群：直接面向所有互联网用户（2）VRP-BUILDER 虚拟现实编辑器软件用途：三维场景的模型导入、后期编辑、交互制作、特效制作、界面设计、打包发布的工具客户群：主要面向三维内容制作公司（3）VRP-PHYSICS 物理系统软件用途：可逼真的模拟各种物理学运动，实现如碰撞、重力、摩擦、阻尼、陀螺、粒子等自然现象，在算法过程中严格符合牛顿定律、动量守恒、动能守恒等物理原理

催化汽油加氢脱硫技术简介

催化汽油加氢脱硫技术简介摘要：本文介绍了国内外催化汽油加氢脱硫技术的工艺以及工业进展情况，并针对国内催化汽油的特点，对我国的加氢脱硫技术提出了建议。关键词：催化汽油加氢脱硫工艺特点 Technology progress of FCC gasoline hydrodesulphurization Abstract: The main purpose of this article is to introduce different technological features of FCC gasoline hydrodesulphurization technology both at home and abroad, and put forward proposal for domestic development. Key words: FCC gasoline; hydrodesulfurization; technological features 汽油低硫化是一种发展趋势，限制硫含量是生产清洁燃料和控制汽油排放污染最有效的方法之一。目前我国成品汽油的主要调和组分有催化裂化汽油、催化重整汽油、烷基化汽油、异构化汽油等，其中的催化裂化汽油占我国成品汽油的80%以上，因此，如何有效地控制催化汽油的硫含量是控制成品汽油硫含量的关键。与国外汽油相比，我国的催化裂化汽油基本呈现两高两低的特点（高硫高烯烃，低芳烃低辛烷值），由于烯烃是辛烷值比较高的组分，因此如何在脱硫的同时尽量保持烯烃不被饱和，就成了催化汽油加氢脱硫的研究重点。以下便是对国内外的几家选择性加氢脱硫技术的简要介绍。 1．Prime G+技术： AXENS的Prime-G+是在Prime-G的基础上发展起来的，采用固定床双催化剂的加氢脱硫技术。该技术能够在保证脱硫的同时尽量减少烯烃的饱和。其工艺流程包括：全馏分选择性加氢（SHU）及分馏，重汽油选择性加氢脱硫（HDS）。在全馏分加氢过程中，发生以下反应： ● 二烯烃的加氢 ●反式烯烃异构为顺式烯烃 ●轻硫醇及轻硫化物与烯烃发生硫醚化反应转化成较重的硫化物在SHU过程中，硫醇、轻硫化物和二烯烃含量降低，但总硫量并不降低，仅把轻硫化物转化成重硫化物，无H2S生成，烯烃不被饱和，所以产品辛烷值不损失，SHU后经分馏可以生产低硫和无硫醇的轻石脑油，硫醚化生成的重质硫化物在分馏的时候留在重质汽油中[1]。重质汽油去后续的选择性加氢（HDS）单元，该单元是在保证高的脱硫水平下控制烯烃饱和率尽量低。该工艺采用了两种催化剂，通过第一种催化剂完成了大部分的脱硫反应，由于催化剂的脱硫率高、选择性好，烯烃饱和量少；第二种催化剂只是降低硫醇含量而没有烯烃饱和，通过两种催化剂的作用，在脱硫的同时保证了辛烷值损失在可允许范围内。其示意流程图如下： Prime G+的特点是：催化裂化全馏分汽油，脱硫率可以达到98%，能够满足硫含量低于10ppm 的超低硫规格。烯烃饱和少，汽油辛烷值损失小，液收率高，同步脱臭，不需要另外进行脱臭操作。该工艺目前在世界范围内应用最广。2008年奥运会之前，中石油大港石化分公司和锦西石化分公司就分别采用了一套Prime G+技术。大港石化分公司加氢脱硫后的汽油硫含量小于

烷基化装置设备操作规程

烷基化装置设备操作规程第一节大型专用设备操作规程 1 压缩机的开停与正常操作烷基化制冷压缩机采用电机驱动，液力耦合器调速，压缩机轴封选用串联式干气密封。试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料，为检验机组安装质量并保证机组能够顺利开车，制定方案如下： 1.1油路系统冲洗，循环及干气密封系统的吹扫 1.1.1改好润滑油系统流程。 ●关闭所有高点，低点放空阀。 W [ ] ●打开高位油箱充油阀及其付线阀。 W [ ] ●关闭母管油压控制阀。 W [ ] ●过滤器，冷却器各走一组。 W [ ] ●全开回油箱油压控制阀。 W [ ] ●打开油泵出入口阀门。 W [ ] ●泵自启动联锁开关置于手动位置。 W [ ] ●启动油泵进行油循环。 W [ ] ●逐渐关闭回油箱控制阀。 W [ ] ●打开母管油压控制阀。 W [ ] ●确认调整油压至要求的指标。 W [ ] 1.1. 2.油系统冲洗循环 ●在建立循环时，应该检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位应该及时处理。 W [ ] ●如系统运行正常，主备泵可交替运转， W [ ] ●确认和检验机泵的运转状况。

W [ ] ●冷却器和过滤器，阀门在冲洗过程中要定期开关和切换. W [ ] ●高位油箱可在间隙时间内自流冲洗。 W [ ] ●冲洗过程中，应该根据过滤器差压变化情况，清洗过滤器滤网。 W [ ] ●在油箱最低处取样分析合格。 W [ ] ●油冲洗达到要求时，将冲洗油过滤抽出。 W [ ] ●将油箱清理干净，再用滤油机把油倒入油箱。 W [ ] 1.1.3液力耦合器油系统冲洗，循环 1.2 静态调试启动压缩机润滑油泵建立压缩机油系统的循环。调整润滑油的压力润滑油母管 0.25 Mpa,各轴承进油压力达到要求的压力和流量。压缩机前轴承 0.18 Mpa 压缩机后轴承 0.18 Mpa 压缩机推力轴承 0.18 Mpa 齿轮箱 0.15 Mpa 电机前轴承 0.07-0.09 Mpa 电机后轴承 0.07-0.09 Mpa 各回油管线见回油，油流量正常。 1.2.1润滑油系统进行下列自保和报警试验项目：