氧化铝生产中电气设备节能探讨
氧化铝生产中电气设备节能探讨
氧化铝的生产过程是较为复杂的，要经过矿石磨制、溶出、沉降、分解、蒸发到焙烧几个步骤，才能最终得到氧化铝的成品，这里的每一道工序和作业都离不开消耗大量的电能。因此研究氧化铝企业的大型电气设备的节能技术对于企业来说意义十分重大，同时也能为国家节约资源，提高生产效率。
1 电气设备节能的意义
节约能源是指从生产到消费的每个环节，都要降低消耗、减少损失和污染物的排放量、制止浪费，有效合理的使用能源，而电能是国家较为重要的能源之一，节约电能降低消耗对于国家、企业甚至是居民都具有重要的意义。
企业的电气设备是主要耗电设备，加强对它们的管理，努力实现技术上的创新，能够为企业节约大量的成本，减少劳动力，同时缓解了国家电能资源的紧缺，是值得企业领导和员工重点考虑的问题。随着市场经济和改革的深入，各种企业风起云涌相继发展壮大，竞争在有限的资源，新时期对能源的需求更加注重节约降耗。
2 氧化铝生产中电气设备的节能技术
在氧化铝企业中，主要有4种电气，分别为照明系统、空调、变压器、电动机和低压配电系统，这些设备是主要的耗电设备，它们是否有效合理的使用直接关系到氧化铝的生产成本，影响氧化铝的市场价格。因此对这些耗电设备进行节能技术的处理，无疑会提高整个氧化铝企业的竞争力，为企业的发展提供了资源上的保障。
在本文中，主要讨论大型电气设备变压器、电动机和低压配电设备的节能问题。
3 变压器的节能
变压器的节能方面主要集中在选择合适的机型，适当的容量和调整到适宜生产的运行方式。为了减少能耗，应该选用节能变压器，采用优良的制作材料并且减少负载的损耗，便于变压器的有效利用。现在国家明令都使用改善后的S9系列的变压器，这款变压器空载和负载损耗都较之前的系统有所减低，能够满足节能需求。
目前变压器损耗主要来源于空载和负载，但是并不是载荷越大变压器越节能，而是有一个最佳的经济运行就是载荷量达到70%左右时，现在氧化铝企业中一个配电室一般配置了两台变压器，虽然极大了保证了生产，但是所带来的空耗损失也是极大的，倘若能够在满足需求的同时也能让变压器发挥最大的经济效能。另外，变压器在运行中的管理也很重要，变压器故障处理的速度及效果直接关系到节能的多少。
变压器的使用还需要结合其他的用电设备才能达到真正的节能要求，选用节能的变压器，采取较为恰当的管理方式，无疑会减少企业的电能资源的消耗。众所周知，目前工业用电与居民用电费用不同，电能的节约会给氧化铝企业的成本降低不少，尤其是技术先进且信息化较强的器械设备的使用，是目前氧化铝企业获得市场竞争优势的方法之一。
4 电动机的节能
企业选用电动机时往往考虑所有器械全部运行所能达到的最小功率，这样的选择能够保证生产的正常进行，但是如果某条生产线发生停产，或者到了生产氧
浅析氧化铝生产过程自动化的现状与发展趋势
科技动态与观察 14 河南科技2010.5下 浅析氧化铝生产过程自动化的现状与发展趋势 神火集团河南香江佛光实业有限公司(铝业) 井社民 摘要:本文介绍了我国氧化铝生产过程自动化的现状,分析了自动控制技术与自动控制设备的的应用发展趋 势,提出用先进的控制技术和控制设备对旧的氧化铝生产过程检洲和过程控制系统进行改造和完善,运用计算机及网络技术和ERP 理念改造原有的生产管理模式,建设构成ERP/M ES/PCS 三个层次的氧化铝企业信息系统,实现氧化铝企业的管控一体化,实现氧化铝生产过程的优化控制,最终达到优化运行和优化管理的目的,同时指出在实施氧化铝生产过程自动化的过程中应注意的几个问题。 关键词:氧化铝自动化自动控制生产管理ER P M ES PCS 信息系统 一、现状分析 国内氧化铝生产企业过程控制应用起步较晚,直至80年代自动检测和自动控制设备才开始在我国氧化铝生产中逐渐采用。特别是烧结法工序许多都具有高温、高压、易结巴、易磨损、易堵塞等环境,部分工序具有多变量、强藕合、强非线性、难检测的特点,测控仪表水平亟待提高。应逐步采用先进的检测、分析设备和控制管理系统,采用生产目标的过程优化设定技术、智能建模技术、故障诊断与预备技术、生产过程信息集成技术等,达到优化生产控制管理。 目前在氧化铝生产过程中以DCS 为代表的工业控制计算机的应用基本上集中在拜尔法生产部分的高压溶出、蒸发、分解和氢氧化铝焙烧等工序,实现了车间/工序级的自动控制,代表了氧化铝生产自动化的最高水平。在烧结法生产部分和其他工序中,由于无法直接借鉴发达国家氧化铝生产过程控制的先进技术,加上工艺复杂、流程长、结疤严重,常规的测控技术和设备难适用等因素,目前从过程检测到自动控制的整体水平仍很低,影响了拜尔法流程和烧结法流程之间的协调与生产组织,进而影响了全流程的生产产能和综合经济技术指标的全面提高,也遏制了已有的DCS 系统进一步发挥作用。与之相比,国外氧化铝生产过程自动化一般都起点高、投人大,加上工艺流程相对简单,工艺装备与自动化水平较高,生产各个环节、各道工序基本上都实现了自动控制,有的工厂还建立了全厂的计算机网络,实现了生产过程的优化控制,优化运行和优化管理,实现了管控一体化。近年来,随着计算机网络技术的迅猛发展,国内部分氧化铝厂也加快了全厂网络设施的建设步伐,提高了生产过程的自动化水平和管理效率,取得了较好的经济效益。 二、过程检测和控制设备的应用发展趋势 (1)新型仪表提供了解决测控难题的办法。近年来,自动化仪表工业发展迅猛,出现了一些性能稳定、工作可靠的仪表设备,如超声波料位计、雷达料位计、射频导纳料位计、质量流量计、涡街流量计、超声波流量计、光纤比色温度计、核子秤等,从而使多年来一直困扰氧化铝生产过程检测的料位测量、流量测量等难题开始得到改善。在控制手段方面,出现了凸轮挠曲调节阀、变频调速控制器等技术,为解决控制问题提供了新的手段。这些新型测控设备已在我国氧化铝生产中得到了应用,并取得了良好效果,为进一步扩大其使用范围,使我国的氧化铝生产过程检测和过程控制步入一个崭新的时代奠定了良好的基础。微电子技术的发展,使各种体积小、功能强、速度快的微处理器不断涌现,使自控装置向智能化方向发展,在原功能基础上增加了数学运算、逻辑判断、信息存贮及通信等功能, 与常规仪表相比,智能控制装置具有测量精度高,自动 校准,自动修正误差,自动诊断,允许灵活地改变功能,可以通过数字通讯构成复杂系统实现高级控制等优点,已成为当前的发展趋势。智能仪表,将在我国氧化铝工业中逐步替代常规仪表。 (2)DCS (分散拉制系统)将进一步广泛应用。DCS 已在我国的氧化铝工业得到成功应用,由于受测控方面问题的限制,其应用范围受到很大限制。随着测控问题的解决,这一现象将得到扭转。自ISO /OSI 提出网络互联的层次思想以来,开放的思想已引入DCS 中,开放已成为DCS 的一个最基本的要求,不是开放的产品己没有出路。开放,就是要求不同厂家的产品具有互联性,互操作性,互换性,可替代性,可扩充性和可移植性。开放的DCS 在网络结构上采用三层网络结构,在软件上趋向采用WIN DOWN 为平台,在数据库管理方面采用分式数据库。开放的DCS 将是我们今后选择的主导产品,并将利用更新改造,系统升级等手段,逐步淘汰原有的传统DCS 。 (3)现场总线技术。现场总线一出现就引起人们极大的关注,由于现场总线具有的数字化和网络化特点及开放性,现场总线在近年来得到了迅速发展,对自控领域产生深远影响。但人们对它是又爱又恨:现场总线是微电子、控制、计算机、仪表、网络技术发展的成果,以现场总线为核心的现场总线控制系统(FCS)必将取代传统的DCS,成为新一代控制系统的体系结构,以世界著名DCS 生产厂为代表的生产商为占领更多市场份额,坚持不放弃各自的标准与技术,导致现场总线产品种类繁多,技术特点各不相同(尽管经IEC 的努力,国际标准总数仍达12个之多),让用户和广大的现场总线产品制造商在相关技术和产品的选择上感到无所适从,在一定程度上妨碍了现场总线的发展。但是不管IEC 现场总线的标准最终能否统一,不管现场总线控制系统能在多大程度上取代DCS,随着现场总线技术的成熟及现场总线标准的日趋完善,它都是21世纪的自动控制系统,必将对我国氧化铝工业仪表和控制系统的应用产生深远影响,我们应给予密切关注人工神经网络等。目前已开发、应用于氧化铝生产过程中的软测量技术有熟料窑温度测量、蒸发溶液苛性碱浓度分析、高压溶出浆液RP(氧化铝与苛性碱浓度的比值)测量、拜尔法一次洗液的苛性碱浓度测量及一次洗液的y 值测量等,并将在解决磨机负荷测量、种子分解溶液粒度分析等环节得到推广应用。 三、软测f 技术 氧化铝生产工艺复杂,生产介质腐蚀性强,高温高压,易结疤难清理,且化学成分复杂、多变,用于表明产品质量指标和物化机理的很多参数常常又难以直接在
中国氧化铝行业研究报告
2010年中国氧化铝行业 研究报告 版权声明：该报告的所有图片、表格以及文字内容的版权归北京水清木华科技有限公司（水清木华研究中心）所有。其中，部分图表在标注有其他方面数据来源的情况下，版权归属原数据所有公司。水清木华研究中心获取的数据主要来源于市场调查、公开资料和第三方购买，如果有涉及版权纠纷问题，请及时联络水清木华研究中心。 氧化铝俗称矾土，是从铝土矿中提取而成，主要用于生产铝（电解铝）。中国铝土矿较为丰富，2009年基础储量为8.39亿吨，集中分布在广西（26.9%）、河南（26.0%）、贵州（24.3%）、山西（13.7%）等地区，这直接影响了中国氧化铝的生产布局。2009年，中国累计生产氧化铝2383万吨，其中河南、山东、广西、山西、贵州5省就占到总量的99.0%。 与此同时，中国氧化铝的发展也与电解铝息息相关，其主要表现在供需和价格两个方面。1、从供需来看，电解铝的生产状况直接影响着氧化铝市场状况。 一般情况下，生产1吨电解铝大约需要1.98吨氧化铝，因此电解铝生产规模的变化直接影响着氧化铝需求量的变化。近年来，中国电解铝产能不断扩大，致使氧化铝市场需求激增，从而引起氧化铝产能的过快增长。2006年，中国氧化铝产能不到2000吨，2007年达到2653万吨，2008年突破3000万吨。受金融危机影响，2009年氧化铝产能增速同比下滑25.3个百分点，至3479万吨。2010年，随着国内电解铝产能的重启，氧化铝企业纷纷扩大产能，年内确认投产的新增产能已达到790万吨。 图：2006-2010年中国电解铝和氧化铝产能（单位：百万吨） 来源：水清木华研究中心 2、从价格走势来看，氧化铝的价格随着铝价上下波动。 中国铝冶炼厂多以长单采购为主，长协价格的确立以上海期货交易所三月期铝价格的16%-17%为依据。这就造成氧化铝的价格与其供需基本面和成本脱离，而与铝价挂钩。2009年，在利好政策的刺激下，铝价逐渐走高，从而拉动了氧化铝价格的增长；进入2010年，铝价先降后升，氧化铝虽然需求旺盛，但受制于铝价，也呈现先减后增的态势。 图：2008-2010年上交所期铝收盘价（连三）和氧化铝现货价格走势（单位：元/吨） 来源：WIND；水清木华研究中心 水清木华研究中心《2010年氧化铝行业研究报告》立足于全球，从上下游出发，重点分析了氧化铝的市场供需、进出口以及市场价格等。最后深入研究了中国铝业、南山铝业、信发
氧化铝生产中电气设备节能探讨
氧化铝生产中电气设备节能探讨 氧化铝的生产过程是较为复杂的，要经过矿石磨制、溶出、沉降、分解、蒸发到焙烧几个步骤，才能最终得到氧化铝的成品，这里的每一道工序和作业都离不开消耗大量的电能。因此研究氧化铝企业的大型电气设备的节能技术对于企业来说意义十分重大，同时也能为国家节约资源，提高生产效率。 1 电气设备节能的意义 节约能源是指从生产到消费的每个环节，都要降低消耗、减少损失和污染物的排放量、制止浪费，有效合理的使用能源，而电能是国家较为重要的能源之一，节约电能降低消耗对于国家、企业甚至是居民都具有重要的意义。 企业的电气设备是主要耗电设备，加强对它们的管理，努力实现技术上的创新，能够为企业节约大量的成本，减少劳动力，同时缓解了国家电能资源的紧缺，是值得企业领导和员工重点考虑的问题。随着市场经济和改革的深入，各种企业风起云涌相继发展壮大，竞争在有限的资源，新时期对能源的需求更加注重节约降耗。 2 氧化铝生产中电气设备的节能技术 在氧化铝企业中，主要有4种电气，分别为照明系统、空调、变压器、电动机和低压配电系统，这些设备是主要的耗电设备，它们是否有效合理的使用直接关系到氧化铝的生产成本，影响氧化铝的市场价格。因此对这些耗电设备进行节能技术的处理，无疑会提高整个氧化铝企业的竞争力，为企业的发展提供了资源上的保障。 在本文中，主要讨论大型电气设备变压器、电动机和低压配电设备的节能问题。 3 变压器的节能 变压器的节能方面主要集中在选择合适的机型，适当的容量和调整到适宜生产的运行方式。为了减少能耗，应该选用节能变压器，采用优良的制作材料并且减少负载的损耗，便于变压器的有效利用。现在国家明令都使用改善后的S9系列的变压器，这款变压器空载和负载损耗都较之前的系统有所减低，能够满足节能需求。 目前变压器损耗主要来源于空载和负载，但是并不是载荷越大变压器越节能，而是有一个最佳的经济运行就是载荷量达到70%左右时，现在氧化铝企业中一个配电室一般配置了两台变压器，虽然极大了保证了生产，但是所带来的空耗损失也是极大的，倘若能够在满足需求的同时也能让变压器发挥最大的经济效能。另外，变压器在运行中的管理也很重要，变压器故障处理的速度及效果直接关系到节能的多少。 变压器的使用还需要结合其他的用电设备才能达到真正的节能要求，选用节能的变压器，采取较为恰当的管理方式，无疑会减少企业的电能资源的消耗。众所周知，目前工业用电与居民用电费用不同，电能的节约会给氧化铝企业的成本降低不少，尤其是技术先进且信息化较强的器械设备的使用，是目前氧化铝企业获得市场竞争优势的方法之一。 4 电动机的节能 企业选用电动机时往往考虑所有器械全部运行所能达到的最小功率，这样的选择能够保证生产的正常进行，但是如果某条生产线发生停产，或者到了生产氧
电气设备的节能降耗
电气设备的节能降耗 化工企业是一个高耗能的生产单位，搞好企业的的能源管理，对于加强和改善企业的生产经营有着重要的作用。现代化工企业，最主要的体现形式是动力，而电力应用又首当其冲。“十一五”以来，能源已成为世界问题的焦点之一，它直接关系到经济社会和民生甚至以及能源供求的关系，目前国内能源煤、电、油气价格的上扬，节能减排措施更加严格的落实。鉴于当前企业面临的现实，作为企业管理者应以全新的思维，以节约能源、节能减排为获取利润，注重经济和社会效益，加快企业的发展壮大。 当前化工企业的用电状况： 随着企业技术进步和发展，化工企业的许多电气设备几经换代，技术水平和效率已有很大提高。电气一次设备如电力变压器已由各种老型号（铝芯）改型到铜芯S10型并逐步过渡到S CB、SGB更加节能的干式变压器；大型电机的启动经由变阻器、自偶变压器、星三角启动过渡到现在的软启动；热别是当今交流变频调速技术，解决了交流电机的启动以及无级变速问题，且运行效率更高；二次设备从继电器、晶闸管保护到现在的微机综合保护；可以说，当前我国在化工行业的优化组合，企业竞存，优胜劣汰中，保存及新兴成长的国有大中型、民营企业，技术装备和自动化程度已有相当水准，初具现代化规模；供电系统电力效能都有较大提高。同时，许多老的化工企业及一些规 模较小、技术较弱的企业，有许多老旧设备还在运行，电力设备节电性能较差，节能降耗技术改造任务还很繁重。 能够影响设备电耗的技术因素： 电气设备是为生产工艺服务的，工艺是否先进合理，自身节省能耗，自不待言。电力作为电能由其它能源转换产生，作用于电气设备以电压电流的表现形式作功，其单位消耗的电功率为Pn=W/T（kWh），并以转化为机械能、光能、化学能的形态，产生机械动力、光照、电解或充电等。然而电器设备在对负载进行有效作功（Pf）的同时，也有一部分无效作功损耗，二者之和才是总的有功功率（Pn），这就是电器设备的效率η=Pf/Pn。另外，由于大多数电气设
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程及在线设备描述 我厂氧化铝生产工艺流程采用拜耳法工艺。其用的矿石、石灰用汽车运入卸矿站，通过板式输送机，胶带输送机及卸料车进入矿仓和石灰仓。磨头仓底部出料设有电子皮带计量装置。按规定的配料比与经过计量的循环母液加入磨机。磨矿过程采用一段球磨与水力旋流器分级闭路的一段磨矿流程，磨制合格的原矿浆送往原矿浆槽，再用泵送至溶出工序的矿浆槽。 矿浆槽内矿浆送入溶出系统，管道化溶出采用Φ159Φ×8/2 ∣Φ480×10×1150000管道化溶出器，三套管四层间接加热连续溶出设备（Φ159管走料，Φ480管供汽），通过四段预热和三段加热，使物料出口温度达145℃，送入保温罐保温一小时以上，经过三级闪蒸和稀释，完成溶出过程。 稀释矿浆在Φ16M高效沉降槽内进行液固分离，底流进入洗涤沉降槽，进行5～6次赤泥反向洗涤，末次洗涤沉降槽底流经泵送往赤泥堆场进行堆存。 将合成絮凝剂制备成合格的溶液，按添加量加入赤泥分离沉降槽，将制备好的合成絮凝剂按添加量加入赤泥洗涤沉降槽，以强化赤泥沉降、分离和洗涤效果。 分离沉降槽溢流用泵送入粗液槽，再送226m2立式叶滤机进行控制过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣），滤饼送二次洗涤槽，精液送板式热交换器。 精液经板式热交换器与分解母液和冷却水进行热交换，冷却至设定温度后，再与种子过滤滤饼（晶种）混合，然后用晶种泵送至种分分解槽首槽（1#或2#槽），经连续种分分解后，从11#槽（或12#槽）顶用立式泵抽取分解浆液进行旋流分级。分级溢流进13#（或12#）分解槽，底流再用部分分解母液稀释后自压或用泵至产品过滤机，分解11#槽的分解浆液，从槽上部出料自流或下部用泵至120m2种子过滤机，滤饼用精液冲入晶种槽，滤液入锥形母液槽。 AH浆液经泵送入80 m2平盘过滤机，进行成品过滤、洗涤、氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝储仓或直接送至焙烧炉前小仓。母液送种子过滤机的锥形母槽。氢氧化铝洗液（白泥洗液）送溶出稀释槽。锥形母液槽的溢流进母液槽，底流送立盘过滤机过滤，滤液进母液槽，滤饼混合后作种分种子。母液槽内母液部分送氢氧化铝旋流分级底流作稀释液，其余经板式热交换器与精液进行热交换提温送至蒸发原液槽。 蒸发原液除少部分不经蒸发直接送母液调配槽外，大部分送六效管式降膜蒸发器内进行浓缩，经三次闪蒸后的蒸发母液送调配槽。在流程中Na2CO3高于规定指标时，需排盐，此时，蒸发二级闪蒸出部分母液送强制循环蒸发器内进行结晶蒸发，并加入部分盐晶种，作为蒸发结晶的诱导结晶，然后在析盐沉降槽进行分离，底流用排盐过滤机进行过滤分离，滤饼用热水溶解后，送入苛化槽内，添加石灰乳进行苛化，苛化渣送赤泥洗涤系统。排盐过滤机滤液和盐分离沉降槽溢流进强碱液槽，其一部分送入蒸发出料第三次闪蒸槽与蒸发母液混合，还有一部分送各化学清洗用点和种分槽化学清洗槽。新蒸汽含碱冷凝水和二次蒸汽冷凝水用作氢氧化铝洗水或送沉降热水站。生产补碱用NaOH浓度大于30%的液体苛性碱，循环母液储槽区域设有补碱设施。 焙烧炉前小仓料位与仓下皮带计量给料机连锁，控制焙烧炉进料量。含水6～8%的氢氧化铝经皮带、螺旋喂料机送入文丘里干燥器内，干燥后的氢氧化铝被汽流带入一级旋风预热器中，一级旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并与从热分离器来的温度约1000℃的烟气混合后进行热交换，氢氧化铝的温度达320～360℃，结晶水基本脱除，预焙烧过的氧化铝在第二级旋风预热器与烟气分离卸入焙烧炉的锥体内，焙烧炉所用的燃烧空气经预热至600～800℃从焙烧炉底部进入，燃料、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合并燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4秒钟时间完成。
拜尔法生产氧化铝节能降耗的探讨
拜尔法生产氧化铝节能降耗的探讨 文章简单介绍了氧化铝生产的工艺节能点，重点介绍了中国在拜尔法生产氧化铝重点能耗的技术进步，同时阐述了生产实践中降低拜尔法能耗的技术途径，并提出了拜尔法氧化铝生产节能建议与展望。 标签：降低；拜尔法；氧化铝；节能降耗 1 工艺节能 原矿浆制备时氧化铝生产中的重要工序，其任务就是为高压溶出制备合格的原矿浆，制备矿浆的两个要求是：参与化学反应的物料要求有一定的细度；参与化学反应的物质要有一定的配比和混合均匀。因此原矿浆的制备在氧化铝生产中将直接影响到氧化铝的溶出率、沉降性能、以及氧化铝的产量和技术经济指标。在此就磨矿粒度和配碱浓度两个方面阐述。 2 在降低蒸汽消耗方面的主要技术措施 中美鋁业生产过程原来使用的新蒸汽由登电集团——自备电厂或新锦电厂供应，由于电厂方面供汽能力、设备故障等原因，在使用过程中存在很多问题，造成频繁停汽且蒸汽压力持续偏低，蒸汽压力长期在0.3MPa以下，给生产稳定和指标优化带来很大困难。 中美铝业目前40万吨的氧化铝生产规模，生产每吨氧化铝耗用约1.4t新蒸汽，其费用占氧化铝生产成本的10%左右。中美铝业每年新蒸汽的耗用量为52万吨左右，产生费用约9000万元（按目前每吨173元的价格计算）。 我公司现在更换蒸汽供应方为华润集团。蒸汽管网更换后，按40万吨氧化铝产量计算，单蒸汽款一项每年可实现经济效益3500万元。华润集团供汽比较稳定，供汽压力较高，有利于生产稳定，可以减少因停汽或蒸汽压力波动引起的指标恶化及各种潜在损失，有利于企业的节能降耗工作。 3 在降低电耗方面的主要措施 3.1 实行车间强制峰谷用电措施 用电车间必须严格按照峰谷用电实施方案，用电车间必须迅速结合实际制定本车间的应急预案；对车间执行严格的监督手段和控制措施。由能源装备部、生产运营部、电仪车间，根据规定对各车间避峰制度的情况进行严格的监督检查。对不执行峰谷用电计划擅自超用电的车间，一经查实，将视为违章用电，按电力电价费用严加处罚；调度室及电仪车间中心站要密切监控各车间用电指标情况，必要时强制采取峰谷措施。
热电厂电气节能设计
热电厂电气节能设计 发表时间：2018-08-06T15:05:00.767Z 来源：《电力设备》2018年第11期作者：耿芹 [导读] 摘要：在21世纪，对于能源的关注，特别是对于不可再生资源的关注日益增加，我国的经济在不断地发展，环保、绿色是21世纪的一个重要话题，也是我们发展的一个重要方向，应将节能贯穿在生产中每一个过程，才能实现真正的可持续发展。 （合肥热电集团有限公司安能分公司安徽合肥 230011） 摘要：在21世纪，对于能源的关注，特别是对于不可再生资源的关注日益增加，我国的经济在不断地发展，环保、绿色是21世纪的一个重要话题，也是我们发展的一个重要方向，应将节能贯穿在生产中每一个过程，才能实现真正的可持续发展。鉴于此，本文主要分析热热电厂电气节能设计。 关键词：热热电厂；电气；节能 1、热电厂节能降耗的必要性 目前，全世界所面临的一个重要问题就是资源日益紧张，对于中国而言也不能例外。如何实现资源的可持续发展，减少环境污染，促进经济建设，需要认真思考。在这一过程中，许多热电厂不断进行技术改造，淘汰原有的技术，以先进的方式供电，减少能源消耗，起到节能、减排的效果。不过，中国的电气技术还有待进一步提高，尤其是节能降耗方面的技术还有诸多不完善之处。通过有效的节能降耗手段可以满足热电厂的效益提升，实现资源的可持续发展，还能够有效保护环境。 2、热电厂电气节能工作存在的主要问题 2.1、节能性质电气使用不足，能耗较高 目前，一些热电厂在进行能耗控制策略设计的过程中，对于电气设备的选取机制缺乏必要的关注，导致一些电气能耗的控制工作无法通过节能性能电气用具的有效选择实现与能耗控制方案的对应，导致一些灯具的节能控制策略不能使用电气设备种类控制的方式进行处理，无法实现能耗的有效控制。另外，一些电气在进行节能策略设计的过程中，对于电气种类缺乏有效的控制，对于能耗较低的电气设备，并没有在电气技术操作方面实现对节能措施的合理控制，这就使得一些节能技术的操作并没有充分适应电气设备的电源电压控制要求，无法保证结合电气设备的整体性能实现对电气使用方案的完善化处理。 2.2、电气设备操作应用制度尚不完善 目前，一些热电厂在制定节能工作的过程中，主要将关注的重点放在技术性业务的控制方面，并没有结合热电厂常规电气设备的运行需要对相关管理性质的业务进行完善化处理，导致一些电气设备的使用措施无法保证节能措施可以得到规范化的使用。除此之外，一些电气设备的操作业务很难与硬件资源的采购管理需要保持一致。还有一些电气设备的管理制度对于设备的运行稳定性关注度过高，在一些并不需要消耗能耗的方面产生了大量的能耗，而节能管理制度的设计又不能结合电气设备的操作管理需要进行处置，导致一些电气设备的操作管理工作很难有效的适应原料管理性质业务的控制出口需要，难以凭借制度的优势实现对能耗问题的有效控制。节能技术的设计还可以根据能耗控制的特征进行研究，首先，要对当前的能耗控制技术的适用性管理方面的实际需求加以研究，并且根据节能技术的运行需求，对电气设备进行种类管控模式的优化分析，以便电气设备的节能降耗技术可以更多的凭借节能技术的操作效果实现与电气设备操作技术的对接，使电气设备能够更好的结合电力资源连接方式的实际要求，与设备能耗控制措施相结合，实现设备操作技术的完善化处理水平。 3、电气节能设计的实施原则 3.1、节能原则 首先，设计中所选择的各种电气设备的技术指标要符合国家相关环保节能的要求和技术规范，即选用节能型的电气设备。其次，节能设计的重点要放在减少电气设备的电能损耗上，如电动机的功率损耗，变压器的功率损耗等等，尽量减少或杜绝电能损耗。 3.2、综合利用率原则 设备采购时，在满足使用功能的要求和确保安全的前提下，尽可能选用性价比高的电气设备。在设备运行时，要减少电耗、水耗等各种能源的损耗，尽量提高设备的运行效率。选用节能型设备能够有效提高设备的运行效率，减少各种能耗的损失。 3.3、合理设计原则 选用的电气设备能保障正常的运行，满足负荷容量、保证电能质量与供电可靠性的要求下，合理选取设计系数，不盲目增加电气容量。在有特殊用电需求的情况下，采取合理的节能措施，来提高设备的利用率。其次，优化设计。满足用电设备对电能质量、负荷容量的要求情况下，不增加其他辅助设备，优化用电设计，实现电能的合理利用，降低系统损耗。 4、热热电厂电气节能设计分析 4.1、降低变压器的有功损耗 变压器是电力在运输过程中的一个重要部分，我国对于变压器的节能设计主要集中在变压器有功消耗、空载消耗中的空载消耗。变压器的内部结构和铁芯的材料是变压器空载消耗的主要因素，因此对于空载消耗的节能设计可以集中在改进变压器的材料和结构上。变电器中材料的电阻值直接影响了变压器的消耗，随着科技的发展和新型材料的出现，用铜芯或是其他材料来代替传统的铁芯，可以有效地减少空载消耗；除此之外，通过优化设计，改进变压器的内部结构，通过科学合理的内部结构构成，也可以有效地减少变压器的空载消耗。 4.2、降低运输线路的能源消耗 第一，减少线路材料的电阻率，用电阻率较小的材料来代替过去材料。在科技不断发展的现代社会，材料的获取较为容易，成本也在减少，比如电阻较小的铜线、具有耐热性较好、强度较高等优点的无磁的金具，也可以代替传统的线路材料。第二，合理布置线路之间的距离，减少导体的长度可以减小导体的电阻，因此在热热电厂中，应当合理设计配电室在热热电厂的位置，使配电室到热热电厂的机械设备的线路长度减少，这样不但能够减少在运输线路上的材料消耗，同时减少线路的长度也可以减低电阻，使电路的消耗减少。第三，合理地安排设计线路导体的截面面积，导体的电阻值和导体面积成反比关系，因此在热热电厂内，可以通过线路的运输功率来设计不同的截面面积，保证在运输电力的过程中消耗减到最低。 4.3、降低电动机能源消耗 在热热电厂中，电动机是机械主要的组成部分，也是能源消耗的主要部分。因此降低电动的能源消耗，提高电动机的功率可以节约更多的能源。在电动机的选择上，我们主要考虑了工作时的最大功率，但是在平时的工厂运作过程中，并不能达到电动机的最大功率，而对
氧化铝工艺流程简介
氧化铝工艺流程简介 一、生产工艺简介 公司采用国际先进的拜耳法生产工艺，主要设备从德国、法国、荷兰、澳大利亚等国进口；生产指挥系统采用美国Rockwell公司的DCS控制系统。公司还建有庞大的生产ERP系统及信息管理系统，集生产调度、控制、信息采集、管理于一体。 二、生产工艺流程图
三、工艺流程简述 1、原料工序原料矿石堆场在建厂初期，为方便装卸矿石及避免大量杂质在倒运过程进入生产流程，堆场使用原矿石将地基提升50cm压实后用于储存铝土矿。原矿石由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后和原矿堆场的铝土矿经破碎后一起倒入卸矿站，经胶带输送机送往均化堆场堆存，为避免斗轮取料机将杂质当做矿石取走，取料机斗轮离地面30cm，其间用矿石进行填充，再由胶带输送机将铝土矿送往原料磨的磨头仓。外购石灰由汽车运进厂，卸入石灰卸矿站，经胶带输送机送往石灰仓，一部分石灰通过胶带输送机送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序。在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入原料磨中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，分级机底流返回原料磨。为应对磨机突发故障及流程稳定，矿浆槽必须保持一定液位。 2、溶出工序来自原料磨已研磨好的原矿浆首先进入溶出预脱硅槽，矿浆通过预脱硅槽的压差进行自溢流至末槽，同时为消除矿浆中的SiO2对溶出过程的影响，根据车间操作规程，矿浆在预脱硅槽首槽加热至100℃，且原矿浆在脱硅槽中停留8h以上，以达到预脱硅的目
氧化铝生产流程
氧化铝生产流程控制概述(1) 铝是世界上第二大常用金属，其产量和消费量仅次于钢铁，是国民经济中具有支撑作用和战略地位的金属原材料。氧化铝是铝冶炼的主要原料，每生产1吨原铝需要消耗近2吨氧化铝。此外，各种特殊性能的氧化铝也广泛应用于电子、石油、化工、耐火材料、陶瓷、造纸、制药等行业，因此，氧化铝生产在我国经济建设中占有十分重要的地位。 我国具有较丰富的铝土矿资源（保有储量约26亿吨），居世界第四位，具备发展铝工业的资源条件。我国的氧化铝是在建国后伴随着电解铝的生产和发展建立起来的，八十年代以来得到了较快发展。近年来，氧化铝价格的暴涨，激励投资者和氧化铝厂持续加速生产和扩张。国内目前已有中铝公司所属的山东、山西、河南、中州、贵州、平果、重庆与遵义（拟建）八大铝厂，广西华银（160万吨）、阳煤集团（120万吨）、鲁能晋北、山东信发（100万吨）、三门峡开曼、东方希望（80万吨）铝业等数十个大小氧化铝厂建成或在建。据专家估计，2006年我国的氧化铝产量将年增29-33%，达到1200-1300万吨。 氧化铝生产工艺类型 氧化铝是用不同的生产方法是从铝土矿中提取出来的白色粉末。氧化铝是典型的大型复杂流程性工业，全世界90%以上的氧化铝直接采用的是经济的拜耳法生产流程，而我国氧化铝企业因矿质的不同，而分别选用不同的生产工艺。 烧结法：适于矿石品位含硅高、难溶的、中等资源品位的一水硬铝石，流程长、工艺复杂。我国绝大部分老的氧化铝企业多采用这一方法进行氧化铝冶炼。山东铝厂、中州铝厂Ⅰ期、山西铝厂Ⅰ期
烧结法氧化铝生产过程主要包括熟料烧成、熟料溶出、精液制备、分解和蒸发等主要的生产工序。 来自原料磨的生料浆通过回转窑烧制成易于溶出的铝酸钠熟料，再经碳分母液和一次洗液浸泡后进行溶出；此后通过赤泥分离洗涤、粗液脱硅、硅渣分离等工序生成的精液分别送至碳分和种分工序进行分解反应，析出氢氧化铝；种分母液经蒸发形成的种蒸母液送拜尔法碱液调配后给原矿浆配料；碳蒸母液则返回至原料磨配料。析出的氢氧化铝送焙烧工序进行焙烧。与拜耳法相比，烧结法主要在熟料烧成和碳分分解的控制部分是完全不同的两个过程 拜尔法：拜尔法是Karl Joseph Bayer于1887年发明，他发现加入精种的铝酸钠溶液中可以分解出AL（OH）3，分解母液蒸发后可以在高温高压下溶出铝土矿中的AL（OH）3。该发现后来在实验中得到证实并应用于工业实践，是国外氧化铝最广泛采用的生产工艺。适于生产易溶的三水铝石和一水软铝石，处理中等品位铝土矿碱耗高、矿耗大是常规拜耳法生产氧化铝的缺点。贵州铝厂Ⅰ期、平果铝厂 拜尔法氧化铝生产过程主要包括预脱硅、溶出过程，赤泥洗涤、过滤过程，种分分解过程和氢氧化铝过滤、焙烧等主要的生产工序。 选矿拜尔法：可将A/S为4以上的铝土矿通过浮选成A/S为11.2的矿浆，可提高单管溶出系统的溶出率，工艺管道和罐内不易结巴。中州铝厂Ⅱ期 串联法：处理中低晶位铝土矿的适宜方法。先以较简单的拜尔法处理矿石，最大限度地提取矿石中的氧化铝，然后再用烧结法回收拜尔法赤泥中的 Al2O3和 Na2O，可降低氧化铝生产的综合能耗，Al2O3的总回收率高，
中国氧化铝产业发展分析
中国氧化铝产业发展分析 氧化铝工业概况 我国具有较丰富的铝土矿资源，迄今已探明保守储量23亿吨，位居世界第4，具备发展氧化铝工业的资源条件。据2004年以来的不完全统计，国内已公布的氧化铝投资项目达26个,测算总规模达1604.1万t。即使不考虑利用国外铝土矿资源和到海外投资办厂的项目，总规模也达到2814.1万t。2006年底，中铝公司氧化铝生产952万t，除目前已公布在建的氧化铝规模外，全国还有拟建氧化铝总规模1992万t接近国外所有拟建(扩建)氧化铝项目的总和。 氧化铝工业的迅速发展不同于以往的低水平重复建设，而是上规模、高水平，优化了结构，极大地提升了我国氧化铝工业整体水平和竞争力。但是，如果这种投资热继续无序膨胀，势必造成产品相对过剩。 投资氧化铝工业的风险性与电解铝等其他行业在以下方面又有所不同： 1）氧化铝工艺技术相对复杂。通常情况下，项目从设计，开工到形成产能需要2～3年时间左右的时间，投入高，风险较高。 2）现货市场的氧化铝价格跌宕起伏。而供求双方的信息不对称又进一步加剧了氧化铝价格起伏不定的局势，进而将影响氧化铝项目的投资收益。 3）在项目试车、投产和日后生产组织管理等方面，需要一大批精通氧化铝工艺技术和具有实践经验的老专家和技术工人。 4）对资源和能源的依赖度日趋增强。随着国内外资源竞争日趋激烈，适合氧化铝工业发展的优质资源日渐稀缺，投资氧化铝工业必须考虑项目的经济服务年限。 针对目前氧化铝工业发展迅速，避免电解铝行业所出现的无序膨胀问题，有以下5点建议： 1）根据资源保障程度控制氧化铝建设总规模 氧化铝工业是资源、资金、技术密集型原材料产业，因生产过程中要产生大量的尾矿和赤泥(至今未有较好的处理办法添加到水泥原料中，产品也只能用于工业)，对环境的影响非常大，铝土矿作为不可再生资源, 其保障程度直接制约着一个地区氧化铝工业的总量与生存周期。因此,各级政府和有关部门，必须准确把握氧化铝工业的发展形势，资源与环境制约状况和基本规律，按照总量控制的要求，严格控制新建氧化铝项目，坚决制止盲目发展和低水平重复建设，努力实现氧化铝工业发展与资源充分利用，优化生态环境相统一。 2）优化氧化铝工业布局 矿产资源主管部门要对铝土矿存量资源进行全面核查，推进铝土矿资源勘查工作,在资源储量有较大幅度提高的情况下，发展计划部门视情况增加布点或同意扩大布点内企业的产能规模。对未经同意在规划布点外拟建氧化铝项目，省环境保护部门不予安排环保评价，擅自建设的必须停止。未经同意不在规划布局内建设的氧化铝项目以及自备电厂，将实行惩罚性电价。 3）严格氧化铝发展的技术政策和经济规模 新建氧化铝项目必须采用国内研究开发的选矿—拜耳法工艺并同步建设选矿厂。严禁采用烧结法、混联法等落后工艺的氧化铝项目上马。新建氧化铝项目的单线规模应达到30万吨以上，单线达不到30万吨合理经济规模的氧化铝项目一律不准建设。已建工艺落后，造成污染的小氧化铝厂要限期转产或关闭。
棕刚玉冶炼节能降耗研究
棕刚玉冶炼节能降耗研究 棕刚玉是一种人造工业原料，广泛应用于耐火材料工业、各种材质的固结磨具、涂附磨具和研磨膏等，是国家现代化建设中它又是一个不可缺少的工业原料。棕刚玉产业在我国起步较晚，是1951年由当时的沈阳苏家屯砂轮厂研制成功，至今已经走过60多年的里程。半个世纪以来，我国的棕刚玉产业从无到有，从小到大。 在上世纪80年代之前，我国只有中国第一砂轮厂、第二砂轮厂、第三砂轮厂、第四砂轮厂、第七砂轮厂等几家大的国营企业生产棕刚玉，当时的产量也不过十几万吨。自从我国改革开放以来，棕刚玉生产像雨后春笋般蓬勃发展起来，到目前为止，全国的棕刚玉生产能力已经突破300万吨，成为世界棕刚玉生产第一大国。但是棕刚玉的生产是非常消耗能源的，当今，节能减排不仅是国家政策所趋，也是降低成本、提倡低碳经济所需，所以现在笔者就棕刚玉节能措施的研究展开论述。 降低冶炼成本 棕刚玉倾倒炉在生产过程中大量消耗电能，是名副其实的“电老虎”。在如何降低耗电量方面，我们经过不断实践，主要从以下三方面进行改进： 铝矾土是生产棕刚玉的主要原材料，但它也是铝工业、耐火材料工业和石油工业的主要原材料。随着国家工业化进程的不断提速以及铝工业、耐火材料工业、石油工业的飞速发展，高品位的铝矾土矿已踪迹难觅，棕刚玉生产对铝矾土矿的要求与铝工业、耐火材料工业不同，后者要求铝矾土矿的品位较低。 我国的棕刚玉生产起初都是用固定炉进行生产的，上世纪70年代出现了倾倒炉生产工艺，目前我国棕刚玉生产使用固定炉和倾倒炉的比例大约为3∶4。不论是固定炉也好或是倾倒炉生产也罢，其生产工艺基本相似，都是以铝矾土为主要原材料，再配以其它辅助材料在矿热炉中经高温熔化，经一系列的物理化学反应而制得的，是一种能耗比较高的产品，其能耗费用占生产成本的2/5~1/2，因此铝矾土品质的好坏决定了能耗的高低。上世纪80年代之前，生产棕刚玉所用的铝矾土其Al2O3含量均为80%左右，铝硅比为20∶1。用这种高品铝矾土生产棕刚玉时，固定炉的单位耗电为2600千瓦时左右，倾倒炉单位耗电为2500千瓦时左右。 目前在我国境内Al2O3含量达到85%的铝矾土矿奇缺，或者说已经枯竭。现在生产棕刚玉所用的铝矾土其Al2O3的含量多在70%~80%之间,SiO2含量在5%~15%之间。铝矾土中SiO2含量的高低对单位耗电的影响显著，有资料表明，SiO2在铝矾土中的含量每增加2%时其单位耗电可增加8%~16%。因此，目前各棕刚玉生产企业单位耗电都居高不下，固定炉单位耗电达到2800千瓦时左右，倾倒炉单位
先进的氧化铝生产技术
先进的氧化铝生产技术 公司采用拜尔法生产氧化铝。主要工艺设备集成了目前国内外最新技术于一身。采取的主要工艺设备技术有：两段磨加水力旋流器分级工艺、预脱硅技术、GEHO公司的隔膜泥浆泵、管道化预热与间接加热压煮器强化溶出技术、大型深锥高效沉降槽、大型全自动立式叶滤机、高固含高浓度与中间降温分解工艺、大型立盘种子过滤机和水平盘式三次逆流洗涤成品氢氧化铝过滤机、管式降膜蒸发器以及高效节能的气体悬浮焙烧炉等。这些设备工艺技术结合拜尔法，整个工艺简单、流程短、能耗低、单位产品投资及生产成本低、产品质量高。 1、铝土矿储运及破碎 铝土矿由矿山粗破碎后用卡车运入厂内并取样分析化学成分。进厂铝土矿先经过筛分破碎机进行细破，细破矿石粒度0～25mm，然后通过皮带输送到均化堆场均化。筛分破碎机采用英国MMD公司生产的对辊破碎机，这种破碎机消除了圆锥式破碎机在破碎湿矿容易堵塞的毛病，消除了雨季生产时矿石供应的瓶颈以及破碎站投资偏大的问题。 2、磨矿 针对中国铝矿石的特点，公司采用的棒磨开路，球磨与水旋器闭路的两段磨——水旋器磨矿分级技术。磨矿采用棒磨和球磨串联，水力旋流器分级的一段闭路一段开路两段磨矿系统。一段为棒磨，二段为球磨。共四组磨矿系统，每组各包括一台棒磨机、一台球磨机和一组旋流器。其中水力旋流器用进口法国NEYRTEC公司产品，这是国内独家采用的进口技术和设备。该磨矿分级技术具有明显的优点，设备大型化、充分发挥了棒磨机和球磨机各自的特性，工艺配置合理，旋流器分级效率高，磨矿电耗低。 3、预脱硅——压煮器强化溶出 工艺特点： 公司氧化铝厂高压溶出装置采用管道化预热、间接加热压煮强化溶出技术。 此技术是专门针对一水硬铝石矿难溶的特点开发的，具有以下优点：第一、实现了蒸汽间接加热，能耗低。第二、设备运转率高，可达93%以上。第三、设备产能大。第四、检修维护工作量较小。第五、工艺技术指标先进，氧化铝产出率高。第六、采用十级闪蒸和十级预热技术，废热回收效率高。
氧化铝的生产方法
氧化铝的生产工艺流程 氧化铝的生产工艺流程从矿石提取氧化铝有多种方法，例如:拜耳法、碱石灰烧结法、拜耳-烧结联合法等。拜耳法一直是生产氧化铝的主要方法，其产量约占全世界氧化铝总产量的95％左右。70年代以来，对酸法的研究已有较大进展，但尚未在工业上应用。 拜耳法 系奥地利拜耳（K.J.Bayer）于1888年发明。其原理是用苛性钠（NaOH）溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液。溶液与残渣（赤泥）分离后，降低温度，加入氢氧化铝作晶种,经长时间搅拌,铝酸钠分解析出氢氧化铝，洗净,并在950～1200℃温度下煅烧，便得氧化铝成品。析出氢氧化铝后的溶液称为母液，蒸发浓缩后循环使用。拜耳法的简要化学反应如下： 由于三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石的结晶构造不同,它们在苛性钠溶液中的溶解性能有很大差异,所以要提供不同的溶出条件，主要是不同的溶出温度。三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水硬铝石型铝土矿则要在240～260℃并添加石灰（3～7％）的条件下溶出。现代拜耳法的主要进展在于：①设备的大型化和连续操作；②生产过程的自动化；③节省能量，例如高压强化溶出和流态化焙烧；④生产砂状氧化铝以满足铝电解和烟气干式净化的需要。 拜耳法的工艺流程见图1。
拜耳法的优点主要是流程简单、投资省和能耗较低，最低者每吨氧化铝的能耗仅3×106千卡左右，碱耗一般为100公斤左右（以Na2CO3计）。拜耳法生产的经济效果决定于铝土矿的质量，主要是矿石中的SiO2含量，通常以矿石的铝硅比，即矿石中的Al2O3与SiO2含量的重量比来表示。因为在拜耳法的溶出过程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)，随同赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要造成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的损失。铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差。直到70年代后期，拜耳法所处理的铝土矿的铝硅比均大于7～8。由于高品位三水铝石型铝土矿资源逐渐减少，如何利用其他类型的低品位铝矿资源和节能新工艺等问题，已是研究、开发的重要方向。 碱石灰烧结法 适用于处理高硅的铝土矿，将铝土矿、碳酸钠和石灰按一定比例混合配料，在回转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2组成的熟料。然后用稀碱溶液溶出熟料中的铝酸钠。此时铁酸钠水解得到的NaOH也进入溶液。如果溶出条件控制适当，原硅酸钙就不会大量地与铝酸钠溶液发生反应，而与钛酸钙、Fe2O3·H2O 等组成赤泥排出。溶出熟料得到的铝酸钠溶液经过专门的脱硅过程，SiO2O形成水合铝硅酸钠(称为钠硅渣)或水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·(6－2x)H2O 沉淀(其中x≈0.1),而使溶液提纯。把CO2气体通入精制铝酸钠溶液，和加入晶种搅拌，得到氢氧化铝沉淀物和主要成分是碳酸钠的母液。氢氧化铝经煅烧成为氧化铝成品。水化石榴
电解铝生产节能减排技术
电解铝生产节能减排技术 纵观全世界，各个国家在二氧化碳排放量方面的争论一直处于火热化的激烈状态，而我国人均二氧化碳的配方量远远高出世界平均水准，面临的环境压力是非常大的。自全世界金融贸易开始之后，贸易保护主义开始萌芽，有一部分的发达国家开始进行碳税的征收，这对于中国这一类发展中国家而言在产品出口上提出了更高的标准及要求[1]。对此，我国政府部门开始不断地加大节能减排工作力度，确立一系列明确的节能减排指标与体系。而其中，电解铝企业排除的污染物对环境造成的污染性是非常突出的，对此，电解铝企业节能减排工作的开展成为各界共同关注的焦点[2]。 通过最近几年的发展，我国在化解过剩产能方面投入了大量的人力、物力及财力，特别是涉及到电解铝行业有关的国家政策、相关事件等是非常多的[3]。譬如：2013年12月，国家正式下发《关于电解铝企业用电实行阶梯电价政策的通知》，其中明确规定把电解铝企业电解交流电耗与铝业电解的价格密切地联系在一起，直至后期倒闭落后电解铝产能的退市。按照卓创监测数据的相关统计的显示，直至2016年，我国电解铝落后产能共高达278.1万吨。 除此之外，通过这些年的不断发展，我国电解铝行业一直处于亏损的基本状况，暴力时代现在已经悄然过去，在这一新的形势背景下，电解铝企业通过利用节能减排生产技术来促使自身企业在激烈的市场竞争中占据一定的发展优势，从而为企业创造出最大化的社会经济效益。
1 电解铝生产节能技术 1.1 电解铝生产节能技术原理 工业铝电解槽的电能损耗量及平均电压、电流效率之间存在非常紧密的联系。相关公式为：W=2.980U/η公式中：W代表的是电能的损耗量，单位kwh/t-AL；U代表平均电压，单位V；η代表电流效率，单位%。通过上述公式可以了解到，电解铝生产如果想要达到节能的最终目的，则需要从平均电压、电流效率两方面重要影响电能损耗量方面着手，首先是尽可能地降低平均电压，其次，不断提升电流效率。与此同时，实现平均电压降低及电流效率的不断提高，这将是电解铝生产实现节能降耗的未来发展趋势。 1.2 电解铝生产节能对策 第一，低电压生产技术。从当前电解铝企业的发展状况来看，低电压生产技术的运用范围是非常广泛的，可是，低电压生产技术在运用的过程当中需要特别关注以下四方面的问题： 其一，在槽电压不断变小的状况下，电解槽的整体稳定性也会发生显著的变化，为此，则需要利用稳定可靠的电解槽控制系统来确保低电压生产技术在具体运用过程中的安全与稳定。如果电解铝企业在掌控电解槽系统过程中并不能很好的满足低电压生产技术的相关运用条件，那么则需要对电解槽控制系统做出进一步优化升级，保证在低电压的状态下整个电解槽可在稳定的状态下正常工作； 其二，电解槽工作电压不断下滑的过程当中，在一定程度上会减少电解槽热量的输入量，在这种情况下则需要加强电解槽的保温力度，从而促使热量散发得到不断的减少，