WI不锈钢压力容器制造工艺

不锈钢压力容器制造工艺

WI03-08 1．总则：本工艺适用于奥氏体不锈钢各种容器的制造。对于不锈钢塔器的制造除执行本工艺技术外，还应执行WI03-07《塔器制造工艺》。若图纸或工艺有特殊要求时，应执行图纸或工艺。

2．一般要求：

2.1制造

2.1.1不锈钢容器的制造应在专门场地使用专用工装进行，不得与黑色金属制品或其它产品混杂生产，并应具备以下条件：

2.1.1.1制造场地要保持清洁、干燥，严格控制灰尘，且具备文明生产条件；

2.1.1.2工件存放和制造场地应铺设木质或橡胶垫板；

2.1.1.3托辊上均应挂胶或采用其它有效的方法，控制表面机械损伤；2.1.1.4打磨所用的砂轮片必须采用磨料为钢玉系列的砂轮片。

2.1.2材料标记及移植。

2.1.2.1制造过程中各受压元件材料标识应采用硬色笔、铅笔或蜡笔等，且应保持清晰完整，直到水压试验检查合格或竣工允许清洗掉为止。

2.1.2.2材料标识按WI03-01《产品标识规定》进行。

2.1.3防止磕碰划伤：板材或零部件在吊运、制造过程中，要始终保持钢板表面及所用设备及胎具的清洁，以防将熔渣、氧化皮等金属杂物压入工件表面，在各工序的制造过程中，要采取措施，防止工件表面磕碰划伤。

2.1.

3.1起吊不锈钢容器或零部件的吊具应加铜垫，吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料铠装的金属吊缆。

2.1.

3.2冲压胎具工作表面要光洁、平滑、无棱角，且涂油脂。

2.1.

3.3禁止直接踩踏不锈钢表面。如要在不锈钢表面或进入壳体内工作，则必须穿专用鞋套。

2.1.

3.4在滚剪刨前，要用去污粉（诸如：洗衣粉、热碱溶液等）清理设备平台及辊轮上的油污、铁锈等污渍，并对平台上的尖锐部分进行处理；并用白布及手触摸检查，白布清洁，触摸光滑无突起后方可进行滚剪刨加工。

2.1.

3.5对于滚剪刨过程中，漏油及滴落的油滴，要及时清理，避免渗入及压入母材，难以清理。

2.1.

3.6滚板过程前，将刨边突起及毛边打磨光滑；滚板过程中，用牛皮纸将碳钢滚轮与钢板隔离，确保加工过程中，母材表面的清洁以及尽可能减少对母材的划伤。

2.1.

3.7在滚剪刨过程中，注意对原材料的保护，在剪板机及刨边机平台上严禁超过100mm的大幅度推移，以免划伤母材；

2.1.

3.8回床时除按以上要求外，对于焊道上的油渍及白垩粉，要清理干净后方可进行回床。

2.1.

3.9加工好的材料应整齐地堆放在专用底架上，以便连同底架吊运；板间须垫橡胶、木条等软制材料以防损伤表面。

2.1.

3.10除遵守上述规定外，还应遵照WI03-27《成品半成品保护规定》。

2.1.4下料划线：

2.1.4.1除切割线外其余标记不准使用“划针”划线。“冲子”冲眼，可使用硬色笔、铅笔或其他记号笔等。

2.1.4.2圆钢和管子可用车床、锯床或无齿锯切割等方法下料。还要除去割口处砂轮残屑及毛刺。

2.1.4.3钢板的下料或开孔，可用等离子切割详见WI03-02《放样下料工艺》。

2.1.4.4进行钻、铣、车削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

2.1.5组对工序：

2.1.5.1组对过程中，要在木制平台上进行，严禁使用碳钢工具（诸如：锤、龙门板等）与不锈钢接触，打磨用砂轮片，要使用不锈钢专用砂轮片，严禁混用。

2.1.5.2组对过程严禁强力组装，在保证满足工艺标准要求的基础上，尽可能少的在母材上点焊辅助板，在去除辅助板的过程中注意在板的落位上垫木板，以免辅助板砸伤母材。

2.1.5.3对于变形进行调直时要及时浇水冷却，避免过烧。

2.1.5.4对于无人孔的设备，应在封口前，由所在车间委托内壁酸洗钝化，然后再回车间组焊，组焊后进行内部局部灌注酸洗钝化及外部酸洗钝化。

2.1.5.5调直点、焊接两侧黑色痕迹要进行细致抛光至看不到黑点痕迹为止。

2.1.6冷热成形

2.1.6.1不锈钢封头采用热成型时，应按热处理规范和冲压工艺的要求，严格控制炉内温度和冲压的起始温度与终了温度，并做好记录，不允许碳钢封头同炉加热。热成型所用的工具、压模等须清洁干净，不允许有碳钢屑、氧化皮等污物存在。

2.1.6.2经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件的零部件，凡有抗晶间腐蚀要求者，热加工后应进行抗晶间腐蚀试验；若试验结果不符合抗晶间腐蚀要求，应进行进行固溶或稳定化处理。固溶或稳定化处理应有热处理时间与温度关系曲线记录，热处理后应进行抗晶间腐蚀试验。

2.1.6.3分别按WI03-03《冷作加工工艺》及WI03-04《炉曲工艺》进行。

2.2焊接

2.2.1焊接环境温度应不低于5℃，当环境温度低于5℃时，在常温下不要求预热的焊件也应在焊口100mm范围内加热至15℃才能施焊。2.2.2焊前坡口须用丙酮或酒精将油污，脏物等清理干净。用不锈钢丝刷或砂轮清理坡口表面，手工焊时，则需将坡口两侧80-100mm范围内涂上白垩粉浆或喷刷防飞溅油，以防止飞溅贴在工件表面。

2.2.3对带包边角钢（不锈钢包边角钢是组焊结构）的顶盖焊接,需采用尽可能小的组对间隙,适当的焊接顺序且辅助水冷以及刚性拘束等防变形措施，具体方法如下：

2.2.

3.1组对间隙：角部角钢与顶盖间隙不大于4mm；角部角钢与筒体间可先焊角缝，再组对顶盖，已减少焊接量。

2.2.

3.2焊接顺序：焊接时同一位置连续施焊不超过2根焊条，外侧辅助水冷散热，接着转180°，焊另一侧，直至焊完。

2.2.

3.3刚性拘束：焊接前，顶盖上加固防变形“井”型加固件；

2.2.4对于壁厚小于等于6mm的不锈钢对接焊缝焊接时，需注意：

2.2.4.1组对点焊要密要牢，厚度不大于8mm的每隔20mm点焊一点，厚度大于8mm的每隔50mm点焊一点；

2.2.4.2反面清根深度要尽可能小,不超过板厚的1/3,然后将渗碳层打磨至金属光泽后,施焊时若发生变形,及时纠正,避免最后卡腰。

2.2.5焊接过程中，要采用对称焊，及避免在焊接中局部过热，否则要浇水冷却。

2.2.6焊接后焊接接头及热影响区内不允许有飞溅、药皮、咬肉、夹渣等缺陷。飞溅等异物检查方法：用手触摸，无异物突起为止。

2.2.7焊道黑痕要打磨干净，焊道中心两侧各15~20mm为处理范围。处理时避免将焊道两侧母材损伤。

2.2.8容器出车间时外观检查应该无飞溅、药皮、咬肉、黑痕等缺陷，采用抛光砂轮片进行修磨处理时不要连带打磨，应将抛光砂轮片尽量水平放置打磨，打磨呈面状痕迹，避免打磨出线状痕迹,打磨尺寸要尽可能

小，并且在打磨区域内一定要沿同一方向打磨，局部形状要呈现规则圆形。

2.2.9应尽量避免在工件上焊临时工艺性辅件。定位焊、点焊临时工艺性辅件均应按产品焊接工艺规定进行。

2.2.10受压元件特别是筒体纵缝应有引、熄弧板，不应在工件表面引弧。

2.2.11定位焊、点焊、临时性辅件以及引、熄弧板的去除严禁强行打掉，应采用风铲，高速砂轮机等机械方法。

2.2.12施焊过程中，不允许采用碳钢作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固地线。

2.2.13施焊时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度。用碳弧气刨清根时，严禁渗碳，需将渗碳层打磨清除。

2.2.14其它要求详见WI03-12《焊接工艺》。

2.3热处理

2.3.1按图样、工艺文件规定进行热处理。

2.3.2冷成型封头可不进行热处理。

2.4探伤检查：

2.4.1按图样，工艺文件规定探伤方法及合格级别进行。

2.4.2探伤部位要做好标记，保证具有可追溯性。

2.5压力试验及致密性试验：

2.5.1按图样、工艺文件规定的压力进行，操作遵照WI03-10《容器试压工艺》。

2.6容器表面要求：

2.6.1容器、零部件制成后表面应无油污、锈蚀、划痕、油漆痕、焊接熔渣等杂物，钝化膜完整均匀，成灰白的金属光泽。

2.6.2对于深度小于5%名义厚度划痕，进行1：3修磨；进行对于深度超过5%名义厚度划痕，补焊后进行打磨抛光。打磨时不要连带打磨，打磨尺寸要尽可能小，并且在打磨区域内一定要沿同一方向打磨，形状要呈现规则圆形。

2.6.3按图样，工艺文件规定进行酸洗钝化处理，操作规程遵照WI03-09《不锈钢制压力容器酸洗钝化工艺》。

2.6.4容器竣工检查后按WI03-26《油漆包装运输工艺》进行油漆、包装和运输。

3.零部件的制造

3.1封头

3.1.1封头压制按WI03-05《封头制作工艺》进行。

3.1.2封头尽量采用冷成型，成型后可不进行热处理。

3.1.3封头坡口尽量采用机加工，机加工时封头上尽量不焊辅助支爪。若采用等离子切割，需保留足够余量，以便切割后打磨出金属光泽。切割时注意封头表面成品保护。

3.2筒节

3.2.1筒节的制造按WI03-06《容器装配工艺》进行。筒节周长需在盘封头周长后,在满足外周长允差的基础上，对于筒体壁厚不大于8mm的，封头与筒体内外错边量均分；对于筒体壁厚大于8mm的，封头与筒体内口齐，外口削薄。

3.2.2当筒节间用法兰连接，特别是靠近法兰断面处有接管及补强圈时，一般装配顺序是：

3.2.2.1装配接管、补强圈并焊接，端面处打支撑，以防变形。

3.2.2.2装配设备法兰，并用螺栓将两设备法兰把紧。

3.2.2.3焊接设备法兰。

3.3带不锈钢衬板法兰与设备筒节或封头连接，或带不锈钢衬板人孔，一般装配顺序是：

3.3.1设备法兰不锈钢衬板下料：公称直径不大于1000mm按整体或

1/2下料，公称直径大于1000mm按最多不超过1/4下料。注意根据成型后尺寸，厚度至少加4mm余量，内外径至少各加5mm余量。

3.3.2设备法兰与不锈钢衬板组焊成整体。严禁在法兰上直接拼接衬板。

3.3.3设备法兰与衬板及筒节或人孔法兰及盖与耳板（要满足机加工能力）组焊。

3.3.4法兰不锈钢衬板机加工：

3.3.

4.1衬板加工时，一定要以基础法兰的法兰面及中心为加工基准，以免造成无法安装。

3.3.

4.2衬板因筒体或封头椭圆，内径圆整尺寸（例：DN1400、

DN1800、DN1900）,为避免伤及封头或筒体母材，机加工时，不要机加工低于封头或筒体母材，加工点最先触及封头或筒体母材时即停止内口加工，未加工到部分，回厂局部修磨至与封头或筒体母材平齐后，抛光处理。

3.3.

4.3衬板外圆尺寸加工若出现达不到图面要求尺寸，即停止加工，补焊后再机加工。

3.3.5设备法兰衬板气密性试验。具体操作详见WI03-10《容器试压工艺》。

3.4换热器的制造

3.4.1管板与折流板配钻后，要标记好至少三处配钻位置线，并在同一面上按组对顺序进行折流板编号，便于下道工序组装。定位螺栓孔钻后，应与管板对比后，如不合适，进行修磨后才可用于组对。折流板孔应用风挫将孔内毛刺打磨干净，以免影响穿管。

3.4.2对于换热器，在组装壳程筒体前，由铆焊车间委托筒体内的清洗（用热碱或洗衣粉）直至露出母材本色。

3.4.3换热器壳程环缝焊后要将内部焊缝磨平，并将焊接局部收缩通过回床纠正过来，以免影响穿折流板。

3.4.4换热管下料及组对过程中，一定不要强行组对。

附加说明：

本规定编制人：昝静

本规定审核人：田晓华

本规定批准人：许烨烨