六辊轧机辊间压力分布解析

六辊轧机辊间压力分布解析
六辊轧机辊间压力分布解析

六辊轧机操作说明

六辊轧机操作说明 主电机启动前必须满足如下条件,液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落,中间辊、支撑辊平衡缸顶起,工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回,工作辊、中间辊轨道提升缸下落,接轴托架使托架与万向接轴分离,中间辊卡紧缸卡住中间辊,中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置,工作辊弯辊缸顶起,工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座,支撑辊油膜轴承系统启动,压下缸到位,机架间导板处于工作位置,乳化液开启。 轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程,工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小,中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置,实现板型控制。 更换工作辊和中间辊时主电机停止(当电机停止时,齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向,便于换辊时万向接轴与工作辊对接),乳化液关闭,机架间导板移开,支撑辊油膜轴承系统关闭,压下缸收回,工作辊及上支撑辊轴向卡板打开,支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面,中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后,中间辊卡紧缸打开,工作辊弯辊缸回落,工作辊、中间辊轨道提升缸抬起,人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起,人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块,上中间辊平衡缸回落,使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上,二辊辊面分离,工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出,使支撑装置转动到换辊轨道下,工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上,接轴托架缸托住万向接轴,人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后,便具备了换辊条件,台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm,接近开关发出停止信号,工作辊、中间辊换辊缸伸出,人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上,工作辊、中间辊换辊缸缩回,将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上,台车以“低速”退回5100mm到换辊位置,接近开关发出停止信号,人工摘掉挂钩,台车止动销操纵缸将锁紧销拉出,换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车,台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm,接近开关发出停止信号,工作辊、中间辊换辊缸伸出,将新辊推到轧钢位置,台车退回完成工作辊、中间辊更换。 单独更换工作辊时,上中间辊平衡缸不回落,上中间辊轴承座与上工作辊轴承座间不放置垫块,也不用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座连在一起,其余操作程序同上,便可单独更换工作辊。 更换支撑辊时,工作辊、中间辊以从牌坊中拉出,下支撑辊轴向固定缸将卡板打开,上支撑辊平衡缸回落,同时支撑辊轨道提升缸升起,碰到机械限位后停止,轨道提升缸锁紧保压,轨道不得下落,并将台车下部挂钩挂在下支撑辊换辊钩上,台车移动缸以“低速”将上下支撑辊一起拉出牌坊约5700mm,手动停止台车,人工摘下挂钩,台车后退约1300mm,以便吊装支撑辊,接近开关发出停止信号,吊走旧支撑辊,换上新支撑辊后,将新辊推回到轧钢位置,完成支撑辊更换。 相反操作程序可以具备轧钢条件。 由于六辊轧机的牌坊是利用原四辊轧机的牌坊,牌坊窗口高度尺寸较小,因此当轧辊直径在不同的范围时,更换工作辊、中间辊的轨道有三个不同的高度,为实现这三个高度,换辊小车有十二种零件,接轴托架和工作辊、中间辊轨道支撑装置分别有一种零件,也有三个高度与之相对应,参见日方提供的相关装配图。既换辊时,如轧辊直径范围变化较大,同时也需要更换上述零件。 北京冶金设备研究设计总院 2003年11月

四辊与六辊轧机的比较

比较四辊和六辊轧制技术在冷轧机上的应用 Dr.mont.Dipl.Ing.Gerhard Finstermann,冷轧部和带钢加工厂的首席经理; Dipl.Ing.Alois Seilinger,轧制技术的仿真的首席专家;Dipl.Ing.Gregor Nopp,冷轧部门经理;Dipl.Ing.Gerlinde Djumlija,澳大利亚,林茨,西门子奥钢联冶金技术冷 轧的部门经理 摘要:通过西门子奥钢联模拟冷轧过程,得出四辊轧制技术和六辊轧制技术在冷连轧应用上关键轧制参数的不同。这涉及到研究不同的轧机的性能。 本文全面讨论了Smart Crown 系统,在连轧控制下通过条形过渡区的平直度表现,轧机的刚度,厚度方面及边降控制对平直度的影响。 制造出平直度完美,厚度不变的板带是每一个轧制工作者的追求。这就要求轧制设备不仅能制造出在质量和尺寸精度方面满足市场需求的带钢,而且也要满足轧制工作者对产品的灵活和产品 组合的广泛性的要求。近年来,一些 新的冷连 轧生产线已经使用了可靠的四辊和 六辊轧制技术(图一)。然而,我们 并不知道到底是四辊轧机还是六辊 轧机能够满足市场对厚度公差和平 直度公差的进一步要求,甚至要求更 宽的产品组合。 板带的强度等级越高,冷轧就越 困难。新的连续冷连轧机应该能够轧制抗拉强度达1300MPa 的钢材,因为将来需要这些设备去轧制范围更加宽广的钢种并且很大一部分是先进的高强钢包括汽车用的多相特种钢和高硅钢片。同时板带的表面质量(对所有的产品尤其是用于汽车工业的产品是一个关键的特征)和保持板带的边降在允许的公差带范围内是至关重要的。边降对于晶粒取向的电工用钢尤为重要。 为了能够更好的比较四辊和六辊轧机的性能,采用了五台相同混合型轧机,其中一号和二号轧机采用六辊配置,三到五号轧机采用四辊配置,并且要求得到以下结果:厚度变化的范围,平直度的控制和边降控制的能力。 图 1

轧机岗位安全操作规程

轧机岗位安全操作规程 一、交接班安全注意事项 1、交班组在交班前15分钟内仔细点检所属设备状况,将设备异 常情况详细记录。通知整备人员并交待接班组。 2、接班组在接班后10分钟内仔细点检所属设备状况,将设备异 常情况通知机械电气整备人员。 3、交接时要将设备隐患点详细传达到班组每个成员,避免发生 不知情的误操作。而导致安全事故。 4、如果在轧制过程中交接班,交班组必须详细告之接班组钢卷 前面的生产情况尤其是异常情况;而接班组也必须了解钢卷 前面的生产情况,做到心中有数生产。 5、每天的交接班活动必须进行而且以安全为主,向班员宣传安 全生产的意义。 6、交班组要详细向接班组交待前生产形势,上级作业安排,接 班组要严格执行。 二、生产准备安全事项 1、原料吊运首先检查捆带状况,一根或捆带破损未扣牢的严禁 吊运,一定要重新捆好方可吊,其次吊卷人员不得站在钢卷 下或正侧面,防止意外伤人,再次正确执行行车指挥信号, 确认“C”形钩是否完全插入钢卷内径中,防止“C”形钩伤 人。 2、使用相关工具器材前必须检查其完好状况,严重开裂或报废

的工具器材严禁使用,也要小心防止滑落砸坏设备。 3、叉运垫纸注意叉车伤人,吊运垫纸注意吊带十分系好,以防 垫纸滑落伤人,叉车严谨坐闲杂人员。 4、搬运工作辊时两人注意协调,防止辊子伤手、脚,同时一定 要注意爱惜工作辊,不要在搬运中碰伤辊子。 5、准备好生产所需的各类劳保用品,并按标准佩戴使用。 三、机组启动及停止时的安全作业事项 启动前: 1、确认冷却水阀门是否开,压缩空气阀门是否开,电气整备电 是否输上,轧制油、液压油是否可以正常供给,阀门应打开,液位不足应补充。确认各危险部位有无闲杂人员,命其离开 后才能开机。 2、确认电气、机械设备有无异常,如有必须通知有关人员修理 好方可开机生产。确认轧制油、液压油泄露点,有,要通知 整备修理。 3、确认机架下滤网有无堵塞,防止轧制油外溢。 4、检查辊系状态,如支撑装置、悬挂装置,锁紧装置,W/S轴 承的状态,损坏要马上修理或更换,否则不能开机生产。5、检查现场环境卫生,杂物必须清理干净,油污也要清理干净, 防止绊倒、滑倒;检查D/S传动的安全罩是否盖好。

六辊轧机轧辊装置的设计

毕业设计 题目:六辊轧机轧辊装置的设计 学生: 学号: 院(系): 专业: 指导教师: 2011 年 6 月 3日

目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1.概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2.方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3.零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4.校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)

5.3润滑系统维护 (29) 6.总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)

六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行,但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来,经济快速发展,对高质量板(带)材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点:由于辊缝断面可以连续调整,对规定的轧制参数具有高度适应性;由于 使用经过优选的工作辊,压下量可以很大;轧出的带材,有良好的平直度和表面 质量;轧件边部减薄明显改善;由于轧辊的库存量可以明显减少,即整个产品范 围可以用同一个辊轧制,因而降低了轧辊的成本。目前,具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC(UC)、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求,经过对比,我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计,使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练;并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力;使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊;第二部分是中间辊及其横移机构;第三部分是支承辊;第四部分是压下量调整机构;第五部分是机架。 关键字:六辊冷轧机,中间辊横移,凸度控制

板材轧机安全操作规程标准范本

操作规程编号:LX-FS-A70170 板材轧机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写:_________________________ 审批:_________________________ 时间:________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

板材轧机安全操作规程标准范本 使用说明:本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束,并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则,使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整,套用时请仔细阅读。 1、上岗开机前,作业员工按规定穿戴好劳保用品,带上安全帽。准备好生产时使用的工具,如千分尺、锯切机。机组工作记录台账及作业必备用品。 2、认真检查交接班记录,积极处理待办事宜。检查清理上料架、轧辊、夹板、辊道等凡是料板通过处的卫生。认真检查轧辊系统的润滑状况,充分做好润滑保养。 3、根据车间下达的指令进行作业。对料卷应认真核对合金牌号、规格、状态,检查工艺卡片,确保料、卡一致后再行加工。 4、使用行车上料、卸料时,必须两人操作,一

1450六辊轧机技术方案30万吨

宝生工程科技有限公司 1450六辊冷轧机组项目 技术方案 宝生工程科技有限公司. 电话:0316-******* 传真:0316-******* 地址:中国·河北大厂回族自治县工业园区 邮编:065301 一、机组工艺参数 1.来料规格 材质:普碳钢 σ=360Mpa 机械性能:最大屈服极限s3.0mm 厚度:1000-1250mm 宽度:900)mm Φ1800~Φ卷径(内/外):Φ610/(25-30吨最大卷重:2.成品规格

厚度:0.15-0.6mm 宽度:1000-1250mm 卷径(内/外):Φ610/(Φ1800~Φ900)mm 最大卷重:25-30吨 3.成品精度 0.5mm以上纵向厚度偏差≤2%h,0.5mm以下纵向厚度公差±0.01mm. 板型精度:产品最大不平度允许值≤20I. 主要技术参数4. 1)轧制规格:1050/370/330*1450mm 2)最大轧制压力:15000KN 3)最大轧制力矩:100KN.m 4)穿带速度:18m/min 5)轧制速度:450m/min 6)开卷张力:60-6KN 7)卷取张力: 150-15KN 8)最大卷取速度:480m/min 9)工作辊单边弯辊力:350/210KN 10)中间辊单边弯辊力: 350KN 11)中间辊横移力: 550/350KN 12)工作辊直径: 330-300 mm 13)工作辊辊身长度: 1450 mm 14)中间辊直径: 370-340 mm

15)中间辊辊身长度: 1470 mm 16)支承辊直径: 1050-980 mm 17)支承辊辊身长度: 1300 mm 18)中间辊横移量: 250 mm 19)工作辊最大开口度: 20 mm 20)开卷机卷筒轴向浮动量:±75 mm 21)轧制线标高: +1000 mm 115 mm 轧制线标高调整行程:22). 23)工艺润滑流量: 4500 L/min 24)液压系统工作压力:平衡、弯辊、横移:12-15Mpa 25)一般液压传动:10-12Mpa 26)机组机械设备电器装机总容量:直流:4300KW;交流:260KW 27)年产量:20万吨 28)机架断面积:630mmX550mm 29)机组机械设备外形尺寸(长*宽*标高)21*28*12m 二、生产工艺流程 原料→称重→上料→展卷→矫直→切头→牵引→对中→穿带→卷取→轧制→反向卷取→可逆轧制→切尾→卸卷→打包→运输→称重→入库 三、机组设备组成及技术特征 1、机组设备组成:机组设备由开卷机、上卷车、开头矫直机,

轧机安全操作规程完

轧机安全操作规程 轧机车间通用安全规程 1、严格遵守冷轧生产线安全规程总则。 2、禁止在运转设备及危险区域穿行。 3、乳化液操作站、原油站、地下油库、各操作控制站,严禁吸烟,严禁携入火种。 4、所使用的电动工具及其插头、插座电缆线必须绝缘良好。 5、维护人员进入机架内,必须通知轧机主操人员并挂牌警示,禁止启动一切设备。 6、使用磨光机时,应清除周边易燃易爆物,且必须装防护罩和佩带防护眼镜及劳保用品。 7、在正常轧制时严禁进入运卷小车运行区域,异常作业时必须通知所属区域内的操作人员停止工作,并挂牌警示。 8、检修时必须贯彻双方挂牌确认,在检修、定修、抢修前必须先挂警示牌,严格遵守谁挂牌,谁摘牌的制度。 9、处理操作故障或突发故障时,应悬挂牌警示,关闭相应气阀、液压阀,乳化液系统,并派人监护,由专人操作。液压卸荷和高压电荷释放工作,应通知有关各方面到现场共同配合处理。 10、发生断带事故时,当班班长到现场指挥,并通知轧机相关岗位,并准备好处理断带的工具,通知有关人员到现场。 11、严禁徒手或戴手套时,锤打钢带、废料丝、边、废料头等,以免扎伤手部。 12、禁止用手直接接触运行中的钢带。 13、注意本责任区内消防器材使用情况,做到更换及时,做好记录,并做好日常巡检和保洁工作。 14、废弃棉纱必须放入垃圾箱,严禁乱堆乱放。 15、设备运行前,必须对全线设备进行认真检查,确认无事故隐患方准开车。严格按工艺操作规程操作,严禁违章作业。 16、设备运行时,非操作人员不得随意触动设备开关和手柄。 17、处理设备故障时,必须停车进行,并由1人统一指挥,防止无人指挥和多人指挥发生误操作。 18、开好班前班后会并做好安全交接班记录。 辅助工岗位 1、上班前必须穿戴好劳动防护用品,接班认真查阅交接班本,确认所辖区域的 设备安全状况。 2、按照“一看、二试、三运行”标准启动运行天车。 3、钢卷吊放时,必须平稳,不得随意晃动,钢卷吊放在上料鞍座上,剪捆带时 人要侧身,以防捆带伤人。

十八辊轧机的主要机型

十八辊轧机的主要机型 十八辊轧机是轧制超薄宽带钢和不锈钢的一种先进机型。它与四辊、六辊轧机相比,具有以下特点:辊径更小,工作辊之间与辊面宽度比值可达1:10,轧制时变形区域小,轧制力小,适合于轧制难变形的材料以及薄带钢;其单轧程压下率高,可以减少退火次数,降低能耗。它与二十辊轧机相比,不存在开口度小穿带困难等问题,压下动作响应速度快,厚控精度较高。另外,从经济性考虑,十八辊轧机不论从设备重量,还是设备加工难易程度方面都具有较大的优势。 目前十八辊轧机的机型主要有: 1、森吉米尔Z-high机型 1979年美国森吉米尔公司研发出世界第1台十八辊轧机,称为Z-high型轧机,它是由Waterbury Rolling Mills工厂的四辊轧机改造而成,保留了原来的牌坊和支撑辊,把工作辊部分更换为Z型组件,Z型组件是由侧支撑辊、背衬轴承和更小直径的工作辊装配而成。其核心技术为采用带有侧支撑的小直径工作辊,并且中间辊可以轴向移动。

2、安德里兹森德维克S6机型 2001年,安德里兹集团德维克森德维克公司推出了首套S6冷轧机,其结构特点为4个支撑组件固定在轧机牌坊之间,通过液压缸实现压下和返回过程。 该机型的工作辊的使用范围比Z-high机型大,用于碳钢生产的粗轧、中轧和精轧等,产品厚度为6.5----0.1mm。同时,该机型可用于生产磷青铜、钼合金、钛镍合金及不锈钢带。目前,中国宝钢不锈钢和太钢不锈钢公司均引进了S6轧机。 3、奥钢联POWER X-HI机型 西门子奥钢联公司的POWER X-HI轧机,机型侧支撑辊组件上端通过液压缸缸杆上的耳环、销轴固定在机架上,组件可以绕销轴转动,工作时下端被液压缸推动的弧面顶板压靠直至侧支撑辊紧靠住工作辊。 2010年,宝钢德盛引进西门子奥钢联公司的全连续直接轧制退火酸洗生产线,用于生产不锈钢冷轧产品。 4、中国HCS机型 中国对十八辊轧机的研究起步较早,但长期以来一直局限于小型设备及实验性质阶段,没有大规模应用于工业生产,直到2011年,中国重型机械研究院研发了1250mmHCS十八辊轧机架可逆冷轧机组投入生产,该轧机具有机械式中间辊轴向横移、正负弯辊等板形控制手段。采用全液压压下方式,并配有自动轧线调整装置。 这种轧机应用在河南鸽瑞复合材料有限公司。 经过不断的改进和完善,十八辊轧机技术已趋于成熟,这种轧机正逐步成为生产超薄宽幅带钢、不锈钢板带材的主力设备。(来源:摘编自《轧钢》2014.2) 宝钢工程总包的首条不锈钢连铸机热试成功 日前,宝钢工程技术集团EPC总承包的福建鼎信镍业有限公司不锈钢板坯连铸机热试

轧机系统安全操作规程(最新版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 轧机系统安全操作规程(最新版)

轧机系统安全操作规程(最新版)导语:建立和健全我们的现代企业制度,是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提,是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档(使用前请详细阅读条款)。 一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。 严格遵守安全守则及各项管理规定。 工作前必须穿好规定的防护用具。 工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠;检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。 新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行,烘炉后方可使用。 操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。 在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时,应观察身后是否有人,不得随手扔工具。 炉中加热坯料应该做好记录,交接班必须清楚,经常保持炉子周围的清洁卫生。 二、型钢轧钢安全管理规定: 1、对弯曲坯料,严禁使用吊车喂入轧机。 2、轧机轧制时,不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机

3、小型轧机尾部机架的输出辊道,应有高度不小于0.3米的栏板,在通过轧件的一面应有的坡度。 4、经常检查导喂口是否松动。 5、工作中人员不得横跨辊道。 6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。 三、煤气发生炉点火前的检查工作: 检查各管道是否畅通,各阀门是否灵活,各种零件是否齐全,位置是否正确,能否正常使用; 检查各种电器、仪表是否指示准备,开关是否良好; 检查自来水及蒸汽压力是否正常; 检查各部位的安全防爆装置是否有效; 点火前的准备工作: 加煤斗内放满煤,所有水封部位灌满水; 打开放气烟囱(把水放旧) 准备好点火用的木柴、刨花等引火材料,准备好封炉门的耐火泥; 6、选用充分燃烧过的30mm—100mm炉渣铺炉。炉渣高出风帽150mm —200mm左右以防护风帽; 7、近风帽处座铺些块度较大的灰渣,以利于均匀的鼓风,铺好后

轧辊装配工安全操作规程示范文本

轧辊装配工安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

轧辊装配工安全操作规程示范文本使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1.上岗前穿戴好劳保用品,开好班前会,讲当班工作 的安全注意事项。 2.拆装过程中注意做好确认制、联保制、必须有专人 负责指挥天车,防止违章指挥。 3.所使用的工具、用具、吊具完好无损,不得有油 污,防止使用过程中或吊运过程中滑落伤人。 4.工作现场必须用锯末铺撒,防止拆装过程中油污滴 落到工作现场滑倒伤人。注意箱体的油渍必须及时回收到 专用油桶内。 5.装配过程中,必须按章操作,各部部件必须坚固到 位,防止运转过程中甩击,发生设备及人身伤亡事故。 6.拆卸各轴承套箱部件,不许乱摆乱放,必须摆放整

齐,防止绊倒伤人。 7.检查轧机运转轧辊时,要站在机侧,不许戴手套触摸轴头,防止绞入伤人。 8.加油装配轴承套时,地面不许有油污和杂物,不许有易燃易爆物品。 9.修磨各种配件时,要遵守相关安全规程。 10.撞接手、轧辊、轴承箱时,操作者要站在轧辊运行方向两侧安全的地方。 11.轧辊堆放时,不准超过轧辊架高度,临时堆放不准堆两层,要单放,两侧用木头挤好。 12.拆装轧辊时不要站在轴承移动方向,以免挤伤撞伤。 13.使用电感应加热器时,应严格执行其操作规程,并找有关人员对加热器要定期检查,发现问题及时处理。 14.拆装现场,如必须动火,采取防火措施后,方可

十二辊,四;六辊性能比较

附件三:衡水小凌文件 十二辊轧机与四、六辊轧机的特点比较 两种轧机最主要的区别在于辊系的布置。 传统的四、六辊轧机,无论是VC、HC、CVC、UC、UPC等各种形式,辊系都是在近似同一立面内上下布置,在轧制过程中,轧制力完全由两端的压下螺丝传递到两片牌坊,属于典型的“简支梁”结构。由于支撑辊自身刚度有限,支撑点距离较远,辊系不可避免会产生弯曲,造成轧件中间厚,两端薄,在轧件边部形成波浪形。为了解决这一问题,四、六辊轧机普遍使用了弯辊技术,即在轧辊两端增加一对反向力矩,使轧辊预先发生反向弯曲,抵消因轧制力造成的正弯曲。同时,通过带特定弧度的辊型,加强这一效果。六辊轧机则增加了中间辊的抽动功能,通过改变辊系的接触位置,使轧辊变形情况得以改善。 采取上述措施后,使用四、六辊轧机生产的冷轧带钢质量得到了很大提高。但由于轧制状态的复杂性及原料板型状况的复杂性,至今难以实现轧件板型控制的闭环自动控制,上述功能主要靠人工调整,所以真正掌握并应用这些技术非常困难,对轧机操作工的操作水平和经验依靠程度很高。轧辊的辊型,根据产品规格、原料特性更是千差万别,需要又有经验的工艺技术员预先设计,在专业磨床上加工成型。所以产品质量并不是很稳定,同样水平的设备在不同的企业,有不同的操作工使用,产品质量相差很大。 另外,传统的四、六辊轧机,一般机架都比较高,应力回线长,造成轧机的整体刚度相对较小,即在轧制过程中的弹性变形比较大。由于辊系在近似同一立面内上下布置,工作辊的横向(水平方向)刚度小,要保证轧制过程中工作辊尽量少产生横向变形,工作辊的直径不可能做得太小(一般都在Φ400mm左右),容易产生弹性压扁。所以,使用四、六辊轧机,即便是用多个轧程,也不可能轧制很薄的带钢。一般轧机的理论最薄可轧厚度按工作辊直径的0.5‰计算,考虑生产难度及生产成本,合理的最薄可轧厚度应控制在工作辊直径的1‰左右。因此,四、六辊轧机的设计说明中,一般将轧机的最薄可轧厚度定为0.2mm,为迎合客户需要,也有定为0.18mm,甚至0.17mm的,但实际生产中往往难以实现。 十二辊轧机辊系采用的是1—2---3塔形布置,6—7组背衬轴承形成对中间辊及工作辊的多点支撑,属于“多点支撑梁”结构,轧制力经塔形辊系呈扇形分散到外层辊箱。所以,辊系刚度相对比较高,弯曲变形的趋势小。近似矩形的辊箱宽度将近 1.8m,抗弯能力远大于四、六辊轧机的支撑辊。机架高度也比四、六辊轧机低得多,应力回线短,所以轧机的整体刚度相对比较高。另外,十二辊轧机的压下螺丝靠近辊箱的中部。这样在轧制过程中,进一步减弱了辊系产生弯曲变形的趋势。 因为工作辊有中间辊作为侧向支撑,横向(水平方向)刚度高,可以使用比较小辊径的工作辊(1400十二辊轧机的工作辊辊径只有Φ100---120mm),这就为轧制更薄带钢创造了有利条件。由于采用了比较小直径的工作辊,轧制变形区小,轧制力大大降低,也在一定程度上削弱了轧制力对辊系变形造成的不利影响。理论上,轧制力与工作辊半径的平方根成正比。实际上,1400十二辊轧机设计的最大轧制力为800t,而四、六辊轧机要达到2000t。 由于上述特点,与四、六辊轧机相比,十二辊轧机具有许多优点。 1. 轧制效率高。生产实践证明,四、六辊轧机单轧程总压下率最多不超过90%,而十二

轧辊安全操作规程

轧辊安全操作规程 第一节车工安全操作规程 1.上岗前必须穿戴好劳动保护用品,长发必须盘在工作帽内,操作时严禁戴手套。 2.必须熟悉机床的构造、性能、特点及操作方法方可操作,徒工操作时师傅要监护。 3.工作前详细检查机床各转动部位的安全防护及保险装置是否安全可靠。工作中机械或电气部位发生故障时,应立即停机断电,找有关人员处理。 4.工作中严禁用手触摸旋转的工件及其它转动部分,以防发生事故。 5.更换齿轮,上下工件及测量工件时,要停机处理。 6.切削时,头部不能离卡盘、刀具太近,以防卡盘爪、切屑伤人。 7.加工脆性材料或高速切削时,要设防护挡板,并戴防护眼镜。 8.使用锉刀或砂布抛光时,身体要平稳,用力不要过猛,同时不要把砂布缠在工件或手指上。 9.清除切屑时要用专用的钩子,严禁用手直接清除。及时处理机床周围的切屑,防止滑伤。工件转动时,不准用棉砂擦拭工件。

10.严禁在开机状态下上车,使用天车吊工件时,要把工件吊平稳,防止砸伤手脚和砸坏设备。并严格执行有关天车、起重等相关安全规程。 11.工件、车刀必须装牢固,以防发生事故。 12.工件装卸后,卡盘扳手应立即取下,加工细长轴时,应用中心架或跟刀架,加工的棒料如伸出主轴后端过长,应有明显的标志,并用安全支架,以防转速高时,工件弯曲伤人。13.夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹等突出的部分,身体不要靠近,以防绞住衣服。 14.加工形体不规则的工件时,应安装平衡块,并低速试转平衡后再切削。 15.使用砂轮磨刀时,要遵守砂轮机安全操作规程。16.离开机床时要切断电源。 第二节刨床安全操作规程 1.工作前要穿戴好劳动保护用品,长发必须盘在工作帽内,操作中不许戴手套。 2.工作时要站在工作台的侧面,同时在滑枕最大行程内不得站人,防止切屑和工件掉下伤人。 3.机床运转时,禁止变速,清除切屑要用刷子或钩子,不能直接用手操作或用嘴吹。 4.工作中发现设备有故障时要停机,通知有关人员排除。5.工件、刀具要装卡牢固。小刀架进刀后锁紧螺丝钉要及

多辊轧机冷轧技术概述

1多辊轧机冷轧技术概述 冷轧钢带的轧制最初是在二辊、四辊轧机上进行的。随着科学技术和工业的发展,需要更薄的带材,原有的四辊轧机已经不能满足这一要求,因为四辊轧机的轧辊直径比较大,轧 制时轧辊本身产生的弹性压扁值往往比所要轧制的带材厚度还要大。 轧辊的弹性压扁,在单位压力相同时,与轧辊直径成正比。当轧辊材质一定时,要减小轧辊的弹性压扁值,就必须缩小辊径;而轧辊辊径的减小,相应又会出现轧辊刚度不够的问题。为了解决这一对矛盾,便出现了既具有小的轧辊直径,同时又具有良好刚度的塔形支撑 辊系的新型结构轧机一一多辊轧机。 最初出现的多辊轧机是六辊轧机,接着发展为十二辊轧机、二十辊轧机。图1—1为六 辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机的辊系配置示意图。为了获得厚度不大于0.001mm的极海 带,还出现了工作辊直径为2mm的二十六辊轧机,工作辊直径为1.5mm的三十二辊轧机和三十六辊轧机,其辊系配置示于图1-2。在多辊轧机的发展过程中还出现过一些复合式多辊轧 机,其辊系配置示于图1-3。另外,还有诸如MKW偏八辊)轧机、“ Z"(十八辊)轧机、CR(十二辊)轧机等形式的多辊轧机,其辊系配置示于图 1 —4。在诸多的多辊轧机类型中,以二十 辊轧机发展得最为完善,使用得最多、最广泛。二十辊轧机亦有多种形式。? MKW轧机和“ Z" 轧机的辊系可以转换成四辊辊系,也可以将四辊轧机改造成MKW轧机和“ Z"轧机。 图1-1 六辊、十二辊、二十辊轧机辊系配置图 a-六辊轧机;b-十二辊轧机;c-二十辊轧机 图1-2二十六辊、三十二辊、三十六辊轧机辊系配置图 a-二十六辊轧机;b-三十二辊轧机;c-三十六辊轧机

轧机安全操作规程(正式)

轧机安全操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、工作前,穿戴整齐劳保用品;检查吊具索具是否完好无损,安全可靠。保持工作现场整洁,地面不允许有油污,废料头、引带。吊料上卷时,料一定要卡紧,料在上料小车上放平稳。 2、穿带时,注意要配合好,防止带入矫直机中。开机前,机前操作工一切准备就绪后,方可发出开机指令。操作室内,严禁使用手机;防止电磁波干扰微机设备,同时也分散操作工的注意力。

3、开卷过程中及开卷结束,需停机处理的,必须把张力卸去,防止飞车造成断带伤人事故。巡检时,严禁手脚或是其他不相关的器具触摸各种转动中的设备和高速运转的带钢。 4、轧机生产过程中,钢卷正面严禁站人。操作工操作过程中,精力保持集中,一旦发生断带,要有自我保护意识,防止被钢带打伤。测量钢带厚度时,必须低速,防止将手或千分尺卡在辊里。 5、天车吊料时,天车一定要放正;严禁斜拉歪拽,严禁天车超载使用。 请在这里输入公司或组织的名字 Please enter the name of the company or organization here

轧机生产操作流程及安全规程

轧机生产操作流程及安全规程 1轧机生产操作流程 1.1 准备 1、检查测厚仪射线源是否打开。 2、启动冷却塔水泵、循环泵、高压泵(一用一备)、低压泵(一用一备)、背压泵、稀 油泵(一用一备)、轧制油泵、油雾风机,打开照明灯。 3、主机、卷取机启动。 1.2 穿带 钢卷吊至入口开卷机、卷筒吊至出口卷取机→拔叉固定卷筒→离合器合上→压辊、挤油压板上升→卷取正向点动→卷取点动→将钢带送至出口卷取机→卷取机联动→钢带在出口卷取机上裹5圈→压辊下降。 1.3 轧制 装入上、下工作辊→上、下工作辊夹紧→前摆动门关上→建静张→关闭辊缝→在操作台上压下辊缝或于人机界面上输入辊缝值→轧制力或辊缝达到设定值→测厚仪投入→测厚仪打开→张力增加至设定值→选择轧制方向→于人机界面上“工作模式”选择“位置控制”→轧机加速至设定速度→调整传动侧与操作侧的压力(防止跑偏)→调节辊缝(保证道次目标厚度)→轧至带尾12圈左右轧机减速→尾部剩5圈左右降速至停→选择轧制方向→设定轧制力、张力及卷径→挤油辊下降→挤油压板下降→轧机加速至设定速度,调整传动侧与操作侧的压力→调节辊缝→轧至带尾12圈左右轧机减速→剩尾部5圈左右降速至停→往复轧制几个道次至目标厚度。 1.4 卸卷 轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→关闭轧制油泵→挤油辊上升→挤油压板上升→切除带尾未轧部分→压辊上升→卷取机联动→将带尾拉至出口→轴向卡紧打开→离合器打开→吊走钢卷。 1.5 辊系更换 1.5.1 抽辊

轧机降速至停→轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→前摆门打开→上、下工作辊松开→抽出上、下工作辊→下支承辊下降→下支承辊出→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→下支承辊进→上支承辊平衡降→下支承辊出→吊走上中间辊和侧支承辊→吊走下中间辊和侧支承辊→吊走上支承辊→吊走下支承辊。 1.5.2 装辊 将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。 1.6 停机 (超过2小时) 关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。 1.7 注意事项 1、严格按照辊系配置表进行配辊,以防辊系间产生挫伤。 2、以轧制工艺规程表(见附表《轧制工艺规程》)作为参考依据,结合原料的实际状 况进行轧制作业。 3、轧制前须检查来料有无爆边、穿孔等严重缺陷。若有,则轧制到该缺陷前减小张力 并停机,对其进行切割、打磨或跳过不轧。若爆边严重,则将终轧厚度上调。 4、轧制厚料的前两道次的压下量较大,故这两道次的前张力需大于后张力,以防发生 打滑事故,导致钢带产生色差。 5、轧制薄料时,需控制好前张力,以防产生跑偏、塔卷或断带事故。 6、对于需要两个轧程的中退料,由于第二个轧程的总压下率较低,材料的加工硬化较 小,钢带表面硬度较低,故最后两个道次的轧制需遵循后一道次的开卷张力不得大 于前一道次的卷取张力的原则,以免产生挫伤缺陷。 7、需关注轧制油温度的变化,将其控制在40-45℃的理想范围。冬天的油温不得低于 35℃,以免轧制油黏度升高,油膜增厚,导致产生打滑事故;夏天的油温不得高于 45℃,以免轧制油黏度降低,油膜减薄,导致轧辊与钢带接触而产生热烧伤。 8、根据来料板形调整操作侧和传动侧的轧制力,使之与来料板厚差相匹配,以免出现 跑偏,导致钢带勒伤轧辊,产生粘钢故事。

轧钢厂棒材水处理操作规程精编版

轧钢厂棒材水处理操作 规程精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准:审核:编制:

目录 第一章.系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章.设备及其性能参数 (4) 第三章.设备操作 (6) 第四章.系统操作 (7) 第五章.各种故障及事故处理施 (8) 第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括:净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有:循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1.1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路,主要用于加热炉软水站的生水补充(一类水)、净浊环水池的补充(一类水)。 1.2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1.2.1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分:A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵,共用同一水池,共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备,进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备,进行设备的间接冷却降温。

对辊机安全操作规程

仅供参考[整理] 安全管理文书 对辊机安全操作规程 日期:__________________ 单位:__________________ 第1 页共4 页

对辊机安全操作规程 1.目的 为了做好压碳片安全规范工作,避免造成安全事故及产品质量事故,岗位操作人员应按照本规程操作 2.范围 适用于长沙国容新能源有限责任公司DYG-703对辊机岗位工日常 安全操作 3.安全操作方法 3.1操作前准备 3.1.1清除轧辊间异物,清洁轧辊表面。 3.1.2调节左右两轧压厚度调节手柄(简称扎厚手柄),使两轧辊厚度靠拢到所需尺寸;注:技术人员已经调整好两扎压厚度,请不要随意调动。如需更改通知技术人员。 3.1.3确认设备是否已接入380V三相电源,是否正常可靠接地 3.1.4启动设备时岗位操作人员必须带指定劳保用品,手上无积水。 3.2操作步骤 3.2.1将电源控制开关往上拨接通设备电源,将正反转控制开关拨置正转处。确认无异常后,按一下启动按钮开关,使对辊机旋转带动前后轧辊相对滚动,同时观察轧辊滚动方向是否正确,否则应按停止按钮开关来关闭设备。确认正常后再启动。 3.2.2轧辊在压片时,不要将手伸到轧辊附近,以防压手。轧辊间有异物不方便取出时,一定要用不锈钢铁片挤出,严禁用手掏。发现异常声响,应立即停机检查 3.2.3轧辊没有经过防腐镀铬处理,在压片时必须保持轧辊表面干 第 2 页共 4 页

净 3.3工作结束后 3.3.1停止设备时,必须先按停止开关按钮关闭设备,再将电源控制开关拨向下。严禁直接拨下电源控制开关。 3.3.2每次用完轧机后,必须将轧辊用离子水擦干净,再用酒精擦拭并且用干毛巾擦干。在擦轧辊机时必须在轧辊反向转动的一面进行擦拭,以防毛巾及手压入 4.维护 4.1黄油杯保证黄油充足,每月最好加油一次 4.2轧辊机长期不用时,应涂上防锈油,保持环境干燥,防止轧辊生锈 第 3 页共 4 页

轧钢技术操作规程

1250轧机技术操作规程 1.加热炉操作规程 1.1.板坯上料操作 加热炉上料操作台主要控制:上料辊道A4、A3,称重辊道A2,炉前运输辊道A1及A4~A1辊道安全开关。 1.1.1.接班了解上班生产情况,认真检查设备状况; 1.1. 2.熟悉并了解本班生产作业计划,掌握装炉的钢坯钢种、规格及摆放位置; 1.1.3.上料工按照计划表送钢坯,严格按照按炉送钢制度,发现不合格钢坯不得上料,立即退回; 1.1.4.如果发现炼钢送的钢坯有质量问题,应与炼钢、计质计量部联系,并进行现场确认,确认钢坯有质量问题应及时返回。返回时应当与炼钢送坯操作工联系好后方可启动辊道返回; 1.1.5.轧制不同钢种时,要在第一块坯料上压隔号砖头; 1.1.6.上料的钢坯上面不得有任何杂物,如果有应及时清理后才能上料;1.1.7.如果发现上料辊道有故障时,应马上通知有关人员进行处理。 1.2.推钢操作 1.2.1.推钢工上钢前按要求进行对口交接班,检查炉内钢坯位置是否正常,设备、按钮及信号灯是否灵活可靠。如果有问题应及时通知班长和有关人员进行处理,保证生产顺利进行; 1.2.2.推钢工控制辊道将钢坯送至推钢辊道上,并根据定位灯将钢坯放置在准确位置,当允许推钢信号灯亮后,启动定位启动按钮,把钢坯推到步进梁上; 1.2.3.经常检查入炉的钢坯的准确位置,如发现上冷钢坯有跑偏现象时,及

时调整,避免发生事故; 1.2.4.在推钢机推钢时,严禁启动辊道,必须待到推钢机零位后方可启动辊道送料,以免钢坯撞坏推钢机。 1.2.5.步进梁上升时,严禁推钢机推钢,以免撞坏步进梁; 1.2.6.当推钢机出现故障后,按下急停,通知有关人员进行处理。 1.3.出钢操作 1.3.1.出钢工在上岗前,除认真进行交接班,检查设备状况,了解生产情况外,还要侧重了解炉内钢种、规格及其分布和钢温等情况,熟悉当班作业计划,掌握加热炉的状况。 1.3. 2.出钢信号灯亮时,并得到出钢通知后,及时出钢,根据轧制节奏和钢温状况均衡出钢。 1.3.3.出钢时先打开炉门,确定炉门上升后,启动出钢机前进;前进限位信号灯亮时出钢机上升,上升限位信号灯亮时出钢机开始后退;确认出钢机后推时走步进梁正循环;如果发现推钢机在推钢时不能走步进梁,以免撞坏步进梁水管;在出钢机后退限位灯亮时开始下降,下降信号灯亮时开动辊道,送走钢坯至除磷箱。 1.3.4.做好坯料出炉纪录,每出一块记一次,出炉纪录应于实际情况装钢纪录相符,如不符立即检查并和业务联系,直到弄清改正;当出完一个批号换材质或轧制下一个计划时应及时通知粗轧、精轧、卷取三个操作室,下批材质、规格等情况。 1.3.5.当出钢机、出钢辊道、炉门、水梁等出现故障时,应先将控制器打回零位,按下急停,马上通知有关人员及时处理。 1.4.汽化工操作 1.4.1.汽化工上岗前做好交接班,认真检查个设备是否运转正常发现问题及时解决。

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