起重吊耳标准[1]
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南通中远船务工程有限公司COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD.
工艺技术文件
TECHNICAL DOCUMENT
工程名称
WORKS ITEM：起重吊耳选用标准
工号
WORKS NUMBER：
编制
ORGNIAZATION：徐昊
校对
PROOF-READING：
审核
CHECK BY：
起重吊耳选用标准
一．对吊耳制作与安装的工艺要求：
1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。
2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。
3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。
4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。
5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。
6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。
二．常用吊耳的形式与规格：
吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
2）
注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
表2 D 型吊耳的形式和规格
注：（1） 此表适用于屈服点为：235N/mm 2（24kgf/mm 2）的钢材。
（2） 对于使用负荷超过15吨的D 型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求
开坡口全焊透。
三． 起重吊耳的强度计算：
吊耳的允许负荷按下式计算：
n
cD
P =
式中：P ——吊耳允许的负荷，kgf ；
D ——起重量（包括加强材料等重量），kgf ； c ——不均匀受力系数，取c=1.5~2； n ——同时受力的吊耳数。 吊耳的强度按下列公式校验： 正应力 ][m in
σσ<=
F P
k
s
σσ=][ 切应力 ][min
ττ<=
A P
][6.0][στ=
式中：F min ——垂直于P 力方向的最小截面积，mm 2 A min ——平行于P 力方向的最小截面积，mm 2 σs ——材料的屈服点，N/mm 2（kgf/mm 2） [σ]——材料许用正应力，N/mm 2（kgf/mm 2） [τ]——材料许用切应力，N/mm 2（kgf/mm 2） k ——安全系数，取k=2.5~3.0
在一般情况下，吊耳强度仅校验其剪切强度即可。当有必要时，也可校验其弯曲强度。 吊耳的焊缝按规定要求施焊时，可不作强度校验。 当采用不同钢材时，换算公式为：
吊耳允许负荷 '
''σσs
P P ?
= 式中：P ——按原钢种计算得出的吊耳允许负荷，kgf P ’——新钢种的换算允许负荷，kgf
σs ——原钢种的屈服点，一般即取σs =235N/mm 2（24kgf/mm 2） σs ’——新钢种的屈服点，N/mm 2（kgf/mm 2） 四． 各种形式吊耳的选用（参见表3）:
表3 各种形式吊耳的选用
在特殊情况下，无法按本标准选用吊耳时，可自行设计特种吊耳，但相关的计算及说明须经技术部审核通过。
上层建筑分段建造及预合拢通用工艺
一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。
二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。
三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。
四. 工艺总则：->w
十不准：
1不准用手工割刀切割板材（除圆角外）；2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物；
3、不准用铁锤锤击钢板；
4、不准无证施焊、带水施焊；
5、不准使用铁粉焊条；
6、不准使用大电流、粗焊条搭焊；
7、不准上道工序问题遗留到下道工序；
8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序；9、不准随意进行壁板校正；
10、不准随意变更施工工艺。
十必须：
1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加放量等；
2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑；
3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑；
4、围壁交接，必须弹线装配；
5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线数据，经区域/主管认可后交电焊；
6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费；
7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验；
8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；
9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊；
10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。
1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下：
项目标准项目标准
自由边圆角R2 滚平板不平度<2/1000L
烧焊边锯齿<1 型材校直度<1/1000L
端面不垂直度<1 槽型壁压制波形间距误差±2
T型材面板与复板垂直度偏差±1 槽型壁压制不平度<3
板材缺陷<0.3 焊接缺陷修补完
T型材校直±2 毛头、弧坑等补磨妥
数切跑线<3
2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。
3、拼板：
（1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形），拼缝边必须铣边；
（2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆放以便使用；
（3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机械刨边）；
（4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施焊；δ8以上板拼缝全部采用φ3.2焊丝自动焊施焊；
（5）、施焊应参照板厚控制电流电压、速度，焊道宽度为1.4倍的板厚。如：δ7的板材焊道宽度为1.4* 7≈10mm(槽形舱壁的拼板缝参照此执行)。
（6）、焊后补焊打磨清除焊接缺陷，拼板的搭焊点超出焊道的必须清除，同时用木锤敲击焊缝以释放应力，处理完毕焊缝涂防锈漆，标识后交下道工序；
（7）、拼板时注意拼板走方度，尺寸校对；超宽、超长拼板可分几片交下道工序，对于整造分吊分段断缝处加放10mm余量。
4.型材下料：
（1）、内场型材校直后交下料，下料施工队认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷，剔除不合格件并及时向车间主管、区域长反馈联系拖回校直；
（2）、按下料明细表要求的规格、尺寸并参照PD11、PD12留50MM余量，PD21、PD22留30MM余量，PD31、PD32及以上各层均留15MM余量进行型材下料，切口一定要用角尺划线；同时注意型材是否有斜长、斜头，是否为弹性结构；
（3）、型材接长时，长度不得小于3倍型材高度且不小于300MM，相同型材互相错开一个档距以上，并错开板缝、强构件100MM以上。型材接长，需套料使用，避免短头浪费；
（4）、按图开过焊孔，到余量边缘开成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（>1mm）补磨，自由边（圆角R2）打磨妥；
（5）、型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置（肋号）以及长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好；
（6）、分段建造型材安装前，应检查型材校直度，有必要角铁扶材及120以上球扁钢需再次校直（只允许敲击）后方可安装，对于小于120的球扁钢扶材必须进行反变形处理（只允许敲击）后方可安装，反变形值在2L/1000，（L为扶强材长度）经验数据2mm/1m。
（二）、纵、横围壁分片预制；
1、构件围壁预制：
（1）、所有外围壁及平内壁板预制必须在网状胎架或铁平台上进行。
（2）、根据甲板加放电焊收缩量情况，相应围壁放线每档加放电焊收缩量；并注意斜长；分片四边按照规定加放余量；理论线准确标注；注意外围壁水平板缝交圈，尽可能选用板缝成型好的一面做光面；放线后按图复查，必须校对走方，确认后进行下一步工作。
（3）、安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，对每片围壁扶材规格，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。安装前将与板缝交叉处板缝磨平。
（4）、扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250～300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙<0.5mm；构件安装完毕，壁板多余部位割除。
（5）、壁板自由边必须使用自动割具，转角四周飞边加放20mm余量待大合拢切除。
（6）、扶材安装完毕后，方可开窗孔，门窗开孔四周各边留20mm余量，即长宽比实际尺寸少40mm，待装窗门时再切除，较弱壁板门下口留600mm左右作为门下口帮材。分片预制时窗孔不要全部切除，留部分点暂时不割，以保证分片强度，吊装后切割，氧化铁清除并用木锤敲击气割边缘，释放收缩应力。（7）、尤其要注意所有门窗两侧的垂直扶材无特殊情况须相背安装；门窗框的水平扶材避免烧仰焊，可在分片预制时用CO2焊先行焊妥。
（8）、扶材两端包角打磨妥，分片吊装前必须扫尾完，只保留下行焊工作，否则不允许吊装。8m以上壁板翻身、吊装必须使用抬梁。
（9）、绑材的安装非构件面距合拢口300mm弹线安装，安装前帮材接妥、校直。
（10）、板厚>7mm壁板预制片可使用角焊机烧平角焊。施焊前在分片非构件面距上下口300mm的自由端水平方向各安装一根帮材，帮好后帮材要与铁平台或胎架固定妥后方可施焊，以保证板面的平整度。帮材帮前要求接妥、校直再帮，根据需要必要时中间再加一道临时帮材预防焊接变形。必须严格控制电流，从中部向四周间断跳跃施焊，焊后拆除中间临时帮材。
2.槽型壁板预制：
（1）、高度方向须拼接的槽形壁板应拼板后压制，确保上、下槽型对接一致。
（2）、认真验收上道工序的来料，波形槽的压制不平度≥3mm退回内场重新处理，否则须得到车间认可方准施工。
（3）、槽形壁的拼板严格按工艺拼板图，波距尺寸一定要保证，以保证上、下分段槽形壁板对筋，特别是敞口处如梯道口、管系、电缆通道、电梯、升降梯间（若有差错修复时损失很大）。
（4）、槽形壁的放线必须走方，放线标识清楚，放线完毕必须复尺，贯穿孔按节点图进行，并参阅结构图方可动刀。
（5）、同时根据甲板加放收缩量情况，相应围壁放线加放收缩量，内外壁放线时扶材、围壁均应放出，高度方向余量加放同壁板预制（50/30/15mm）。
（6）、必须在平整、坚固场地拼板，距下口300mm加帮材，板缝应根据板厚留0.5～1mm间隙，板缝尽量采用CO2焊接，采用手工焊时，不允许用铁粉焊条；
（7）、正面焊磨好翻身垫平，焊道打磨清洁后继续焊接板缝（6m以上围板要用吊梁进行翻身），板缝要求平直光顺，拼板后用木锤敲击焊缝以释放应力。
（三）、胎架制作
分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》3.7条款胎架工艺的一般要求，作为车间定型产品，楼子的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。新建分段胎架重做必须做成网状胎架。胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应及时复妥。
（四）、甲板铺设
（1）、甲板上胎架要求与胎架对中心，分几片上胎架的甲板拼板缝必须帮平，拼板缝留间隙施焊，焊后焊道两侧毛头清除批磨干净。
（2）、甲板测平，四周平板拉靠后，经单船主管/区域长认可方可放线，甲板放线宽度方向加焊接收缩量每档0.5mm，长度方向每肋位0.3mm，放线后对主要尺寸及对角线必须复尺确认无误，并经过单船主管或区域长认可，同时必须留有检查记录备查；
（3）、甲板切割净线，须使用自动割刀切割，不准许使用手工割刀，氧化铁清除后方可吊装型材构件、肋板、加强筋。装配扶材时严禁硬撬、硬顶。
（4）、安装型材构件固定立焊暂不固定，测水平后方可立焊固定，甲板与胎架用耳板联接，四周及横壁处必须拉靠。
（5）、驾驶室围壁除拼板外，不规则板尽可能安排数切下料，驾驶室甲板放线下层与之相关的加强或轮廓线需放出参考，避免合拢时不对位的现象。
（五）、围壁吊装：
（1）、壁板吊装前将壁板预制缺陷处理完毕，同时角接部位安装线要弹出。
（2）、吊装先内壁，后外壁，由中间向四周辐射吊装。
（3）、外壁的帮码、拉码尽量装在围壁内侧，安装完毕立即拆除，每一分片吊装都应有牢固的临时支撑，待分段电焊结束后拆除，敞口合拢处帮材交大合拢后拆除。
（4）、使用吊砣保证壁板垂直度<4mm，角接处对线安装，不平度<2mm，超过8m以上用抬梁吊装。（5）、分片与甲板搭焊必须从中间向两边拉靠，不得随意见靠就搭，避免挤出鼓包。
（6）、围壁的吊装作业能放在平面工作，在平面操作完毕，如两块小壁在下面拼焊好，施平焊。风道、小舱室在吊装前先行组装焊磨完整吊装。
（7）、所有围壁的门开口距合拢口留600～800mm不切割以保证分段吊运时的强度。
（8）、大敞口的分段，合拢口必须加强，分段四角距合拢口300mm处加装不小于400mm的肋板，且帮材交圈，以保证分段强度，以达到控制电焊变形的目的。
（9）、围壁下端合拢口的开档尺寸要控制好并要求拉对角线检验，以保证合拢时上、下围壁对筋。（10）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。
（六）、分段施焊；
（1）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。
2）、先立焊后平焊，顺序为：小立焊→外板对接立焊→围壁角立焊→下行焊→最后甲板平角焊。（3）、甲板板厚≥7mm情况下，也可使用角焊机先行进行甲板纵骨平角焊，电焊前甲板四边一定要拉靠，并经主管或区域长同意。
（4）、施下行焊，必须保证焊角、焊喉，并且是双数焊工由中间向两侧施焊，焊前应将立焊上口先焊2 00mm。
（5）、甲板的施焊严格按工艺从中间向四周辐射焊，对称焊、退格焊；不允许多名焊工集中某一处施焊。甲板平角焊使用CO2焊，可尽量采用角焊机施焊，平角焊除特殊部位禁止施手工焊；
（6）、焊角高度一般采用负公差，75X75的角钢焊角高度≯4mm，125X80的角钢焊角高度≯5mm。间断焊按要求做画线样板，按线施焊。
（七）、分段焊后校正：
（1）、先进行壁板扶材，拉线不平整度≤5mm。
（2）、再对壁板扶材反面采用对筋双线跟水校正（如图1）解决“瘦马型”，要求先弹出双条位置线（对准焊角根部热影响区内）注意温度严格控制在300～400O C，以暗红为宜（烘后被烘处发黑，若发灰属于温度不够，发白属于温度过高），要用烘枪，不允许用割刀，速度要均匀，不能过烧，拉线不平整度≤3mm，校正时要注意观察反面扶材弯曲变化；
（3）、所有门窗开孔用木锤敲击气割边缘，释放收缩应力，严禁用铁锤敲击；
（八）、分段校验前要求：
（1）、分段完工报检前检查分段合拢口帮材，要求交圈焊牢，为保证分段合拢口尺寸和分段的刚性，防止吊翻时变形采用型钢将合拢口一圈帮起来形成整体。
（2）、分段吊运前加强须完整，吊码安装前坡口交验，焊后交验。
（3）、围壁上小支撑、毛头弧坑、小吊码清除完毕，不允许带入下道工序。
（4）、围壁扶材不留缓焊，包角焊焊磨妥；纵横壁交接处下口留500mm缓焊区，加设2块300X300临时肋板加强。
（5）、纵向围壁及甲板纵骨纵向合拢口留400mm缓焊区，割齐头、氧化铁清除；无余量合拢口要求坡口开好、打磨好。
（6）、分段标识按要求书写正规。
（7）、分段自检合格，填写报检单交验。
（九）、分段翻身后处理：
（1）、上建分段平而大，结构散，刚性差，易变形，尤其是在吊运的过程中。转运、翻身一定要慎重操作，轻拿轻放，放平放稳，保持水平，对于中间部位的低凹处要加支撑，使标高高于理论值。
（2）、分段翻身操平后进行翻身焊。按要求批缝，焊缝清洁后施焊；对于变形较大的甲板拼板板逢需开刀帮平后使用CO2焊。
（3）、甲板檐口“勾头”变形，焊后需进行校直或衬垫冷敲校直。
（4）、对于甲板平面度要保证中间凹陷处顶平以后方可进行校正。
（5）、翻身焊焊磨完进行甲板初校，采用对筋双线干烘校正（如图1），要求先弹出双条位置线（对准焊角根部热影响区内）注意温度严格控制在500～600O C，以微红为宜，要用烘枪，不允许用割刀，速度要均匀，不能过烧，拉线不平整度≤5mm，校正时注意观察甲板反面扶材弯曲变化。
（6）、对于甲板凹凸面部位可采用施加外力；略加点状微红自然冷却校平；适当可用冷风进行冷却。禁忌用红火拉条子烘悬梁；禁忌带水校正；同时注意分段甲板整个平面变化，避免甲板中部塌陷、宽度收缩。
六、楼子预合拢：
（1）、预合拢应按当时实际情况而定，要求在刚性较强的平台上测水平后进行，最好在专用的预合拢平台进行。翻身后分段操水平，进行翻身焊、甲板初校正交验后进行。
（2）、放线后应检查对筋情况，吊装卫生单元及需予进舱的设备，确认无误后吊装上层分段。
（3）、分段操平，并测量层高。定位时要求中部略高于四角10-15mm。（或按工艺要求处理），数据向主管、区域长报检，经认可后方可划线切割余量。落位后复测水平及层高，数据向主管、区域长报检，经认可后方可进行定位焊。
（4）、壁板定位由分段中间向四周辐射搭焊定位，壁板与甲板搭焊必须从一侧向另一侧或由中间向两边拉靠，不得随意见靠就搭，避免挤出鼓包，对于凹凸不平处甲板须拉线调平后再与围壁搭焊。
（5）、冷作交验后方可施焊，先对接焊再立焊后平焊，顺序为：板、扶材对接焊→扶材立焊→围壁角立焊→最后甲板平角焊。甲板的施焊严格从中间向四周辐射焊，对称焊，退格焊；不允许多名焊工集中在某一处施焊；甲板平角焊使用CO2焊，也可采用角焊机施焊。平角焊除特殊部位禁止施手工焊，特别是铁粉焊条。
（6）、平角焊焊磨结束后自检合格安装挡水扁铁。
（7）、预合拢分段合拢口施焊结束后方可拆除帮材，焊缝周围500mm内的电焊变形及时校正（采用施加外力、略加点状红火微红自然冷却校平，适当可用冷风进行冷却，禁忌带水校正）。
（8）、楼子专用帮材不得挪作他用，尽量整根拆除，避免割坏浪费，由大合拢队回收后与楼子区域交接。（9）、合拢口处理完、清理妥，自检合格后填写报检单交验。
（10）、合拢装配偏差：
四角水平偏差标准10mm（不允许极限10mm）；
定位高度偏差标准正10mm（允许极限正15mm）；
上层建筑与甲板中心线偏差标准小于4mm（允许极限小于8mm）。
（11）、根据经理部要求及到货情况，安排舾装件安装。
（12）、分段中合拢舾装件安装完善。
八、合拢后校正：
严格执行上述工艺，控制下料、预制、建造、合拢各工艺的变形量及校正量，以达到大合拢后尽量少烘点，尽量辅加外力校正的做法达到壁板平整的目的，避免以往上层建筑围壁板大面积水火校正后产生的“橘皮”、“皱折”等外观缺陷。
（1）、大合拢的校正工作必须在合拢的电焊工作结束后进行，并测量每层高度层高，对不符的要加临时支撑。
（2）、校正原则：先上层后下层，先甲板后围壁，先室内后室外，先扶材后板材，先远后近，先轻后重，先疏后密。
（3）、对于局部应力太集中的部位准确果断地采取开刀释放应力或挖换板材处理后再水火校正；板缝严重不平的部位，需将板缝开刀放劲，重新帮平后施焊，焊后干烘消除焊接应力。
（4）、扶材、筋板反面可以采用对筋双线水火校正（如图1），要求先弹出双条位置线对准焊缝根部（焊角根部热影响区内），注意温度严格控制在500～600O C，以微红为宜，要用烘枪，不允许用割刀，速度要均匀，不能过烧，校正时注意观察甲板反面扶材弯曲变化。
（5）、扶材背面拉条子校正未达到要求的情况下，可采取板材“点状”校正收缩以达到平整度要求。烘的点子不能火头太大，点子直径不得超过30mm。原则先远后近，先轻后重，先疏后密；即先校变形小的、需打点少的，再校变形大的、需打点多的部位。
（6）、板、扶材变形处校正尽量采取适当的外力辅助，也可在船东同意下，在壁板构件面加规范的加强筋板作为永久加强结构，该加强筋板可采用间断焊（一定要规范）。而后再对帮材施焊部位进行干烘以达到控制变形的目的。
（7）、甲板凹凸不平应加外力将凹陷部位顶住后在反面干烘点状（微红），禁忌用红火拉条子烘横梁把甲板整面校塌。甲板校正时一定要注意分段层高变化。
（8）、只有扶材、筋板反面可以采用“拉条子”烘焊角根部热影响区进行水火校正；板缝不平处可拉短斜条校平。其他部位不允许“拉条子”乱烘，可采用烘“点状”校正。
（9）、为了尽量减少分段变形，对因吊运或合拢要求设置的吊码及其加强，在不影响内部装潢的情况下，不采用紧贴板材割除的办法，而是留根处理，一定程度上控制变形。
（10）、校正完工后方可拆除临时的撑材。
（11）、楼子平整度标准（摘《国际船级社协会---船舶建造及修理质量标准》、若船东有高要求，按船东标准执行）：
项目每档变形量标准多档变形量标准
甲板无覆盖部分3MM ±2/1000MM
有覆盖部分6MM ±3/1000MM
舱室壁外壁3MM ±2/1000MM
无覆盖内壁4MM ±2/1000MM
有覆盖内壁6MM ±3/1000MM
起重吊耳标准
起重吊耳标准 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD. 工艺技术文件 TECHNICAL DOCUMENT 工程名称 WORKS ITEM：起重吊耳选用标准 工号 WORKS NUMBER： 编制 ORGNIAZATION： 校对 PROOF-READING： 审核 CHECK BY：
起重吊耳选用标准 一．对吊耳制作与安装的工艺要求： 1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。 2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。 3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。 4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。 5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。 6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。 二．常用吊耳的形式与规格： 1）A型吊耳的形式和规格，见图1。此规格适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。 图1 吊耳厚度曲线 注：对于使用负荷超过10吨的A型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过15吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。 2）B型吊耳的形式和规格，见表1。 表1 B型吊耳的形式和规格
注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。 本吊耳仅对吊耳安装位置母材板厚较薄时选用，其它情况下不推荐使 用。 3）D型吊耳的形式和规格，见表2。 表2 D型吊耳的形式和规格 注：（1）此表适用于屈服点为：235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
起重吊耳标准[1]
南通中远船务工程有限公司COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD. 工艺技术文件 TECHNICAL DOCUMENT 工程名称 WORKS ITEM：起重吊耳选用标准 工号 WORKS NUMBER： 编制 ORGNIAZATION：徐昊 校对 PROOF-READING： 审核 CHECK BY：
起重吊耳选用标准 一．对吊耳制作与安装的工艺要求： 1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。 2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。 3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。 4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。 5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。 6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。 二．常用吊耳的形式与规格： 吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
2） 注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
表2 D 型吊耳的形式和规格 注：（1） 此表适用于屈服点为：235N/mm 2（24kgf/mm 2）的钢材。 （2） 对于使用负荷超过15吨的D 型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求 开坡口全焊透。 三． 起重吊耳的强度计算： 吊耳的允许负荷按下式计算： n cD P = 式中：P ——吊耳允许的负荷，kgf ； D ——起重量（包括加强材料等重量），kgf ； c ——不均匀受力系数，取c=1.5~2； n ——同时受力的吊耳数。 吊耳的强度按下列公式校验： 正应力 ][m in σσ<= F P k s σσ=][ 切应力 ][min ττ<= A P ][6.0][στ=
机械设备上起重吊耳的设计原则
机械设备上起重吊耳的设计原则返回散料机械技术论文 钱亚臣李毅民 By Li Yimin Qian Yachen2007-1-15 1、机械设备上吊耳的用途： 机械设备吊耳的用途主要分为设备运输吊耳、设备安装吊耳和设备厂内工艺过程中起吊用吊耳。在设备的设计过程中需要充分考虑上述三种情况下使用的各种吊耳。所谓运输吊耳是设备发货时起吊用吊耳；安装吊耳是设备运到现场后安装时起吊用吊耳；工艺过程中的吊耳是在厂内制造过程中和倒运过程使用的吊耳。在正常情况下不允许直接使用钢丝绳捆扎的方式起吊大型构件或部件。所以，为保证设备的制造、运输和安装过程中的设备安全和人身安全，设备的起吊要求除少数重量较轻的部件外都应当使用吊耳起吊。 2、设计中需要进行的吊耳设计： 设备运输吊耳、设备安装吊耳和设备厂内工艺过程中起吊用吊耳有时是相同的有时是不同的，即运输吊耳有时可以用于安装和工艺过程，也有时不能用于安装过程和工艺过程。在产品的设计中要设计设备的运输过程中使用的吊耳和安装过程中使用的吊耳，这两部分的吊耳在设计过程中不能省略。工艺过程中需要使用的吊耳可以由工艺设计决定，必要时工艺人员可以和设计者协商确定吊耳的设计和使用。运输中使用的固定牵拉用吊耳将由包装工艺人员进行设计。 3、吊耳的去除： 设备工艺过程中使用的吊耳在设备发货前要割除，但要考虑不损伤设备母体。设备在安装完成后设备上的部分吊耳会影响到设备的使用，此时可采用气割的方式割除吊耳，割除时吊耳要留有15毫米以上的留量，以免损伤设备母体，具体的位置和留量大小要在图纸上详细的标出。设备上的吊耳在设备安装完成后不影响设备的使用和外观时可以不割除吊耳。 4、吊耳的焊缝 大型和特大型钢结构，重量超过10吨时吊耳的焊缝要严格按照坡口的焊接方式焊接。重量小于10吨的构件可以使用双面角焊缝的方式焊接。重量超过30吨的特大型构件之吊耳焊缝必要时可采用磁粉探伤检验焊缝质量。 5、吊耳的选用 吊耳的形式和尺寸以及承载能力的选用使用相关的国家标准和企业标准进行选择，主要有孔形吊耳、带筋板孔形吊耳、斜置式孔形吊耳等。尽可能不要自己设计吊耳的形式与尺寸。如确实需要自行设计吊耳时，为安全起见，建议许用应力按照下列参数设计： Q345B 剪切应力 50MPa 拉应力 60MPa Q235-A 剪切应力 40MPa 拉应力 50MPa 在起吊时钢绳的方向偏斜较大时要考虑使用带筋板孔形吊耳和斜置式孔形吊耳。 所有吊耳要按照相关标准进行设计计算，确保有足够的吊耳强度和焊缝强度。 运输吊耳要充分考虑设备的发运状态下吊耳所承受的载荷，例如要考虑单个起吊件上所装配的全部部件和构件的总质量。 6、在工件上设计吊耳位置的原则： A、充分考虑构件的重心位置，吊耳在起吊时工件或设备应保持水平，不应出现倾斜现象。 B、吊耳使用中不允许承受与能够承受载荷方向不符的载荷。 C、吊耳在起吊工件或设备时每条钢绳的受力要尽可能相等。 D、吊耳在起吊工件时钢丝绳和水平面的夹角应不小于60度。 E、吊耳的位置间距不易过大或过小，吊耳间距过小时起吊中工件或设备容易发生晃动而不稳，吊耳间距过大时或造成钢丝绳和水平面的夹角过小使钢丝绳受力过大和需要更长的钢丝绳和更高的起吊高度。 F、吊耳在工件上的焊接位置要考虑被起吊工件的局部刚度和强度，不允许出现在起吊时产生局部的变形和开裂。通常大型和特大型工件焊接吊耳的对应位置要筋板或隔板，以提高吊耳位置的局部刚度与强度。在起吊特大型工件和设备时吊耳的位置设计还要充分考虑设备和工件整体的刚度与强度，避免因起吊造成整体结构的失稳和断裂。 小结：吊耳的设计是一项十分重要的工作，在制造、运输和安装过程中往往很容易被忽视，问题也就容易出现在吊耳上。为保证设备从制造到安装的整个过程中的人身安全和设备安全，需要认真做好吊耳的设计和施工，实际上，经常有不正确的吊耳的设计和施工造成不良事故的发生。因此，需要各个方面都来重视吊耳的设计和施工，以保证整个施工过程中的人员和设备的安全。
起重吊耳标准
起重吊耳标准 COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD. 工艺技术文件 TECHNICAL DOCUMENT 工程名称 WORKS ITEM : 起重吊耳选用标准
工号 WORKS NUMBER : __________________________ 编制 ORGNIAZATION : _____________________________ 校对 PROOF-READING : __________________________ 审核
起重吊耳选用标准 对吊耳制作与安装的工艺要求： 1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。 2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。 3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。 4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。 5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。 6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。 常用吊耳的形式与规格： 1）A型吊耳的形式和规格，见图1。此规格适用于屈服点为235N/mm 2（24kgf/mm 2）的钢材 允许负荷（4） 图1吊耳厚度曲线 注：对于使用负荷超过10吨的A型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负 荷超过15吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
2 ) B型吊耳的形式和规格，见表1 表1 B型吊耳的形式和规格 允许负何(吨) 吊 寸 耳尺 (mm ) 吊耳重量8H B R r 8 1 l b (kg) 7.5 12 200 220 110 30 12 300 140 7.3 10 15 200 220 110 30 15 300 140 9.1 12.5 18 220 240 120 40 18 320 160 13.0 15 22 220 240 120 40 18 320 160 14.3 20 30 220 240 120 40 22 320 160 18.4 25 40 220 240 120 40 30 320 160 24.8 本吊耳仅对吊耳安装位置母材板厚较薄时选用，其它情况下不推荐使用 3) D型吊耳的形式和规格，见表2。
起重吊耳选用标准
起重吊耳选用标准 一.对吊耳制作与安装得工艺要求: 1)吊耳所用得钢材应具有良好得可焊性、焊接应采用碱性焊条(如J５07焊条),焊脚 尺寸应符合规定要求。 2)吊耳得孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光,以免损坏索具。 ３)吊耳得安装位置应与分段得重心对称,以保持吊耳负荷得均衡与分段吊运得平稳。４)吊耳得安装方向应与其受力方向一致,以免产生扭矩。 ５)吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处,或至少布置在分段得一根刚性构件上、6)吊耳安装处得船体内部构件应进行双面连续焊,连续焊范围约1m。吊耳及其安装处 船体内部构件得焊接质量,均应作认真检查。 二、常用吊耳得形式与规格: 1) Ａ型吊耳得形式与规格,见图1。此规格适用于屈服点为235N/ｍm2(24kgf/mm2)得钢材。 图１吊耳厚度曲线
注:对于使用负荷超过1０吨得A型吊耳要求开坡口深熔焊,使用负荷超过15 吨得A型吊耳要求开坡口全焊透。 注:(１)此表适用于屈服点为:23５N/mm2(24ｋgｆ/ｍm2)得钢材。 (２)对于使用负荷超过15吨得D型吊耳要求开坡口深熔焊,使用负荷超过2０吨得D 型吊耳要求开坡口全焊透。 三。起重吊耳得强度计算: 四．各种形式吊耳得选用(参见表3): 表３各种形式吊耳得选用 在特殊情况下,无法按本标准选用吊耳时,可自行设计特种吊耳,但相关得计算及说明须经技术部审核通过。
1.焊接块得材料需为Ｓ355J2+N(１。0５77＋Ｎ,ST52-３Ｎ,BＳ4360、50Ｄ.ＡIＳI1019等。、)? 2.焊接前,接触表面需保持清洁无铁屑、油污、油漆、炉渣或任何其她污染物。表面如已腐 蚀,焊接表面必须完全将铁屑去除。若有油漆也需完全去除。 3、焊接母材含碳量必须低于0。40%。? 4、室温低于10℃时,焊接之前表面需做预热动作。??YOＫＥ焊接型吊耳(YＯKE焊接吊环)焊接 １、焊接点须具备足以载重之荷重需求。 2。进行最后一道焊接之前,必须清理焊道以避免夹渣。 3。焊接作业一旦开始请勿中断,避免元件冷却。 ４。温度影响、 5.焊接结构可以进行退火处理,温度〈6０0℃,进行应力释放,并且不会降低工作安全符合。 6.请勿快速冷却焊接点。 7、请对焊接点进行彻底检查,不得出现任何裂缝、凹陷或刻痕、如有疑虑,请使用非破坏检验方法如磁粒或液渗检验。?８.如需修补,将瑕疵研磨干净,再次进行合格焊接步骤、 YOＫE焊接型吊耳(YＯKE焊接吊环)焊接材料?1.一句电极制造商之建议,焊接材料须具备高于７００00ＰSI之抗拉强度(如ＡWS Ａ5、１E-７01８)、以下为参考资讯: 2.惰性气体蔗护金属电弧焊接?3。焊条直径0。８-1。２ｍm依据DIN 85５9－SＧ3,AW Ｓ A 5。１8、规范实施。 4。重要:请勿在空旷或天候不佳处进行焊接 ＹOKE焊接环(YOＫE焊接吊环)特点
大型吊装中设备吊耳设计与验收_潘文江
第35卷第3期潘文江 （中国石化集团宁波工程有限公司，浙江宁波315207） 摘 要：吊耳是设备吊装中的重要连接部件，直接关系到大型设备吊装安全。文章结合工程实际， 提出了在大型吊装工程中，根据吊装设备的具体情况确定吊耳的结构型式和设计承载能力、设置吊耳的吊点、对吊耳进行加工制作、对吊耳的焊接质量进行控制和验收等的方法及相关要求。文章进一步指出：吊耳设计与验收是大型吊装中的关键环节，需根据吊耳设计规范和项目施工实际，做好 设备吊耳设计与验收工作。 关键词：大型设备；吊装；吊耳；设计；验收中图分类号：TE682 文献标识码：B 文章编号：1001－2206（2009）03－0049－03 大型吊装中设备吊耳设计与验收 !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!" !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!" 0引言 随着大型设备吊装一体化、专业化的实施，在 一个大型项目中，涉及的大型设备吊装工作量将多达数十台、甚至数百台。目前，大型设备吊耳设计工作一般都由吊装技术人员来完成。在福建炼油乙烯一体化项目中，80t 以上大型设备多达150余台，除进口设备和卧式设备外，均需要由吊装技术人员设计吊耳。下面结合该项目吊装实际，介绍大型设备吊耳的设计与验收。 1设备相关资料的收集查阅 在设备吊耳设计之前，吊装技术人员应根据实 际情况对设备进行分类，向EPC 承包商索要平面布置图、设备工程图纸、设备到货计划等相关资料，并保持与EPC 承包商的沟通联系，及时掌握设计变更等重要信息。 认真查阅设备工程图，详细了解设备重量、直径、高度、材质、管口方位、壁厚以及是否热处理等重要信息。需要EPC 承包商确认哪些内件在设备出厂前安装，吊装前是否安装劳动保护、附塔管道等。综合考虑主吊车和溜尾吊车的吊装负荷，充分利用项目现有的吊车资源和吊装机索具，做到既满足吊装需要，又经济合理。 2吊耳设计 吊耳可分为顶部板式吊耳（代号TP ）、侧壁板 式吊耳（代号SP ）和管轴式吊耳（代号AX ）三大 类。管轴式吊耳适用于较高或较重型立式设备的吊装，其结构合理、性能优异、使用方便，因此在石油化工工程建设中，管轴式吊耳是立式设备吊装中最常见的吊耳型式。本文仅对管轴式吊耳进行介绍。 2.1管轴式吊耳结构型式 目前，国内管轴式吊耳设计一般都参考原石 油工业部颁发的《起重工操作规程》和原化学工业部颁发的《设备吊耳》两个系列的标准。两个系列的吊耳结构型式适合国内当时的条件，曾被广泛应用。随着我国经济的高速发展和科学技术的长足进步，管轴式吊耳的制造技术条件和使用条件均发生了较大的变化。在这种情况下，吊耳设计时应当摒弃老吊耳系列的弊端，而参照国际上通常的管轴式吊耳型式进行设计，使其结构型式更合理。 国际上通常的管轴式吊耳管轴内不设筋板，或为中空式，或设加强环，从加大管径和管轴壁厚方面满足强度条件，显然优于我国老吊耳系列采用小口径薄壁管轴而在内腔加复杂筋板的方式。从管轴长度看，国际上通常以大绳径少股数钢丝绳为前提条件，将管轴设计得较短，而我国老吊耳系列则以小绳径多股数钢丝绳为前提条件，不得不将管轴设计得较长。从理论上讲，前者显然更合理；从实际上看，不必完全依照国外模式，但是应逐步加大钢丝绳绳径以减少股数，从而缩短管轴长度。福建炼 石油工程建设 49
起重吊耳选用标准
起重吊耳选用标准 一．对吊耳制作与安装的工艺要求： 1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚 尺寸应符合规定要求。 2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。 3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。 4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。 5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。 6）吊耳安装处的船体部构件应进行双面连续焊，连续焊围约1m。吊耳及其安装处 船体部构件的焊接质量，均应作认真检查。 二．常用吊耳的形式与规格： 1） A型吊耳的形式和规格，见图1。此规格适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。 图1 吊耳厚度曲线 注：对于使用负荷超过10吨的A型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过15 吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
注：（1）此表适用于屈服点为：235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。 （2）对于使用负荷超过15吨的D型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求开坡口全焊透。 三．起重吊耳的强度计算：
四．各种形式吊耳的选用（参见表3）: 表3 各种形式吊耳的选用 在特殊情况下，无法按本标准选用吊耳时，可自行设计特种吊耳，但相关的计算及说明须经技术部审核通过。
1.焊接块的材料需为S355J2+N(1.0577+N,ST52-3N,BS4360.50D.AISI1019等。。） 2.焊接前，接触表面需保持清洁无铁屑、油污、油漆、炉渣或任何其他污染物。表面如已腐 蚀，焊接表面必须完全将铁屑去除。若有油漆也需完全去除。 3.焊接母材含碳量必须低于0.40%。 4.室温低于10℃时，焊接之前表面需做预热动作。 YOKE焊接型吊耳（YOKE焊接吊环）焊接 1.焊接点须具备足以载重之荷重需求。 2.进行最后一道焊接之前，必须清理焊道以避免夹渣。 3.焊接作业一旦开始请勿中断，避免元件冷却。 4.温度影响。 5.焊接结构可以进行退火处理，温度＜600℃，进行应力释放，并且不会降低工作安全符合。 6.请勿快速冷却焊接点。 7.请对焊接点进行彻底检查，不得出现任何裂缝、凹陷或刻痕。如有疑虑，请使用非破坏检验方法如磁粒或液渗检验。 8.如需修补，将瑕疵研磨干净，再次进行合格焊接步骤。 YOKE焊接型吊耳（YOKE焊接吊环）焊接材料 1.一句电极制造商之建议，焊接材料须具备高于70000PSI之抗拉强度（如AWS A5.1 E-7018).以下为参考资讯： 2.惰性气体蔗护金属电弧焊接 3.焊条直径0.8-1.2mm依据DIN 8559-SG3,AWS A 5.18.规实施。 4.重要：请勿在空旷或天候不佳处进行焊接 YOKE焊接环（YOKE焊接吊环）特点 1.锻造合金钢-淬火和回火 2.具有优秀的焊接质量 3.广泛应用于农业机械、矿业设备、卡车、钢铁船身和起重设备。 4.可根据要求提供适当焊接说明
钢结构吊装吊耳的计算
钢结构施工总结 ——钢结构吊装吊耳的选择 前言： 在钢结构吊装过程中，构件吊耳的计算、制作、形式的选择是一个很重要的环节。在以往的工程中构件吊装中吊耳的制作、选择并没有明确的理论依据和计算过程，常凭借吊装经验来制作吊耳，这样常常会出现大吊耳吊装小构件的现象，造成一些人力、物力等方面的资源浪费，而且未经计算的吊耳也会给吊装带来无法预计的安全隐患。因此，通过科学计算确定吊耳的形式是保证施工安全的重要条件。 由于吊耳与构件母材连接的焊缝较短、短距离内多次重复焊接就会造成线能量过大，易使吊耳发生突发性脆断。因此，吊耳与构件连接处焊缝的形式以及强度的计算对整个吊装过程同样起到决定性作用。 结合钢结构吊装的难点、重点以及形式的差别，同时为积累经验，适应钢结构在建筑市场的发展方向，现将吊耳形式的选择、制作安装、以及吊耳焊缝的计算做一下阐述。 一、钢结构构件吊耳的形式 钢结构构件的吊耳有多种形式，构件的重量、形状、大小以及吊装控制过程的不同都影响构件吊耳的选择。下面根据构件在吊装过程中的不同受力情况总结一下常用吊耳的形式：
图例1为方形吊耳，是钢构件在吊装 过程中比较常用的吊耳形式，其主要用 于小构件的垂直吊装（包括立式和卧式） 图 例2为D型吊耳，是吊耳的普遍形式，其主要用于吊装时无侧向力较大构件的垂直吊装。这 一吊耳形式比较普遍，在构件吊装过程中应用比较广泛。 图例3为可旋转式垂直提升吊耳，此 吊耳的形式在国外的工程中应用比较多， 它可以使构件在提升的过程中沿着销轴转 动，易于使大型构件在提升过程中翻身、 旋转。 图 例4为斜拉式D型吊耳，此吊耳主要用于构件 在吊装时垂直方向不便安装吊耳，安装 吊耳的地方与吊车起重方向成一平面 角度。 图例5为组合式吊 耳之一，在吊装过程中
常用吊耳标准
常用吊耳标准 甘肃火电工程公司工程管理部二○○五年十一月
批准：靳旭东审核：马宝成编写：师自知
1.说明 起重作业是电建施工中最常见的作业，也是最容易引发安全事故的特种作业。其中，吊耳的安全性直接影响到设备、人身安全。为了规范施工中临时吊耳的制作，保证使用安全，编制本标准。 1.1适用范围 本标准适用于公司所有施工项目相关工作。 1.2 参考文件 化工行业标准，HG/T21574-94《设备吊耳》 《现场起重常用计算》。 2.吊耳的分类和技术要求 2.1 吊耳的分类 施工现场常用的吊耳有三种，一种是圆钢焊制的吊耳，用于较轻工件。一种是钢板焊制的吊耳，用于较重工件。一种是钢管焊制的吊耳，用于大型超重工件，通常由设备厂完成。 由于吊耳的使用场合不同，受力情况不同，可细分为7种型式。 各种吊耳的型式及公称吊重见表1-1
各种吊耳的型式及公称吊重 表1-1
吊耳的分类及公称吊重范围 续表1-1
2.2 吊耳的材料和制造技术要求 2.2.1 吊耳的材料 圆钢吊耳用3#钢，禁止用螺纹钢。 板式吊耳的吊耳板、筋板和轴式吊耳的档板、材料均为Q235-A，所用钢板或钢带应符合GB3274《碳素结构钢和低合金结构热轧厚钢板和钢带》的规定。 管式吊耳可选用GB8162《结构用无缝钢管》中的钢管，材料为20钢。 垫板材料应于垫板联接的工作母材相同。 2.2.2 吊耳的加工和装配 板式吊耳的吊耳板应平直,垫板与工件紧密贴合,间隙不大于1㎜。吊耳板、垫板、筋板等的切割表面不允许有裂纹，毛刺等缺陷。吊耳内孔需打磨光滑,不能有凹凸棱角。 2.2.3 吊耳的检验 吊耳必须经二级验收后使用：焊工对所有焊缝进行外观检查，不允许存在裂纹与未熔合缺陷，必要时进行磁粉或渗透检查，使用部门应在使用前对吊耳的设置、焊接作全面检查确认。
起重吊耳的设计
第二章 起重吊耳 一、起重吊耳的强度计算 (1) 吊耳的允许负荷按下式计算 n CD P ＝ 式中： P ? 吊耳允许负荷 D ? 起重量(包括工艺加强材料) C ? 不均匀受力系数 C ＝1.5～2 n ? 同时受力的吊耳数 (2) 吊耳的强度按下列公式校验 1、正应力 ][min σσ
16Mn δ≤16mm, s σ=345Mpa; δ>16～25mm, s σ=325Mpa; δ>25～36mm, s σ=315Mpa; δ>36～50mm, s σ=295Mpa; δ>50～100mm, s σ=275Mpa 。 3、吊耳的挤压强度 []s s s d F σσσσδσ42.07.06.0'6.0*=?=?<＝＝ 厚度 铰轴挤压 在一般情况下吊耳强度仅校验其剪切强度即可，当有必要时也可校验其弯曲强度。 (3) 吊耳的焊缝强度计算 1、吊耳装于面板之上 i 、开坡口、完全焊透。 ][σσ≤= dl p 单吊耳 K K 7.0=
][σσ ≤= ∑F p 有筋板吊耳 ii 、不开坡口 ][ττ ≤= ∑l a p 式中： P ? 作用于吊耳的垂直拉力(N)。 ∑F ? 焊接于面板的所有吊耳板和筋板面积总和(mm 2)。 ∑l ? 焊缝总长度(mm)。 [σ]? 焊缝许用正应力(N/mm 2)。 [σ]＝0.3σb σb ? 焊接母材抗拉强度(N/mm 2)。 [τ] ? 焊缝许用切应力(N/mm 2)。 [τ]＝0.18σb 2、吊耳贴焊于侧板 ∑= l K P 7.0τ (Kg/mm 2) 式中：∑l ?全部焊缝长度；K ?角焊缝高度 3、吊耳竖焊于侧板
龙门吊试吊记录 2
起重设备试吊记录 设备名称型号（规格） 试吊时间试吊人员 试吊环境场地平整天气晴微风 空载运行记录 龙门吊轨道检验及龙门吊试吊前调试；对龙门吊过跨工作完成，龙门吊无异常现象。 ①、所用行走轨道的规格统一、固定牢固，轨道外观检查均无裂纹和缺陷，完成龙门吊整机横向移动及天车纵向移动时，运行过程中均无异常现象。 ②、按照龙门吊设计图纸和各种技术参数对龙门吊的紧固件固定情况、传动机械性能、金属结构有无变形、卷扬机安装是否正常、钢丝绳和滑轮组配备、电器灵敏度、钢丝绳绳头固定情况进行检查，均无异常情况。 龙门吊空载运行检查 ①、龙门吊行车、试车：起重天车空载沿龙门吊轨道全程来回行走三次，未发现行走轮打滑、跳轨、吊空等异常现象，停车制动平稳。 ②、空钩升降检查：空钩上下升降三次，该龙门吊限位装置灵敏可靠，卷扬机松钩至最低位置时，钢丝绳剩余在卷筒上的保留圈数大于5圈，升降系统均无异常现象。
负载试吊记录 一、龙门吊就位，试吊梁运到龙门吊下，龙门吊吊装T 梁进行轻载试吊检测 ①、分三次将梁体松钩距桥墩桥面15㎝高度，做松钩检验，每次松钩不大于20㎝，检查卷扬机制动系统，制动灵敏均无异常现象。 ②、将梁体纵移动二个来回，龙门吊均无异常现象。 ③、完成纵移后，将梁体起吊离临时支座50㎝高度，做整机横移二个来回，检查龙门吊整体横移性能及安全状况，最后将梁体停留在架梁位置停机10m?n，检查有无异常现象。 二、龙门吊重载和超载检验、检测 按规范要求进行负重分载配重，进行超载吊重120%试车。 ①、各级加载均采用成捆钢绞线作为配重材料，由专人指挥进行配重吊装至梁体上。 ②、加载4捆（15T）钢绞线固定在30米T梁上，起吊30米T梁离开桥面15㎝停车检查，检查卷扬机均无异常现象；再分二次起吊梁体，每次提升均为20㎝，再次检查卷扬机机械性能；无溜钩现象。 ③、起吊检测完成后，分二次做松钩检查，每次行程不超过20㎝，无溜钩现象卷扬机机械性能正常。 ④、将梁体提升到工作高度，将T梁纵向全程运行二个来回后，龙门吊的工作状况无异常现象。 ⑤、重载试吊检验：加载120%检验，最后配重为15T（4捆钢绞线），负重总计100T，分三次向上提升梁体，每次控制高度为15—20㎝，松钩过程中未出现溜钩现象，龙门吊整机工作性
起重吊装作业“十不吊”及释义
起重吊装作业“十不吊”及释义 起重吊装作业，是指使用起重设备将建筑结构、构件或设备提升或移动至设计指定位置和标高，并按要求安装固定的施工过程。这类作业在施工现场经常进行，较易发生危险，导致起重伤害。 因此，为保障起重作业人员及起重作业附近人员安全，避免事故的发生，我们特别总结了起重吊装作业“十不吊”，希望能为大家的安全加一份保障。 1 歪拉斜挂不吊。 起吊的构件应确保在起重机吊杆顶的正下方，严禁采用斜拉、斜吊。 2 超载不吊。 严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。 3 吊物捆扎不牢不吊。 起吊前应先检查吊物的平衡性和绑扎的牢固性，确认无误后，方可起吊，吊物捆扎不牢严禁起吊。 4 指挥信号不明或违章指挥不吊。 对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时的全过程应用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起吊。 5 吊物边缘锋利、无防护措施不吊。
吊装有棱角的物件时，必须垫以木板或麻袋等物，吊物边缘锋利无防护措施严禁起吊。 6 吊物上站人或有活动物体不吊。 严禁在吊起的构件上行走或站立，不得用起重机载运人员，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。 7 埋在地下的构件不吊。 严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。 8 安全装置不齐全或动作不灵敏、失效者不吊。 起重机的变幅指示器、力矩限制器和限位开关等安全保护装置，必须齐全完整、灵活可靠，安全装置不齐全或动作不灵敏、失效者严禁起吊。 9 吊物重量不明、光线阴暗、视线不清不吊。 吊装作业夜间施工时必须有足够的照明。吊物重量不明、光线阴暗、视线不清严禁起吊。 10 六级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气不吊。 大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气应停止吊装作业。
焊接吊耳的设计计算
焊接吊耳的设计计算及正确使用方法 1.目的 规范工程施工中吊耳的设计和使用，确保吊耳使用安全可靠，保证安全施工。 2.编制依据 《钢结构设计规范》（GB-1986） 3.适用范围 我公司各施工现场因工作需要，需自行设计吊耳的作业。4.一般规定 4.1使用焊接吊耳时，必须经过设计计算。 4.2吊耳孔中心距吊耳边缘的距离不得小于吊耳孔的直径。 4.3吊耳孔应用机械加工，不得用火焊切割。 4.4吊耳板与构件的焊接，必须选择与母材相适应的焊条。 4.5吊耳板与构件的焊接，必须由合格的持证焊工施焊。 4.6吊耳板的厚度应不小于6mm，吊耳孔中心至与构件连接焊缝的距 离为1.5~2D(D为吊耳孔的直径)。 4.7吊耳板与构件连接的焊缝长度和焊缝高度应经过计算，并满足要 求；焊缝高度不得小于6mm。 4.8吊耳板可根据计算或构造要求设置加强板，加强板的厚度应小于 或等于吊耳板的厚度。
5 吊耳计算 5.1拉应力计算 如图所示，拉应力的最不利位置在A－A断面，其强度计算公式为： σ＝N／S1σ≤［σ］ 式中：σ――拉应力 N――荷载 S1――A-A断面处的截面积 ［σ］――钢材允许拉应力 σ单位：N/mm2 δ ≤ 20 δ >20-40 δ >40-50 Q235 170 155 155 Q345 240 230 215 附：钢丝绳6×37－11.0－170－I 它的代表是什么?钢丝绳粗细是多少? 6股，每股37根绞成。外径11毫米。公称抗拉强度每平方毫米170公斤。钢丝的机械性能为I级。
吊装某一构件,重约55KN,现采用6*37钢丝绳作捆绑吊索,其极限抗拉强度为1700N/m㎡,求钢丝绳的直径. 1.捆绑吊索——钢丝绳有2根承重。则单根钢丝绳的载荷是55KN/2=27.5KN 取安全系数为4.5（6）（8）倍时，钢丝绳的最小破断拉力为27.5×4.5（或6）（或8）＝123.75KN （或165KN)(或220KN) 经查GB20118-2006，6×37结构的纤维芯钢丝绳的破断拉力换算系数为0.295 则钢丝绳的直径为：D=（（123.75×1000）/（0.295×1700））^0.5＝15.7mm 同理，可以算出安全系数为6和8时的钢丝绳直径为：18.14和20.9mm 结论：当安全系数取4.5倍时，可采用……其他说明参见 2.根据国标规范6×37的钢丝绳的破断强度是4.5d×d 得出：1700N/m㎡＝4.5d×d＝19.4mm 得出钢丝绳直径为19.4mm 起重吊运钢丝绳的破断拉力慨约计算公式： 钢丝绳直径(mm)的平方乘以50等于破断拉力（公斤） 此公式二十年前在一本起重机方面的书上学的，工作中运用较方便。对照钢丝绳表查，基本上符合6乘19纤维芯钢丝绳公称抗拉强度1670兆帕的钢丝绳最小破断拉力。 起重吊运用时应将破断拉力除以安全系数6倍等于安全负荷。 圆形钢丝绳直径20mm,公称抗拉强度1700，求最小破断拉力？？？？ 给你说个简单的估算公式：P＝50＊D＊D 式中P－－－钢丝绳的破断拉力，单位：Kgf；D －－－钢丝绳的直径，单位：毫米．适用在钢丝强度为1600－1700MPa的情况下．在吊装作业中，钢丝绳的许用拉力不能等于破断拉力，应低于破断拉力，许用拉力可按下式求得：〔P〕＝P／K 式中，：〔P〕－－－钢丝绳的许用拉力，亦叫安全拉力，单位：Kgf；P－－－钢丝绳的破断拉力，单位：Kgf；K－－－安全系数（一般取3－6，特殊情况下，按施技术工要求去执行）． 实例：寸绳：直径26-28之间，10倍安全系数可吊3.3T P＝26*26*50＝33800kg/10=3380kg ≈3.3T P= 10*10*50=5000kg/10=500kg
起重作业规范
起重作业 1 目的和范围 为了加强起重作业的安全管理，规范操作规程，强化设备的维护保养，保障起重作业的安全，特制定本标准。 本标准适用于公司所有作业场所内的起重作业（大型吊装作业同时需要制定专门的吊装方案）及起重设备的安全管理。以下起重作业需要作业许可单进行控制： 1.1超过6吨的起重作业。 1.2使用工作吊篮（指工作人员在吊篮上进行作业）。 2 职责 2.1公司各部门负责对起重作业的监督、检查工作； 2.2各承包商单位负责起重作业人员的取证、培训等工作，制定具体的岗位职责，实施对起重作业的监督、管理和操作。 3 准则 使用吊车、吊钩或其它机械起重设备进行起重作业时，必须满足如下条件：3.1事先对起重作业进行必要的评估，由专业人员确定工作方法和设备； 3.2操作动力起重装置的工作人员必须接受过专业培训并取得操作资格证书；3.3司索人员必须取得资质证书； 3.4起重装置和设备必须处于年审（最低要求）合格证书的有效期内； 3.5载荷不得超过起重设备的安全载荷； 3.6在起重设备上安装的安全装置必须能正常工作； 3.7所有的起重设施、设备，每次起重前必须由专业人员进行检查。 4 控制要求 4.1作业要求 4.1.1人员资格 4.1.1.1只有下列人员才能操作吊车： -取证合格的操作人员；
-取证合格的维修人员、测试人员和检查人员。 4.1.1.2除了下面提到的人员，未经许可任何人都不能进入吊车的驾驶室。吊车操作人员必须符合下列条件： -操作人员必须能够阅读和理解吊车操作指南。 -操作人员必须通过培训和得到足够操作经验以达到完全合格。 -操作人员必须通过操作考试。 -操作人员要能看清楚30到50米的距离，要有很好的距离感。 -操作人员要能分辨红、绿和黄等颜色。 -操作人员要有足够的听力水平。 -操作人员不能有精神病史和心脏病史。 4.1.1.3使用人员工作吊篮 -使用人员工作吊篮前应该先考虑所有其它的可行的方法，人员工作吊篮只能作为最后的选择。 -人员工作吊篮的使用用作业许可单控制，相关的危害要在作业许可单明确。-任何使用人员工作吊蓝的工作都要做作业安全分析（JSA）。 -超过6吨的吊车作业（超重作业），必须对起重作业进行风险分析。 4.2起吊作业流程 4.2.1计划 在任何吊装作业开始前，吊车司机要确定起重方式。他负责组织相关人员对吊装作业进行风险分析。 4.2.2准备 吊车司机、司索应对所吊装物品、重量、海况、预计吊装时间有充分认识，司索需要对系物与被系物进行充分的安全检查，确保完好。对于开具作业许可单的起重作业，须将上述信息在作业许可单上标明。 4.2.3进行 4.2.3.1吊车司机不能吊装超出作业单要求的货物。如果条件改变了（例如：海况恶化，超出作业单描述要求），必须暂停作业并寻求技术监督的建议。 4.2.3.2如果发生警报，吊车起吊作业要停止，工作现场处于安全状态后，作业人员到集合点报到。警报解除后，对于开具作业许可单的作业，吊车司机必须首
起重吊耳的设计
起重吊耳的设计 Revised by Chen Zhen in 2021
第二章 起重吊耳 一、起重吊耳的强度计算 (1) 吊耳的允许负荷按下式计算 式中： P 吊耳允许负荷 D 起重量(包括工艺加强材料) C 不均匀受力系数 C ＝～2 n 同时受力的吊耳数 (2) 吊耳的强度按下列公式校验 1、正应力 ][min σσ δ>16～40mm, s σ=225Mpa; δ>40～60mm, s σ=215Mpa; 16Mn δ≤16mm, s σ=345Mpa; δ>16～25mm, s σ=325Mpa; δ>25～36mm, s σ=315Mpa; δ>36～50mm, s σ=295Mpa; δ>50～100mm, s σ=275Mpa 。 3、吊耳的挤压强度 在一般情况下吊耳强度仅校验其剪切强度即可，当有必要时也可校验其弯曲强度。 (3) 吊耳的焊缝强度计算 1、 吊耳装于面板之上 i 、 开坡口、完全焊透。 ][σσ≤= dl p 单吊耳 ][σσ≤= ∑ F p 有筋板吊耳 ii 、不开坡口 式中： P 作用于吊耳的垂直拉力(N)。 F 焊接于面板的所有吊耳板和筋板面积总和(mm 2 )。 l 焊缝总长度(mm)。 [] 焊缝许用正应力(N/mm 2)。 []＝b b 焊接母材抗拉强度(N/mm 2)。 [] 焊缝许用切应力(N/mm 2)。 []＝b 2、 吊耳贴焊于侧板 = τ∑l 全部焊缝长度；K 角焊缝高度 3i ii 、不开坡口 ][)7.043(3)7.03( 2 22 σσ ****市************公司 工艺文件 工程名称 WORKS ITEM：起重吊耳选用标准工号 WORKS NUMBER： 编制 ORGNIAZATION： 校对 PROOF-READING： 审核 CHECK BY： 起重吊耳选用标准 一．对吊耳制作与安装的工艺要求： 1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。 2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。气割孔眼应磨光，以免损坏索具。 3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。 4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。 5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。 6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。 二．常用吊耳的形式与规格： 吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。 2） 注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。 表2 D 型吊耳的形式和规格 注：（1） 此表适用于屈服点为：235N/mm 2（24kgf/mm 2）的钢材。 （2） 对于使用负荷超过15吨的D 型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求 开坡口全焊透。 三． 起重吊耳的强度计算： 吊耳的允许负荷按下式计算： n cD P = 式中：P ——吊耳允许的负荷，kgf ； D ——起重量（包括加强材料等重量），kgf ； c ——不均匀受力系数，取c=1.5~2； n ——同时受力的吊耳数。 吊耳的强度按下列公式校验： 正应力 ][m i n σσ<= F P k s σσ=][ 切应力 ][m i n ττ<= A P ][6.0][στ= 塔吊安全操作规程 1、塔吊作业时，应有足够的工作场地，塔吊起重臂杆起落及回转半径内无障碍物。 2、作业前，必须对工作现场周围环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分布等情况进行全面了解。 3、在进行塔吊回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，操作人员应鸣声示意。检查电源电压应达到380V，其变动范围不得超过+20V、-10V，送电前启动控制开关应在零位，接通电源，检查金属结构部分无漏电方可上机。 4、操纵室远离地面的塔吊在正常指挥发生困难时，可设高空、地面两个指挥人员，或采用对讲机等有效联系办法进行指挥。 5、塔吊的小车变幅和动臂变幅限制器、行走限位器、力矩限制器、吊钩高度限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，必须齐全完整、灵敏可靠，不得随意调整和拆除。严禁用限位装置代替操纵机构。 6、塔吊作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用塔吊载运人员。 7、塔吊机械必须按规定的塔吊起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。在特殊情况下需超载荷使用时，必须经过验算，有保证安全的技术措施，经企业技术负责人批准，有专人在现场监护，方可起吊，但不得超过限载的10%。 8、严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭电机或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即把所有控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施将重物安全降到地面。 9、严禁使用塔吊进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物。 现场浇筑的混凝土构件或模板，必须全部松动后方可起吊。 10、起吊重物时应绑扎平稳、牢固，不得在重物上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件，必须用吊笼或钢丝绳绑扎牢固后，方可起吊。标有绑扎位置或记号的物件，应按标明位置绑扎。绑扎钢丝绳与物件的夹角不得小于300°。 11、遇有六级以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止塔吊露天作业。在大风、大雨过后应先经过试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。 12、在起吊载荷达到塔吊额定起重量的90％及以上时，应先将重物吊起离地面20～50cm停止提升进行下列检查：起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性。确认无误后方可继续起吊。对于有可能晃动的重物，必须拴拉绳。 13、重物提升和降落速度要均匀，严禁忽快忽慢和突然制动。左右回转动作要平稳，当回转未停稳前不得作反向动作。非重力下降式塔吊，严禁带载自由下降。 14、塔吊吊钩装置顶部至小车架下端最小距离：上回转式2倍率时1000mm，4倍率时为700mm；下回转式2倍率时为800mm。4倍率时为400mm，此时应能立即停止起吊。 15、作业完毕后，塔吊应停放在轨道中间位置，起重臂应转到顺风方向，并松开回转制动器，小车及平衡重应置于非工作状态，吊钩宜升到离起重臂顶端2～3m 处。 塔吊司机安全操作规程 一、操作人员应经培训考试合格取得特种作业人员操作证后，凭操作证操作，严禁无证开机，严禁非驾驶人员进入驾驶室内。起重吊耳标准
塔吊安全操作规程及十不吊