56-A4型车架修制动电阻片清洁作业优化总结报告

A4型车架修制动电阻片清洁作业优化项目总结报告

一、总体概述：项目实施背景、达标项目的对标目标介绍、总体思路等情况概述。

目前，A4型车架修规程（2.1版）对制动电阻片清洁的作业要求为:5.12.3.3要求清洁、检查制动电阻云母片、电阻排、绝缘子，要求清洁度达到Ⅳ级，无烧损、无裂纹。

清洁度对应如下：Ⅰ级清洁度：以绸布或绉纹布纸反复擦拭无污迹；Ⅱ级清洁度：以不脱纤维的白布纸擦拭或以3～5倍放大镜观察不显污迹、油垢；Ⅲ级清洁度：以手擦拭，手上无污染；Ⅳ级清洁度：目视检查无油垢、积炭、尘埃；Ⅴ级清洁度：目视检查无成片污迹。

实际作业时,为达到IV级的清洁度要求，需要2名作业人员连续清洗1个小时才能完成1块制动电阻片的清洁作业，每列A4车共有48块制动电阻片，需消耗96个人工时、8瓶酒精、1吨清水，10米白布。

经研究及分析，制动电阻片清洁作业是为了保证其绝缘性能及电阻值合格，且制动电阻装车后因使用风机进行散热，外界空气中的尘埃容易附着在制动电阻片上，因此需要评估清洁度为IV级的合理性。

本方案旨在通过评估制动电阻片清洁度要求的合理性，节约不必要的作业，达到节约工时和材料、降低作业成本的目的。

二、主要做法：项目实施的技术关键点和重点环节

现场采用两种作业方式进行对比，以作业后测得的绝缘性能和电阻值（技术）、总作业成本（经济）作为评判标准。

方式一：原有的作业方式，使用清水、酒精和白布清洁，要求清洁度达到IV级。该方式每列车需消耗96个人工时、8瓶酒精、1吨清水、10米白布。

方式二：降低清洁度要求为Ⅴ级（数字越大清洁度越低），此时可采用压缩空气吹尘加白布清洁。该方式每列车需消耗48

个人工时、5米白布。

分别使用上述两种方式进行制动电阻片的清洁，清洁后测量各制动电阻片的电阻值，测量其绝缘性能，确定方式二作业后制动电阻片的性能能否满足规程要求。

三、实施效果或创新之处：对比节能创标、达标活动前，项目实施取得的成效或创新之处；创标项目成果形成的标准规范或应用方案。

经现场测试及实验，使用方式二作业，即仅使用压缩空气吹尘加白布清洁、制动电阻片清洁度为V级时，制动电阻片绝缘性能及电阻值满足规程要求。另外，通过对比发现IV级清洁度及

V级清洁度的电阻片在正线运用1个月后的清洁度几乎一致，因此在A4架修时可降低制动电阻片的清洁度要求为V级，可极大的简化清洁作业，每列车可节省48个人工时，1吨清水，8瓶酒精及5米白布。

四、推广应用情况：项目在实施部门（单位）或公司范围内的应用或推广情况

其他车型的制动电阻片清洁经过验证后也可以同步降低清洁度要求。

五、节能成效及效益：节能量（使用标准煤当量值计算）、经济效益及其他管理效益等。

（1）优化前：使用清水、酒精和白布清洁，要求清洁度达到IV级。该方式每列车需消耗96个人工时、8瓶酒精、1吨清水、10米白布。（2）优化后：降低清洁度要求为Ⅴ级，此时可采用压缩空气吹尘加白布清洁。该方式每列车需消耗48个人工时、5米白布。

因此，每列车可节省48个人工时，1吨清水，8瓶酒精及5米白布。

表1制动电阻片清洁成本

项目负责人签字：