无损检测流程
无损检测流程
目的
本程序提出了现场NDE控制的一些要求，从而保证焊接质量符合相关的应用标准。本程序适用于施工现场NDE活动。
定义
“NDE”指无损检测；“UT”指超声波检测；“RT”指射线检测；“PT”指渗透检测（着色）；
参考
GB 50221-1995;《钢结构工程质量检验评定标准》，API 650，设计文件和图纸
方法
我们常用的无损检测方法有RT, PT, UT等
检测前准备
各种NDE检验应在焊缝外观检验合格后进行。
进行NDE操作之前，应采用打磨方法保证焊缝成型符合相关规范的要求。
流程图
检测内容
钢结构的主体，转子，齿轮，管线等，板间厚度差小于1mm时，视为同等厚度。
射线检测内容，射线检测按以下执行:
对于立缝(δ≤25)，每一焊工焊接的每种板厚(以较薄板厚度计算)，在最初焊接的焊缝的任意部位拍1张。以后不考虑焊工人数，对每种板厚焊缝的任意部位拍1张。对于立缝25＜δ≤32，全部RT。对于横缝，不考虑焊工人数，每种板厚最初焊接的焊缝任意部位拍1张，以后对于每种板厚焊缝的任意部位拍1张。所有T字口进行RT。边缘板对接焊缝的外端拍1张。当1张底片出现不合格时，在该探伤位置两端延伸再各拍1张，但是如果缺陷部位距离底片端部75mm 以上，可不再延伸。如果延伸的部位再不合格，应继续延伸检查。焊后至少24h 才能进行RT，每张底片有效长度不小丁300mm.
渗透检测内容，渗透检测按以下执行
钢结构工程中的受力，关键部位的所有焊缝。
超声波检测内容，超声波检测按以下执行：
钢结构工程中关键部位或在有需求的部位进行超声波检测。对于自动焊的立缝，需射线检测的部位进行另外的超声波检测。
检测方法
射线检测方法
钢结构的射线检验采用Y射线和X射线进行，板厚大于等于20mm的采用Y 射线，板厚小丁20mrn的采用X射线。检验标准执行JB/T4730-2005第二篇《射线无损检测》。纵缝采用纵缝透照法，环缝采用环缝外透照法。射线透照质量等级采用AB级。胶片型号采用：AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，采用Y射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时，应采用T2类或更高类别的胶片。增感屏采用铅箔，前屏厚度与后屏厚度均为0.1mm。根据壁厚的不同
选择相应能量的γ射线机，以保证足够的穿透力，并达到最佳对比度。成片黑度按底片质量AB级执行。黑度范围D=1.5—3.5。底片上像质计位置正确，各种标记齐全，且不得掩盖被检焊缝影像，能看到标准要求的像质计细丝。底片评定区内不得有妨碍底片评定的假缺陷。检测报告内容能正确反映检测内容，并保证检测经果的真实性。
超声检测方法
超声波检验查标准执行JB/T4730-2005第三篇《超声波检测》。采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，应符合JB/T 4730 3.2.2.1的规定。
选用探头
试块应符合JB/T4730 3.5.1规定。标准试块的其他制造要求应符合JB/T 10063和JB/T 7913的规定。采用直接接触法。耦合剂应选用对板材检测透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油，浆糊，甘油和水等。检测表面选钢板的任一轧面进行检测，表面无油污、氧化皮。探头的扫查速度不大150mm/s.扫查方式主要采用锯齿形扫查，当发现缺陷后，为确定缺陷的位置、方向和形状，还要辅以前后、左右、转角、环绕等四种扫查方式进行扫查。探头每次扫查的覆盖率应大于探头直径的10%。采用底波反射法。板厚小于或等于20mm时，用阶梯试块将工件等厚度第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。板厚大于20mm时，应将?5平底孔第一次底波高度调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。缺陷记录应符合JB/T4730-2005 4.1.6 “缺陷记录”的规定。缺陷评定方法应符合JB/T4730-2005 4.1.7 “缺陷的评定方法”的规定。合格级别II级报告应符合JB/T4730 8条“报告”的规定。
渗透检测方法
渗透探伤检查应符合标准JB/T4730-2005第五篇“渗透检测”。检测材料应符合JB/T4730-2005 3.2“渗透检测剂”的规定。对比试块选用镀铭试块。检测基本程序应符合JB/T4730-2005 5 “渗透剂检测操作方法”的规定：表面准备→预清洗→施加渗透剂→乳化处理→去除多余的渗透剂→干燥处理→施加显象剂→观察。缺陷评定应符合JB/T4730-2005 12 “质量分级”评定。
焊接接头和坡口的质量分级
其他部件的质量分级
报告应符合JB/T4730-2005 9“报告”的规定。
无损检测合格标准
无损探伤应按照GB 50221-1995《钢结构工程质量检验评定标准》的规定进行。探伤级别按图纸和设计文件的规定。从事钢结构件焊缝无损探伤的人员，必
须具有国家有关部门领发的并与其工作相适用的资格证书。
注意事项：
所有的NDE 操作应在健康、安全的环境下运行。
所有的NDE操作都应遵循BSF、中国政府和CPFCC的HSE要求。
工作区域的辐射防护要求
在开始放射线照相工作以前，工作现场必须隔离在一个控制区域内。
放射卫生防护应符合GB 18871,GB 16357和GB 18465的有关规定。
现场进行X射线检测时，应按GB 16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量警报仪。
现场进行Y射线检测时，应按GB 18465的规定划定控制区和监督区，设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量警报仪。
记录和报告的格式应符合整个工程的统一要求。
第三方无损检测技术协议(范本)
附件一技术协议 ××工程 第三方无损检测 技术协议 甲方： 已方： 签订地点： 签订日期：年月日
目录 目录 (1) 一、项目概况 (2) 二、服务承包方式 (2) 三、投标人资格要求 (2) 四、服务执行标准 (3) 五、价格与结算 (3) 六、检测工作量及检测时间计划 (3) 七、质量管理 (4) 八、检测人员、设备、材料要求 (4) 九、竣工资料 (6) 十、本项目需项目经理答辩 (6) 十一、检测检验方案 (6) 十二、双方权利义务 (7) 十三、保密 (7) 十四、违约责任 (7) 十五、不可抗力 (8) 十六、乙方出现如下情形，甲方有权解除合同，并启用备选承包商 (8) 十七、争议解决方式 (8) 十八、附件主要工程量概况 (8)
一、工程概况 1、工程名称：××××工程第三方无损检测。 2、工程概况： 3、服务内容： 1）为××××工程提供第三方无损检测服务（包括但不限于：无损检测（射线、超声波、磁粉、渗透等）；接受无损检测委托单、确认检测对象、实施检测，按要求及时向工程监理提交检测检验结果通知单，出具检测报告等相关资料。 2）负责工程无损检测缺陷分析，统计无损检测结果，提出整改修补措施。参与工程重大焊接等质量问题的分析，提出整改意见。 3) 完成甲方规定的各项安全、环保、生产等指标。 4、服务地点： 5、服务期限：自合同订立之日起至工程中间交接之日止。 二、服务承包方式 1、承包方式：独立承包，不得转包或分包。 三、投标人资格要求 1、投标人应是在中华人民共和国注册的独立法人； 2、投标人应具有国家质量监督检验检疫总局颁发的无损检测机构B级资质证书； 3、投标人应具省级政府部门颁发的计量认证证书； 4、投标人应具有建设行政主管部门核发的安全生产许可证书并在有效期内； 5、投标人应具有国家或省、自治区、直辖市环保部门颁发的辐射安全许可证书； 6、投标人应通过相关中介机构对质量、环境、职业健康安全管理体系的三项认证并在有效期内。 7、业绩要求：近5年在电力、石油化工、煤化工及其它化工类行业具有单项合同额不小于260万元的无损检测工程业绩不少于3个，需提供合同原件。 8、主要管理人员资格要求： 项目负责人：取得无损检测三级资格证（项目不少于2项，且必须一项是RT或UT）； 技术负责人：取得无损检测三级资格证（项目不少于3项，且必须有RT和UT）; 安全负责人：具有安全资格证或安全培训合格证。 9、项目负责人、技术负责人、安全负责人必须为投标单位在职员工。 四、服务执行标准 无损检测执行标准：《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）、《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH 3501-2011）、《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB 50184-2011）、《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》（GB 50128-2005）、《钢制压
焊缝无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
无损检测技术综述
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
无损检测的概述
无损检测的概述(总12页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 ） ） ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺．
无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。 （3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测
常用无损检测技术分析
158 第三篇 常用无损检测技术 第15章 射线照相检测技术 15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容） 射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X 射线和γ射线）和粒子辐射。在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。这就是射线检测技术的基本原理。射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。 射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。 图15-1 射线照相检测技术基本原理 图15-2 光电效应示意图 射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。 射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。 射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。 15.2射线照相检测技术基础 15.2.1 射线与物质的相互作用 射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。 Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
焊缝无损检测符号
焊缝无损检测符号 1主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝无损检测符号表示方法。 本标准适用于焊缝无损检测。应用本标准时，原则上是指对焊完后的焊接部位或部件进行检测。本标准也可为铸件或锻件无损检测符号的规定提供参考。 2引用标准 GB324 焊缝符号表示法 3无损检测符号（NDT符号） 3.1无损检测符号的要素 无损检测符号由以下要素组成： a、基准线； b、箭头； c、检测方法代号； d、检测尺寸、面积和抽检数目； e、辅助符号； f、基准线的尾部； g、技术说明、检测规范或其它参考标准； 无损检测符号只需包括说明检测要求的要素。 3.2检测方法代号 无损检测方法代号规定如下： 射线RT 中子射线NRT 超声波UT 磁粉MT 渗透PT 涡流ET 声发射AET 泄漏LT 目视VT 测厚TM 耐压试验PRT 3.3辅助符号
全周检测现场检测射线方向 3.4无损检测符号要素的标准位置 无损检测符号要素彼此间的标准位置，如图1所示。 图1 无损检测符号要素的标准位置 4标注方向 4.1箭头 简明头应该由基准线指向检测部分，箭头指向的检测部分一侧称为检测部分的箭头侧，与箭头侧相反的一侧称为非箭头侧。 4.2检测方法代号的位置 4.2.1基准线 为了确切地表示检测侧的位置，规定基准线由一条实线和一条虚线组成，基准线的虚线可以画在基准线的实线上侧或下侧。 4.2.2箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的实线侧时，表示箭头侧将要进行该种检测，如图2a、b 所示。
a b 图2 箭头侧的检测 4.2.3非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的虚线侧时，表示非箭头侧将要进行该种检测，如图3a、b所示。 a b 图3 非箭头侧的检测 4.2.4箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号同时置于基准线两侧时，表示箭头侧和非箭头侧均需进行该种检测，此时，可不用基准线的虚线，如图4a、b所示。 a b 图4 箭头侧和非箭头侧的检测 4.2.5箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线中间时，表示可在箭头侧或非箭头侧中任选一侧进行检测方法代号规定的检测，此时，也可不加基准线的虚线，如图5a、b所示。 a b 图5 箭头侧或非箭头侧的检测 4.2.6多种检测 当对同一部分使用两种或两种以上检测方法时，应该把所选择的几种检测方法代号放在相对于基准线的正确位置上。当把两种或两种以上的检测方法代号置于基准线同侧或基准
焊缝无损检测规定
无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的
技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；
管道无损检测方案
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm 时用X 光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Ｌmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆
无损检测技术的方案
射线检测技术方案 一、射线检测设备和原材料现场验收程序 1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。 2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。 3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。 4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。 5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。 6）材料、设备的管理要设立专用库房。库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。避免阳光直射。材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。 7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。帐、卡、物相符。保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。 二、射线检测质量控制管理工作程序 1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。 2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。 3) 每张底片必须有初评、复评工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不和格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理单位并及时组织
无损检测技术
超声衍射时差法在船舶检验中的应用 李峰航运学院海事管理1102班 0121112740220 摘要：本文介绍了在我国正在兴起和应用的TOFD技术的基本概念、原理、特点,以及相关标准规定、应 用情况、技术对比及技术难点的突破等,并提出努力开创船舶焊接检测工作使用超声TOFD技术替代射线方 法的新局面。 关键词：焊缝检测超声检测时差法衍射波船舶检验 正文：由于航运的发展和军事上的需要,船舶趋于大型化和专业化,造船技术随之迅速发展，造船业已成为 世界上最主要的重工业部门之一。然在船舶的建造中 焊接是其中的关键和支撑技术 焊接的总工时和成 本各占船体建造的总工时和成本的30-40% 。因此焊接质量的高低直接关系着船舶质量。 焊缝的检验包含内容较多,包括焊缝的焊前检验、焊缝的焊接规格和表面质量检验、焊缝内部质量检验。而焊前的检验一般都具有较高的检测手段确保检测结果的准确。而焊后检测一般较困难。传统的焊缝 内部检测手段往往无法满足实际的检测要求。超声波衍射法TOFD成像技术在焊缝检测应用中具有自身独 特的优势, 在众多的无损检测方法中,超声无损检测方法以其穿透能力强、检测深度大、缺陷定位准确、 灵敏度高、速度快、成本低、使用方便以及对人体和检测对象无害的优点而倍受青睐,成为国内外应用最广、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术。 1 TOFD 技术概述 1.1 发展状况 20 世纪70 年代，衍射时差法超声检测（Time offlight diffraction，以下简称TOFD）技术问世于英国，最初应用于核反应堆的厚壁压力容器检测[1]。20 世纪末，随着计算机技术的飞速发展，TOFD 技术与数 字化超声设备相结合，发展成为一种超声成像检测技术。21 世纪初，TOFD 技术引入我国，先后在西气 东输和神华煤液化工程中应用成功，目前TOFD 技术被广泛应用于核工业、航空航天、电力、机械制造、 石油、化工等领域。 1.2 检测原理 TOFD 是1 种新型超声检测技术，它可通过超声波的尖端衍射来检测缺陷，通过波的传播时差测 量缺陷，通过信号的图像化处理来显示缺陷[1]。进行TOFD 检测时，发射探头发射声脉冲。一般情况下， 接收探头首先接收直通波，最后接收底面反射波。如有缺陷存在，则在直通波和底面反射波之间还会接收 到缺陷端点（或边界）的衍射波，如图1 所示。上述波信号最初表现为A 扫描信号，连同位置 编码器传出的坐标值被主机接收，经数字图像化处理，最终形成B、D 等二维图像扫描显示。检测人员 主要根据这些显示进行缺陷的定性、定位及定量[2]。优缺点与常规超声检测技术相比，TOFD 技术主要具有以下优点[3]： （1）测量精度高（一般为±1 mm），并能测量缺陷的自身高度，但有一定的测量误差；常规超声检测 无法测量缺陷自身高度。 （2）可以检出有效区域内任意方向上的缺陷。 （3）借助B、D 扫描显示，有效提高了缺陷检出率及缺陷定性的准确性，降低了误判率。 （4）一次扫查即可得到整条焊缝的信息，并可离线分析。 但是，TOFD 技术是由超声检测技术发展而来 的分支，仍然存在超声检测固有的局限性，如不能精确检测近表面缺陷、难以检测各类粗晶材料等。 3 特种试块的设计加工 针对船舶上电站锅炉、压力容器、承压管道，钢板连接焊缝的结构 特点及焊接缺陷的类型和分布规律，设计了不同种试块，在试块的不同位置上制作了14 个缺陷，包括未
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》的规定，渗透探伤应符合国家现行标准JB/T 6062-2007《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》或GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
焊缝无损检测报告样本
百度文库- 让每个人平等地提升自我 1 XXX无损检测有限公司超声波探伤检测报告Non-destructive Test . UT Repor 委托单位Consigner 报告编号：Report No. 结构名称Structure Name DN200 无缝钢管 对接焊 检测部位 Testing Location 如图示 As figure 产品图号 Product No. 工件材质Material / 材料厚度 Thickness ㎜ 检测数量 Quantity 接头型式Joint Type 对接焊缝 Butt weld 坡口型式 Bevel Type V 焊接方法 Welding Method FCAW(CO2) 仪器型号Instrument Type 仪器编号 Serial No. 检测时机 Test time > hrs 探头型号Probe Type 5P 9×9 4 °参考试块 Test Block CSK-IA/RB-2 扫查灵敏度 Scan Sensitivity φ3-16 dB 表面状况Surface condition 打磨 Grinding 耦合剂 Coupling 化学浆糊 CMC 综合补偿 Compensation 4 dB 执行标准UT standard GB/T11345-89 合格级别 Acc Criteria Grade II 检测日期 Inspection Date 开工---结束 检测部位示意图和详细说明：管对接部位 Testing location sketch and description： 拍张照片插入 检测结果：Test results： 按规程对图示焊缝进行了UT检测，结果符合GB/T11345-89 II级质量要求。 According to the requirements of NDE procedure, carried out UT inspection of marked locations where lifting eyes removed in the figures, the results are complied to grade I of GB/T11345-89. 检测员：Inspector： 证书号Cert. No.：日期Date：审核者： Manager： 证书号Cert. No.： 日期Date： 验收者： Surveyor： 日期Date：
无损检测的概述
第一章无损检测概述无损检测目的无损检测范围常用的无损检测办法射线检测（RT）渗透检测（PT）磁粉检测（MT）超声检测（UT）涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷（伤痕）的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本
的目的。 无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a 、质量评定 b 、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。（4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处 理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。（5）表面处理层的厚度测定 确定各种表面层的深度和厚度。例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。 （6）应变测试常用的无损检测办法射线检测（RT） 射线检测（探伤）有X射线、丫射线和中子射线等检测方法。它是利用各种射线源对材料的透射性能及不同材料的射线的衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的。射线检测用来检测产品的气孔、夹渣、铸造孔洞等立体缺陷。当裂纹方向与射线平行时就能被检查出来。 1、基本原理 利用射线通过物质时的衰减规律，即当射线通过物质时，由于射线与物
无损检测常见的焊接缺陷
无损检测常见的焊接缺陷 A外部缺陷 一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 3、防治措施 ⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度； ⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4、治理措施
无损检测的概述
第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改
进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。 （3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处
(完整版)无损检测技术与应用
无损检测技术与应用 一、概述 1、无损检测的定义 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。 2、无损检测的目的 （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
3、无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。 （5）表面处理层的厚度测定 确定各种表面层的深度和厚度。例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。 （6）应变测试 二、射线检测 射线检测(探伤)有X射线、γ射线和中子射线等检测方法。它是利用各种射线源对材料的透射性能及不同材料的射线的衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的。射线检测用来检测产
无损检测
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤 无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤 第一章无损检测概述 无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其 它制品。 射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环 缝。射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。 超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检 测以及超声测厚。 磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。 渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。 涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。 磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。 一．试块 按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。 1．试块的作用 （1）确定探伤灵敏度 超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。 （2）测试探头的性能 超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。 （3）调整扫描速度 利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。 （4）评判缺陷的大小 利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。 特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。 2.试块的分类 （1）按试块来历分为：标准试块和参考试块。 （2）按试块上人工反射体分：平底孔试块、横孔试块和槽形试块 3.试块的要求和维护 1.常用试块简介（仪器使用时重点讲解） IIW(CSK-IA) CS-1 CSK-IIIA 第四章板材和管材超声波探伤