钣金加工技术难点及改进措施分析
钣金加工技术难点及改进措施分析
摘要钣金加工是我国机械类工业中的一种重要的加工工艺，钣金加工工艺的要求相对比较高，而传统的钣金加工工艺技术已经不能满足现有的钣金加工，其加工出来的钣金和现在实际上要求的存在一定的差距，所以必须对钣金的加工工艺进行改进，才能符合今天市场上钣金加工的要求。随着科技的不断进步，钣金在加工工艺出现了问题。只有解决这些问题产生的原因，才能让钣金的加工工艺水平提高，实现钣金加工工艺技术的突破。
关键词钣金加工；难点；改进
引言
钣金加工在我国机械类工程中占据重要的地位。随着钣金加工技术的提升，对钣金加工工艺水平要求越来越高。但在钣金加工工艺上仍然存在着加工上的难点，这就直接关系到我国钣金加工技术向前推进的速度，合理地提高钣金加工工艺是钣金行业面临的关键所在。文章从钣金加工工艺难点出发，对其进行了分析并提出了相应的改进措施[1]。
1 钣金加工工艺中的难点
钣金加工工艺是将一些金属薄板进行手工或者是模具的手法，从而使其形成我们所希望和要求的形状和尺寸，通过焊接或者是小部分的机械加工，使其形成更复杂的形状。比如在家庭中的油箱、铁通、通风管道、铁壶、漏斗、烟囱、弯头等，还有各种设备的外壳等，这些都是钣金的构件。钣金构件没有一种固定的结构形式，在对产品进行设计时，应该满足生产功能的前提：让所设计出的结构要做到外形的美观和制作成本低廉的原则。钣金构件是根据具体需要进行设计，不同的结构就要设计出不同的形式。总而言之，钣金构件的设计不是固定不变的，而是要随着产品的变化而变化，这就是钣金加工工艺所面临的难点问题。
2 钣金加工工艺改进的措施
在实际钣金加工工艺中遇到的问题，可以从以下几点进行分析，并对其进行改进措施。
2.1 钣金加工选材
钣金加工一般是用在设备的外壳，因此板材的选择工作显得非常重要。既要选择的恰当、在加工时方便，还能在保证强度的前提下把加工的成本进行降低。
在同一结构加工材料时，要保证材料的利用率，同样规格的板材厚度的材料最多不能超过三种。这就要加工时对材料要进行高度的利用，不能浪费。对于那种高强度且要求也比较高的钣金结构，可以用薄板压筋的方法达到目的。
不锈钢材料加工难点分析
不锈钢材料加工难点分析 不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面： 1. 切削力大，切削温度高 该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。 2. 加工硬化严重 奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。 3. 容易粘刀 无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。 4. 刀具磨损加快 上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。 主要是降低切削线速度，进给。采用专门加工不锈钢或者高温合金的刀具，钻孔攻丝最好内冷。 不锈钢零件加工工艺
通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下： 1.钻孔加工 在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。 1）刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～55°，横刃前角为3°～5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了
(完整版)桥梁工程施工重点、难点分析及对策
目录 第一章编制说明 1.1 编制依据 1.2 编制原则 1.3 编制采用的标准和规范规程 1.4 指导思想 第二章工程概况及工程目标 2.1 工程概况 2.2 工程目标 第三章施工部署 3.1 施工准备 3.2 施工总体安排及流水段的划分 第四章主要施工方法 4.1 测量控制方案及技术措施 4.2 钢筋混凝土灌注桩施工方案及技术措施 4.3 承台施工方法及技术措施 4.4 墩身施工方案及技术措施 4.5 桥台盖梁施工方案及技术措施 4.6 预应力混凝土现浇箱梁施工方案及技术措施 4.7 支座安装方案及技术措施 4.8 模板工程施工方案及技术措施 4.9 钢筋工程施工方案及技术措施
4.10 现浇预应力混凝土箱梁施工要点 4.11 混凝土浇注工程施工方案及技术措施 4.12 桥面系施工方案及技术措施 第五章工程施工重点、难点分析及对策 5.1 工程特点 5.2 施工重点、难点分析及对策 5.3 桩基施工的重点、难点及对策 5.4 现浇预应力混凝土连续箱梁施工的重点、难点及对策第六章质量管理体系与措施 6.1 质量目标及质量方针 6.2 质量体系 6.3 影响质量的因素 6.4 施工质量控制措施 6.5 质量保证措施 6.6 质量的薄弱环节及预防措施 6.7 创优计划 第七章工程进度计划与措施 7.1 工程进度计划 7.2 保证工期的组织措施 7.3 冬期施工安排及保证措施 7.4 农忙季节及节假日正常施工保证措施 7.5 雨季施工安排及保证措施 7.6 高温季节施工安排及保证措施
7.7 影响工期的主要问题及解决问题的措施 7.8 当工期出现偏差而应采取的技术组织措施 第八章安全、文明、环保管理体系与措施 8.1 安全施工管理体系及保证措施 8.2 施工中安全工作的薄弱环节及预防措施 8.3 文明施工管理体系及保证措施 8.4 环境保护保证体系及保证措施 第九章组织机构及管理人员、资源配备计划 9.1 组织机构 9.2 管理人员配置计划 9.3 主要施工机械设备配备 9.4 劳动力配备计划 9.5 主要材料计划 第十章冬雨季施工、施工排水措施 10.1 冬季施工的措施 10.2 雨季施工的措施 10.3 施工排水措施 第十一章紧急情况的处理措施、应急预案及风险控制 11.1 紧急情况的处理措施、预案 11.2 风险控制 第十二章施工总平面布置图 12.1 现场布置原则 12.2 现场布置说明
冷镦线材改制加工工艺
冷镦线材改制加工工艺 1、序言 紧固件制造业是现代工业的基础，而紧固件质量的优劣很大程度上取决于其所使用的冷镦材料的质量。其中如成分偏析、疏松和夹杂物等材料的冶金质量，作为使用者的机械厂往往难以改变。但材料的强度、硬度、塑性、组织结构和韧性，则与随后的材料加工过程有着密切的关系。 这些性能实际上就是材料的冷镦性能、切削性能、热处理性能的体现。因此研究和掌握冷镦线材的加工工艺特性是制造优质冷镦线材和保证紧固件质量的基础。 2、冷镦线材的选择： 2.1、钢材牌号选择 钢材牌号应根据产品图纸和相关国家标准的要求进行选择，表1可供选材时参考（见表1）。也可选择相应日本牌号的材料（见表2）。 表1 钢材牌号的选择
注：当紧固件规格较大时为保证材料热处理性能，应选用较高一个档次的材料。 表2几种材料牌号的选择 2.2、拉丝车间应按生产计划领取经检验合格的原材料进行材料改制，检验不 合格的钢材不能投产。 3、改制工艺：3.1、钢材（盘圆）改制工艺流程： 材料球化退火-酸洗清洗-磷化-皂化I 呻间退火丨 辗尖-拉拔■入库。 在金相组织正常和拉拔减面率不大于35%的情况下，中低碳 钢一般可不进行球化退火，而直接进行拉拔，但中碳合金钢应在
退火后进行材料改制，当材料需要两次或两次以上拉拔时，第一 次的拉拔比宜控制在20%?25%,最后一道拉拔前应进行中间退火处理，且拉拔比宜控制在15%?20%。 3.2、退火 3.2.1、退火工艺 a球化退火：热轧盘条的首次退火一般在真空退火炉或井式炉中进行球化处理，其目的是使珠光体完全球化并均匀分布在铁素体的机体上，使材料获得最好的塑性和最低的硬度。其工艺为750C ?780 C充分加热，然后在680C ~700 C等温转变。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 b、再结晶退火：经过加工的材料，第二次退火应采用再结晶退火处理，同样是在真空炉或井式炉中进行。其目的是使产生了加工硬化的材料消除应力，使各向异性的铁素体组织重结晶，重新软化回复良好的塑性。其工艺为680C ~700 C充分加热保温，随炉冷却到550C出炉。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 3.2.2退火作业 a、操作者应熟悉真空退火炉的安全操作规程，并按给定的球化退火工艺进行操作,每隔1 ?2 小时检查一次炉温,并作好记录。 b、退火装炉量应控制在真空退火炉的额定装载量范围内，不得超负荷生产。待退火线材捆扎不宜过紧,以便于均热。装炉要领：装出 炉时应注意勿使炉口密封受损、尽可能相同材质和状态的材料同炉处理、材料入炉不要阻碍炉内气流循环、潮湿的材料升温到 300C后提升炉盖排除水汽5分钟后在重新盖好盖升温。 c、炉子被抽真空后应回充氮气，真空度应达到1330?133Pa如果
加工工艺及变形处理难点分析 模板
专业论文 工种:加工中心操作工 题目：液晶屏显示器框架的加工工艺及变形 处理难点分析 姓名：XXX 身份证号：XXXXXXXXXXXXXXXXX 等级：技师 准考证号: XXXXXXXXX 培训单位：XXXXXXXXXXXXX 鉴定单位：北京市技工教育委员会 2014年4月20号
[摘要] 本文主要写液晶屏显示器框架零件加工工艺与减小工件的变形，此工件尺寸为378mm×306mm×12mm的轧制铝板薄板，工件中间需要掏空大部分余量，工件尺寸较大，除量大，厚度薄，平面度、平行度、垂直度精度要求较高，不易保证工件的形位公差，本文对加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面的技术改善，从而减小零件的加工变形。 [关键词] 加工工艺变形夹具
目录 摘要与关键词 (1) 绪论 (3) 目录 (2) 1 液晶屏显示器框架图图纸 (4) 2 液晶屏显示器框架简介 (6) 3 液晶屏显示器框架作用 (6) 4 液晶屏显示器框架加工工艺分析 (6) 4.1图纸分析 (6) 4.2加工精度 (6) 4.3毛坯检验 (6) 4.4夹具选择 (7) 5液晶屏显示器框架加工难点分析 (7) 5.1变形 (7) 5.2变形原因 (7) 5.3形位公差较高 (8) 6难点解决方案 (8) 6.1装夹 (8) 6.2工艺孔位置的选择 (8) 6.3刀具的选择 (9) 6.4切削参数的选择 (9) 7液晶屏显示器框架加工工艺 (9) 8小结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (14) 附件 (15)
绪论 薄板类零件是常见的工程产品，在汽车、航空航天、家用电器以及金属家具方面相当普遍应用，较长的薄板类零件在进行加工时易发生变形、翘曲现象，切削力和薄板的弹性变形极易产生切削面的震动产生振纹，使薄板尺寸厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，影响薄板类变形的因素有以下几种，如切削参数、装夹方法、热变形，还有工件的内应力，但是在加工过程中采取一定的措施，选择好加工参数，选择合理的装夹方法就可以减小工件的变形，薄板类零件在现代产品中的应用非常广泛，针对对传统的加工工艺、加工设备加工薄板类零件，易产生的变形情况，从薄板类零件变形的类型和原因着手分析，从加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面，从而减小零件加工变形的目的。
冷镦锻工艺与模具设计
以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。 冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。 二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。 三、紧固件加工工艺简述 紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。 材料改制工艺流程一般为： 酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料
冷镦机的加工工艺
冷镦机的加工工艺、机构及其工作原理 冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。本文从冷镦工艺、冷镦机机构及其工作原理全面解读螺丝打头冷镦机。 冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。世界上最早的冷镦机源自于德国。当时开发冷镦机的目的主要是为了二次大战时大量制造子弹壳。 打头机，又称为装扣机、包头机、扎头机。最早是由台湾引进过来的。现在已经普遍由国内生产。打头机属于冷镦设备，一般用来制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件称为螺丝打头冷镦机。 螺丝打头冷镦机(图1) 冷镦工艺 (1)根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。
(2)必须选优质“塑变”良好的金属材料，如铆螺钢，其化学成分和机械性能有严格的标准。 (3)冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。 (4)产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。因此生产规格M24以下最为经济。 (5)有较好的表面质量，较高的尺寸精度。因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。减少开裂。 (6)冷镦工艺适用范围于批量大、各类规格的产品，这样才能降低成本。 现代的冷镦机已经由过去的简单两工位增加至多工位目前国内较新的品种有5模6模6模加长型冷镦机。 自动冷镦机工作原理 就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90%。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。 冷镦螺栓的典型工序(图2) 在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
发动机缸盖的机加工艺及加工难点
- 37 - 汽车发动机缸盖与发动机的配气和点火等重要性能密不可分。而缸盖作为复杂零件，其表述繁杂，容易使人对其机加工艺摸不着头绪。文章以直列4缸发动机铝合金缸盖为例，明晰了缸盖与相关零件的装配关系、机加工艺核心原则及关键部位加工方法。 1 装配关系 发动机缸盖的各个面及相关位置，如图1和图2所 示。 图1 缸盖的缸体结合面及相关位置 图2 缸盖的罩壳结合面及相关位置 1.1 6个外形面1.1.1 缸体结合面 与缸体结合，此面上有燃烧室。气缸的容积与燃烧室容积的比值称为压缩比，这是发动机性能的重要参数。气缸中被压缩的可燃混合气体在燃烧室内被点火和燃烧，燃烧室容积变小，可能引起爆燃，容积变 大，会导致发动机功率不足。一般缸盖的燃烧室都是 () 摘要：发动机缸盖作为复杂零件，表述繁杂，文章从使用功能角度介绍了缸盖各部位重要程度，分析了缸盖与相关零部件装配关系，指出缸盖机加工艺路线的核心原则，同时阐述了其关键部位的加工方法及注意事项。实践表明，该原则及方法有助于把握缸盖加工关键，灵活编排工艺。 关键词：发动机缸盖；装配关系；工艺分析；加工方法 Machining Technology and Difficulties of Engine Cylinder Head Abstract: As a complex parts, it is difficult to draw a clear picture of engine cylinder head. This paper introduces each part’s importance of engine cylinder head and analyzes the assembling of cylinder head and related parts, pointing out that the core principles of cylinder head’s machining technology as well as the processing methods and some notices. The practice proves that this processing method and principles facilitate the holding on the key points of engine cylinder head machining and a flexible arrangement of technology. Key words: Engine cylinder head; Assembling; Technology analysis; Machining methods 发动机缸盖的机加工艺及加工难点 万方数据 默克精密工具（常州）有限公司陈圣
工程施工重点难点分析与对策
工程施工重点、难点分析及对策
装饰装修难点分析 1、现场情况不理想： 装进场，土建外装改造及设备安装的多暗埋管网安装同时施工，因此，会出现装多工序无法实施，影响正常工序的展开。2、工期紧 本工程为适应建设单位开业的需要，工期较紧，同时工期与其它设备、弱电工程几乎同完工，如确保工期，我司拟定了如下措施： 2.1 在进场前，由工程技术负责人组织工程技术人员和各专业工程师制定完善的施工双代号网络图、明确各分部分项工程的完成时间，并将指标层层分解落实到各班组、各人。 2.2 我司将作好开工后各施工班组的思想工作，树立舍小家，为大家的观念，加班加点，为按时完成任务尽心尽力； 2.3 材料采购部门在进场初，就制定出开工所使用的材料计划并由专人负责逐项落实，公司财务部门将确保施工材料用款。 2.3 组织专人作好晚间施工现场的安全保卫工作和已完成的成品、半成品保护工作。 3、交叉施工工种、单位多，工艺衔接复杂的问题 3.1 建议由建设单位牵头的施工现场每例会制度，及时协调工程进行中发生的实际问题； 3.2 对穿插施工项目建立施工作业面交验制度，杜绝推诿扯皮现象； 3.3 树立全局观念，在交叉施工作业发生冲突时，主动忍让，确保整体施工进度。
第一节工程实施难点、重点综述 污染问题：本工程施工噪音、施工粉尘直接影响到边环境；同时本工程施工过程中将产生大量的污水。如正确控制污染源将自始至终是本工程实施过程的重点与难点。 交通问题：无论是本工程挖土阶段还是砼浇筑阶段，进出工地的运输车辆很多，很有可能造成交通堵塞，不仅影响到工程的施工质量与安全，同时更会使文明繁华的各界产生一系列负面效应。 工序间施工协调与成品、半成品保护：本工程工程量较大，涉及的工种、工序较多，而施工工期较短，极易导致工序混乱，而成品、半成品的保护更为困难。特别是在装饰施工阶段，多种工序交叉施工，工序界面处理非常繁杂。 第二节交通控制 积极取得政府部门的支持，与交通部门共同成立交通应急指挥联络系统，委托交警 部门加强警力在砼浇筑阶段维持车辆进出行驶的路段的交通秩序。日常作业计划须根据交通部门的交通计划制定。在基坑开挖期间，白天进行挖、翻运至堆
冷镦工艺对金属材料的要求
冷镦工艺对金属材料的要求 1、冷镦用金属材料的机械性能要求 根据冷镦工艺特点，对钢材机械性能提出如下要求： 1）屈服强度Re以及变形抗力尽可能低，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命； 2）材料的冷变形性能要好，既材料应有较好的塑性，较低的硬度，在大的变形程度下不致引起开裂。如冷镦高强度螺栓时，即可使用含碳量较高的碳素钢，又可使用含碳量较低的低合金钢。如果增加含碳量，就会使硬度提高,塑性降低，使冷 变形性能变坏。但是在含碳量较低的钢中加入少量合金元素（如添加少量硼10B21、10B33钢），即可显著提高钢材强 度，从而满足产品的使用性能要求，同时又不损害其冷变形性能； 3）材料的加工硬化敏感性能越低越好，这样不致使变形过程中的变形力太大。材料的加工硬化敏感性可用变形抗力--应变曲线的斜率来反映。斜率越大，则加工硬化敏感性越高。如不锈钢0Cr18Ni9（SUS304）的曲线斜率最大。这种材料的加工硬化敏感性就比较剧烈，随着变形程度的增加，变形抗力急剧上升。 钢材的机械性能不但表现原始坯料的Rm、Re、A、Z 及硬度 等指标，不但受原材料的化学成分、宏观组织、微观组织等
方面的影响，还受到材料准备过程中的拉拔及各道工序之间的热处理影响。 2、化学成分的要求 ⑴碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。含碳量每提高0.1%，其屈服强度Re提高27.4MPa，抗拉强度Rm提高（58.8-78. 4MPa），而伸长率A则降低4.3%,断面收缩率Z降低7.3%。当钢的含碳量＜0.5%、含锰量＜1.2%、断面收缩率Z=80%时，单位冷变形力P与钢材含C、Mn量之间的近似关系如下：P=1950C+500Mn+1860（MPa） (1) 可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。在实际工艺过程中，冷镦挤压用钢的含碳量大于0. 25%时，要求钢退火成具有最好的塑性组织——球状珠光体组织。对于变形程度为65%-85%的冷镦紧固件不经过中间热处理而进行三次镦锻变形，其含碳量不应超过0.4%。对当含碳量超过0.3%-0.5%的碳钢进行镦锻时，就要增加中间完全退火工序或者采用温镦。 ⑵锰（Mn）锰在钢的冶炼中与氧化铁作用（Mn+FeO+Mn O+Fe）主要为对钢脱氧而加入。锰在钢中与硫化铁作用（Mn +FeS+MnS+Fe），能减少硫对钢的有害性。所形成的硫化锰可改善钢的切削性能。锰使钢的强度有所提高，塑性有所降低，对于钢的冷塑性变形性能是不利的，但是锰对变形力的
关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案
关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案 施工测量 各层柱筋的搭接完毕后把水准点结合建筑物的各层相应标高引测到竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在柱筋上相应位置标上梁、板底及板面等标高标记。在拆除模板时把水准点标高精确引测到柱，选择便于向上传递的位置做好标记，作为向上传递的控制点，再根据施工图用钢尺量度传递到各层。 测量中的注意事项 各主控线和校核应闭合，或误差在允许范围内，否则应重新复核，查明原因。所用经纬仪等仪器定期检验校正，架设仪器时一定要严格对中、水平。 钢筋工程 进场钢筋必须有出厂合格证，并已送检合格后方能使用。 钢筋现场加工时要严格按照钢筋配料单给定尺寸、数量、规格进行加工，加工完成后用钢丝将同种钢筋绑扎成捆再进入现场，按施工平面图中指定的位置堆放，避免引起混乱。要求配筋人员及材料加工人员，本着认真负责的精神，按图纸要求进行配制。在许可情况下可考虑加工及施工误差，将搭接及锚固长度放大20毫米。
在绑扎柱钢筋时先按箍筋分档线，按实际个数套好箍筋，将柱箍绑到梁底部位后，加密区位暂时不绑，穿梁铁，梁筋就位后再绑扎加密区箍筋。板的负弯矩筋处绑扎时，按1米间距设置马凳。马凳长度为1米，两端为人字形支脚，禁止直接在钢筋上行走，并派专人负责检修。 板的钢筋须在模板上按间距弹线后再按线绑扎钢筋，调直。绑扎板钢筋时要注意弯钩朝向，下铁弯钩朝上，上铁钢筋钩朝下。绑扎钢丝必须朝内。 进行钢筋机械操作人员必须经过培训，考试合格后，持证上岗，确保钢筋连接质量。 钢筋表面严禁有油污或老锈，油污必须清理干净。缺扣、松扣的数量不超过绑扣数量的10%。且不应集中。配筋人员要认真学习规范，熟悉图纸，了解清楚锚固、绑扎、搭接长度，保护层的有关规定，配制时要画布筋配置示意图。特殊部位必需铺钢筋放大样图。将这些规范要求的应用控制在配筋人员的手中。 模板工程 模板使用前必须把板面、板边粘结的水泥块清除干净，对因拆除而损坏的边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。 模板面要涂刷脱模剂，以保证砼表面的外观质量。 模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。模
施工重点难点分析对策
第一节、施工难点与对策分析 根据所总结的工程特点和难点，我们对工程施工过程中将会遇到的施工技术难点、质量控制难点以及可能影响工程进度、安全和文明施工的不利因素进行了分析，并针对性的制定了预防措施和相应对策，这些针对性措施将与投标承诺一起作为合同的一部分。 1、投入人力、机械较多 由于整个工程量大，且单体工程多，工期紧，因此，要求单位时间内投入的劳动力、周转材料和机械数量均较多，因此，需合理组织和调配。 2、土方工程 本工程施工过程中，土方工程的质量对本工程起到了关键性的影响，开挖与回填量大，短时间内投入的劳力多，控制的难点就是人工填筑与机械填筑等专业队伍的配合工作和开挖的准确度（防止欠挖及超挖），施工过程中须做好项目管理，使各工种配合协调。 作为工程的重点，我单位将组织专人负责土方工程的工作，并由专人负责检查，确保工程高质量交验。 3、质量要求 本工程我单位目标为一次性要收合格。为保证目标实现，必须采取切实可行的保证措施，精心组织。由于本工程工种多，对各种原材料、成品、半成品要严格把好质量关，对主要材料应在得到业主及监理工程师的认可后方可采购。对于关键分部分项工程，施工时必须编制详细的施工方案，确保施工质量。 4、协调难度大 按中标文件的规定，本工程施工承包的范围较一般工程广，除了一般意义上的承包外，从“三通一平”到竣工验收，几乎所有的对外联系和协调工作均由施工单位负责，如：施工用水、用电的解决以及与建设主管部门、环保、交通、公安、消防、环卫、园林等诸多部门的联系和协调。协调工作是否顺利将直接影响工程能否顺利实施，对此，我单位将充分发挥我单位与政府各主管部门具有良好协调关系的优势，既能为业主最大限度地减少协调难度，又完全能保证工程的顺利实施。 5、钢筋工程 钢筋工程也是本工程的重点工程，由于钢筋的质量要求要个，焊接、绑扎及安装的技术人员必须技术够硬，施工时的安全问题也要注意，为了达到质量要求，所以我公司相应的对策是：
工程施工重点、难点分析及措施
第十五章本工程重点、难点分析及措施 第一节重点及难点分析 根据设计施工图纸、结合施工场地现状，以及我公司类似工程的施工经验，对重点和难点分析如下： 一、重点问题分析
第二节大体积砼浇筑方案 本标段工程5#、6#楼底板厚度2.5m，础底板砼标号为C40P8，根据必须按照《大体积混凝土施工规范》进行施工。 一、编制依据 （1）“百瑞景中央生活区”四期工程设计图纸（四标段）； （2）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）； （3）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 （JGJ53-92）； （4）《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）； （5）《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）； （6）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）； （7）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）； （8）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）； （9）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）； （10）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版 （11）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011） （11）大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）； 二、大体积砼特点 1、大体积砼施工特点 体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑。浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不易散发，混凝土内部温度将显著升高，而其表面则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。此时，混凝龄期
冷镦工艺
冷镦时，金属材料的变形形式和变形程度，是由材料尺寸、工件形状决定的，由此可求出材料镦锻比和镦锻率。 镦锻比主要用于工艺设计，决定工件的镦锻次数，用以对材料受力、模具寿命、产品质量进行分析的一个重要依据。 （1）.镦锻比（S） 又称镦粗比，即被镦锻材料镦锻部分长度h0和直径d0的比值。即： 用镦锻比可以确定镦锻过程中技术上的难易程序，镦锻比愈小，加工愈容易；镦锻比较大时，在制定工艺时应该适当增加镦锻关键次数。镦锻比是设计工艺的重要依据。 （2）.镦锻论（ε） 又称变形程度，是材料镦锻部分高度方向上的压缩量与材料镦锻部分的高度的比值。
即： 在塑性变形中，当工件变形程度超过金属材料本身许可变形程度时，在工件的侧面就会出现裂纹。 （3）冷抗日压变形程度表示方法多用断面减缩εF表示①正挤压：
二、镦锻次数的确定 确定镦锻次数，一般考虑下述因素 （1）形成头部的坯料长度与直径的比值h00/d00如果比值过大，一次镦就会产生纵向弯曲（见图3），形成头部后会出现夹层、皱皮或局部不充满，头形偏心等质量问题，这就需用增加镦粗次数来解决。即先把坯料镦成一个锥形，然后将锥形镦成所需形状（见图4） 一般根据经验可按下列数据来决定镦锻次数： 当h0/d0≤2.5时，镦锻一次； 当2.5≤h0/d0≤4.5时，镦锻二次； 当4.5≤h0/d0≤6.5时，镦锻三次；
（2）工件头部直径D与高度之比D/H 当D大而H小，这时h0/d0值可能并不大，但一次镦粗可能造成边缘开裂，就要考虑增加镦锻次数。 （3）工件表面光洁度要求较高、头形复杂的零件，对镦锻次数也有影响。，如半圆装潢螺钉，虽然h0/d0＜2.5，D/F也不大，但一次镦粗达不到光洁度要求，头部形状也不易完整镦粗，所以普遍采用二次镦锻成形；冷镦凹穴六角螺栓，由于头部形状较复杂，虽然h0/d0＜2.5，但一般采用三次镦锻工艺。 在整体凹模冷镦自动机工作时，镦锻头部和使杆部局部镦粗的作用力，限制了杆部的长度，过长的杆部会产生很大顶料力使自动机工作不正常。一般长度与直径d0比值： Lma/d0＜9.5~10 当选用坯料直径大于螺栓杆部直径，以挤压方式加工螺栓时，确定镦锻次数不再以h0/d0作为主要依据。因为这时坯料不会发生纵向弯曲，而应考虑挤压杆部和镦粗头部的形状所需加工步骤。选用粗线材镦制螺栓，头部镦粗杆部二次缩径工艺称为冷镦挤复合工艺，亦称二次缩径工艺。此时必须考虑杆部挤压程度是否在材料许用挤压程度范围内。在总变形程度确定的情况下，工件需要的变形次数与材料性质、工模具质量、润滑条件等方面因素有关。 金属材料塑性好，一次变形程度大，挤压次数少。
冷镦线材改制加工工艺
冷镦线材改制口工工艺 1、序言 紧固件制造业是现代工业的基础，而紧固件质量的优劣很大程度上取决于其所使用的冷镦材料的质量。其中如成分偏析、疏松 和夹杂物等材料的冶金质量，作为使用者的机械厂往往难以改变。 但材料的强度、硬度、塑性、组织结构和韧性，则与随后的材料加 工过程有着密切的关系。这些性能实际上就是材料的冷镦性能、切 削性能、热处理性能的体现。因此研究和掌握冷镦线材的加工工艺 特性是制造优质冷镦线材和保证紧固件质量的基础。 2、冷镦线材的选择： 、钢材牌号选择 钢材牌号应根据产品图纸和相关国家标准的要求进行选择，表1可供选材时参考（见表1）。也可选择相应日本牌号的材料（见表2）。 表1 钢材牌号的选择 注：当紧固件规格较大时为保证材料热处理性能，应选用较高一个档次的
材料。 表2几种材料牌号的选择 2.2、拉丝车间应按生产计划领取经检验合格的原材料进行材料改 制，检验不合格的钢材不能投产。 3、改制工艺： 、钢材（盘圆）改制工艺流程： 材料球化退火一酸洗一清洗一磷化一皂化一 | ---- 中间退火 辗尖一^拉拔^入库。 在金相组织正常和拉拔减面率不大于35%的情况下，中低碳钢" 一般可不进行球化退火，而直接进行拉拔，但中碳合金钢应在退火后进行材料改制，当材料需要两次或两次以上拉拔时，第一次的拉拔比宜控制在20%^ 25%最后一道拉拔前应进行中间退火处理，且拉拔比宜控制在15%^ 20% 、退火 3.2.1、退火工艺 a、球化退火：热轧盘条的首次退火一般在真空退火炉或井式炉中
进行球化处理，其目的是使珠光体完全球化并均匀分布在铁素体的机体上，使材料获得最好的塑性和最低的硬度。其工艺为750 C ?780C充分加热，然后在680 C?700C等温转变。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 b、再结晶退火：经过加工的材料，第二次退火应采用再结晶退火处理，同样是在真空炉或井式炉中进行。其目的是使产生了加工硬化的材料消除应力，使各向异性的铁素体组织重结晶，重新软化回复良好的塑性。其工艺为680 C?700C充分加热保温，随炉冷却到550 C出炉。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 a、操作者应熟悉真空退火炉的安全操作规程，并按给定的球化退火工艺进行操作，每隔1?2小时检查一次炉温，并作好记录。 b、退火装炉量应控制在真空退火炉的额定装载量范围内，不得超负荷生产。待退火线材捆扎不宜过紧, 以便于均热。装炉要领：装出炉时应注意勿使炉口密封受损、尽可能相同材质和状态的材料同炉处理、材料入炉不要阻碍炉内气流循环、潮湿的材料升温到300 C 后提升炉盖排除水汽5 分钟后在重新盖好盖升温。 c、炉子被抽真空后应回充氮气，真空度应达到1330?133Pa,如 果不回充氮气，则炉内真空度应达到133?。充入炉子内氮气的纯 度为%,低于此纯度的氮气不能使用。 d、炉子抽真空同时可开始升温，升温速度应不大于200 C /小时。炉子到温后，其温差不得超过土10 C。 e、整个退火周期内，炉口应通冷却水以保护炉口密封材料，冷却水流量应控制在1?2m3/h,出水口的水温应小于55 C。 f 、出炉：出炉温度设置必须考虑热电偶与炉内实际温度的差异，炉子的控温热电偶通常在炉子的马佛罐外边，而炉内的温度，尤其是捆扎得很紧密的线卷的里层的材料的温度在降温阶段比仪表显示的温度高很多。这一点在冬天尤其如此。因此不能盲目的相信仪表的显示。
关键施工技术工艺重点难点分析和解决方案
关键施工技术工艺重点难点分析和解 决方案
关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案 施工测量 各层柱筋的搭接完毕后把水准点结合建筑物的各层相应标高引测到竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在柱筋上相应位置标上梁、板底及板面等标高标记。在拆除模板时把水准点标高精确引测到柱，选择便于向上传递的位置做好标记，作为向上传递的控制点，再根据施工图用钢尺量度传递到各层。 测量中的注意事项 各主控线和校核应闭合，或误差在允许范围内，否则应重新复核，查明原因。所用经纬仪等仪器定期检验校正，架设仪器时一定要严格对中、水平。 钢筋工程 进场钢筋必须有出厂合格证，并已送检合格后方能使用。 钢筋现场加工时要严格按照钢筋配料单给定尺寸、数量、规格进行加工，加工完成后用钢丝将同种钢筋绑扎成捆再进入现场，按施工平面图中指定的位置堆放，避免引起混乱。要求配筋人员及材料加工人员，本着认真负责的精神，按图纸要求进行配制。在许可情况下可考虑加工及施工误差，将搭接及锚固长度放大20毫米。 在绑扎柱钢筋时先按箍筋分档线，按实际个数套好箍筋，将柱箍绑到梁底部位后，加密区位暂时不绑，穿梁铁，梁筋就位
后再绑扎加密区箍筋。板的负弯矩筋处绑扎时，按1米间距设置马凳。马凳长度为1米，两端为人字形支脚，禁止直接在钢筋上行走，并派专人负责检修。 板的钢筋须在模板上按间距弹线后再按线绑扎钢筋，调直。绑扎板钢筋时要注意弯钩朝向，下铁弯钩朝上，上铁钢筋钩朝下。绑扎钢丝必须朝内。 进行钢筋机械操作人员必须经过培训，考试合格后，持证上岗，确保钢筋连接质量。 钢筋表面严禁有油污或老锈，油污必须清理干净。缺扣、松扣的数量不超过绑扣数量的10%。且不应集中。配筋人员要认真学习规范，熟悉图纸，了解清楚锚固、绑扎、搭接长度，保护层的有关规定，配制时要画布筋配置示意图。特殊部位必须铺钢筋放大样图。将这些规范要求的应用控制在配筋人员的手中。 模板工程 模板使用前必须把板面、板边粘结的水泥块清除干净，对因拆除而损坏的边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。 模板面要涂刷脱模剂，以保证砼表面的外观质量。 模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板支撑系统要经过计算，确定支撑的间距。使用前应检查模板质量，不符合质量的模板不得投入使用。 模板安装必须在楼层放线、验线之后进行。放线时要弹出
不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】
不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 【摘要】新产品的不断涌现对零件的材料提出了更高的要求，所需材料有时必须满足高硬度、高耐磨性、高韧性等特殊要求，由此产生了一批难加工材料，对加工工艺提出了更高的要求。本文以不锈钢等难加工材料为对象，结合我所加工遇到的实际问题，分析不锈钢的加工难点，并提出了切实有效的解决方法。 【关键词】不锈钢；切削加工；加工方法 1.引言 与优质碳素结构钢相比，不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。这些合金元素的增加，不仅提高了钢的耐蚀性，对不锈钢的机械性能也有一定影响。如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比，具有相同的含碳量，但相对切削加工性只有45钢的58%；奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%，而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。 2.不锈钢材料切削难点分析 在实际加工中，切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。由于不锈钢在切削时塑性变形大，产生的切屑不易折断、易粘结，导致在切削过程中加工硬
化严重，每一次走刀都对下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢在切削过程中的硬度越来越大，需要的切削力也随之升高。 加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大，切削温度也随之升高。并且，不锈钢的导热系数较小，散热条件差，大量切削热集中刀具与工件之间，使已加工表面恶化，严重影响了已加工表面的质量。而且，切削温度的升高会加剧刀具磨损，使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃产生缺口，从而影响工件表面质量，降低了工作效率，增加了生产成本。 3.提高不锈钢加工质量的方法 由上可以看出，不锈钢的加工比较困难，切削时易产生硬化层，容易断刀；产生的切屑不易折断，导致粘刀，会加剧刀具的磨损。针对不锈钢这些切削特点，结合生产实际，我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手，找到提高不锈钢加工质量的方法。 3.1 刀具材料的选择 选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。刀具太差，加工不出合格的零件；选择过好的刀具，虽然能满足零件的表面质量要求，但容易造成浪费，提高了生产成本。结合不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点，选择的刀具材料应满足耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。 3.1.1 高速钢 高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢，具有较好的工艺性能，强度和韧性配合好，抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下（约500℃）仍能保持高的硬度（HRC仍在60以上），高速钢红硬性好，适合制作铣刀、车刀等铣削刀具，可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散
施工重点、难点分析及解决方案
第二章施工特点、重点、难点分析及解决方案第一节 第二节 第三节本工程施工的特点 本工程施工的重点、难点分析工程重点和难点的施工保障措施 第二章工程特点、难点及项目管理重点 第一节本工程施工的特点 本工程属于中心区集办公、酒店及公寓为一体的超高层建筑群，地下室面积大，塔楼高度高，裙楼层高大，结构设计复杂，大量使用钢结构，业主对施工总承包商工期、质量、安全、文明施工、环境保护等有很高的要求和制约条件。概括看来，本工程的施工特点可以归纳出以下几点： 1、本工程集办公、商业、酒店、公寓于一体，工程规模大，总建筑面积232045 m2。 地下3层，地上裙楼4层，A座塔楼61层，B座塔楼36层，最高建筑高度达到300.8m。 2、本工程工期较紧，质量目标要求高，确保市优、争创鲁班奖。 3、本工程A栋结构形式为：型钢混凝土柱、钢梁－核心筒结构；梁板结构为钢梁＋混凝土楼板，结构形式复杂，是本工程的特点之一。 4、对电气、给排水、空调专业要求高，并有较强的深化设计能力要求。 5、防水工程施工面积大，防水施工质量要求高。本工程靠海较近，地下水异常丰富，在桩基础施工完毕后，防水施工即会成为难点。 第二节本工程施工的重点、难点分析 1、高强度混凝土施工
本工程结构混凝土设计等级高，A栋竖向构件至顶层砼强度全部为C70、C60，属于高强度混凝土施工。混凝土原材料的质量控制、配合比设计、运输、浇筑、养护都会影响到主体质量、结构的安全性，是本工程的难点和重点。 2、大体量的钢结构工程施工 本工程大量采用了型钢结构，A栋周圈框架柱、核心筒剪力墙、楼层钢梁、屋面钢桁架；B栋避难层钢斜撑；裙楼屋面钢桁架结构等，均采用了大量钢结构施工。钢结构重量大，体积大，不仅制作、安装精度要求高，而且机械设备的选择和布局直接关系到施工质量和进度，因此，在施工中需要进行重点组织。 3、裙楼泳池的钢桁架施工 裙楼屋面设50×12.5m标准游泳池及戏水池，仅计算泳池内水体积将达到约1000吨，此荷载对屋面承载能力要求极高，因此结构采取了钢桁架的形式，在施工中属于重点控制部分。4、A栋塔楼高空酒店大堂屋盖施工 A栋塔楼43层以上为酒店部分，为满足使用要求，建筑设计将此部分酒店大堂设计为中空式，中空高度达到了70.82m，顶部为钢梁混凝土板结构，此部分施工高度极高，属罕见高支模施工，因此，此部分施工是本工程的难点。 5、建筑节能暨玻璃幕墙施工 本工程采用了许多节能设计，比如采用挤塑板等材料进行节能保温，采用进口夹胶玻璃幕墙等，对节点施工和成品保护要求高。幕墙采用单元式幕墙，安装面积大，从幕墙的预埋到安装贯穿了整个结构施工的全过程，且对日后使用中抗渗漏的要求较高。 6、总包全面协调与管理难度大 本工程专业分包单位多，包括主体结构工程，钢结构工程，装饰、装修工程，建筑给排水工程，建筑电气工程，通风空调工程，屋面及防水工程，智能建筑工程，金属门窗工程，幕墙工程，消防工程，高低压配电工程，室外环境工程等，需要总包全面协调与管理的要求高，难度大。