智慧矿山建设规划及技术方案

煤矿

智慧矿山建设规划及技术方案

煤矿

二零一九年三月

目录

第一章概况 (1)

第一节矿井概况 (1)

第二节智慧矿山概念 (2)

第三节智慧煤矿关键技术 (6)

第四节智慧煤矿发展目标和路线 (16)

第二章智慧矿山建设规划 (18)

第一节规划背景及指导思想 (18)

第二节规划原则及目标 (19)

第三节规划思路及方案 (20)

第三章矿井生产系统现状及存在问题 (23)

第一节采煤、掘进系统 (23)

第二节冲击地压防治系统 (24)

第三节主提升运输系统 (26)

第四节辅助提升运输系统 (27)

第五节矿井通风系统 (29)

第六节矿井排水系统 (29)

第七节压风系统 (30)

第八节矿井供电系统 (30)

第九节防灭火系统 (32)

第十节供水防尘系统 (33)

第十一节地面生产系统 (33)

第十二节安全避险“六大系统”及信息化平台 (34)

第十三节其它方面存在的问题 (38)

第四章矿井生产系统优化方案 (39)

第一节生产系统优化方案 (39)

第二节采掘系统优化方案 (41)

第三节辅运系统优化方案 (50)

第四节主运输系统优化方案 (58)

第五节优化经济效果评价 (66)

第五章智慧矿山建设方案 (71)

第一节信息系统基础设施完善建设 (71)

1.基础网络 (72)

2.基础设备 (72)

3.通讯平台 (73)

4.矿山数据仓库 (73)

第二节传感感知子系统建设 (74)

1.安全监测系统 (75)

2.人员及车辆定位系统 (75)

3.视频监控系统 (76)

4.冲击地压监测系统 (76)

5.地应力监测系统 (78)

6.地质构造探测系统 (78)

7.水文监测系统 (78)

8.地表沉陷监测系统 (79)

9.矿区环境监测系统 (79)

10.放炮监测系统 (79)

11.语音广播监控系统 (79)

12.井下紧急避险与通讯系统 (80)

第三节工业自动化子系统建设 (80)

1.综掘工作面监控系统 (80)

2.综采面监控系统 (81)

3.瓦斯抽放监控系统 (81)

4.轨道运输监控系统 (81)

5.无轨运输监控系统 (82)

6.带式运输监控系统 (82)

7.矿井提升监控系统 (83)

8.架空乘人装置监控系统 (83)

9.矿山供电监控系统 (83)

10.矿井排水监控系统 (84)

11.矿井通风自动监控系统 (84)

12.压风监控系统 (84)

13.供水监控系统 (85)

14.注浆监控系统 (85)

15.消防防尘监控系统 (85)

16.快速装车监控系统 (85)

17.注氮监控系统 (86)

18.矿井污水处理监控系统 (86)

19.产量计量监控系统 (86)

20.洗选厂监控系统 (87)

第四节机器人化智能开采系统 (87)

1.煤流运输系统沿线巡检机器人 (87)

2.斜井提升运输自动摘挂钩机器人 (87)

3. 轨道检测用的检测机器人 (88)

4.冲击地压智能化钻车 (88)

第五节智慧矿山软件系统建设 (88)

1.基础软件 (88)

2.管理平台软件 (89)

3.地质保障软件 (92)

4.安全保障软件 (93)

5.生产执行系统软件 (97)

6.矿山ERP软件 (99)

7.综合调度指挥软件 (102)

8.无人采矿系统 (103)

9.模拟与控制系统 (104)

10.系统集成和智慧矿山门户网站 (104)

第一章概况

第一节矿井概况

煤矿是国家“八五”、“九五”重点建设项目，位于省市县境内，是煤业集团有限责任公司的主力生产矿井，井田位于煤田中东部，东北部与地方煤矿为界，部和煤矿为界，北部与山寨煤矿为界，矿井井田面积11.79平方公里。井田处在煤田中部，含煤地层为中下侏罗统延安组，主采煤5层，煤层赋存较稳定，为特厚煤层，煤层真厚18.44 m～60.29m，平均厚度40.83m；井田构造主要为褶皱构造，其中东部为向斜构造，西部为背斜构造，煤层倾角5°～50°，矿井地质类型复杂；井田内含水层渗透性弱、富水性差，与地表水无联系，矿井水文地质类型中等；矿井瓦斯含量低，瓦斯涌出量小，涌出稳定，无瓦斯涌出异常和瓦斯富集区域，为低瓦斯矿井，煤层为Ⅱ类自燃煤层，煤尘具有爆炸性；煤质为特低灰、特低硫、特低磷、高化学活性、高挥发性、中高发热量的长焰煤；矿井累计探明储量为63441.0万吨，截止2017年底保有煤量为50836.0万吨，可采煤量为28956.9万吨。

矿井于1996年12月18日开工建设，1998年12月31日实现带负荷联合试运转，原设计生产能力300万吨/年，2006年完成改扩建后核定生产能力600万吨/年，2018年11月27日经国家煤矿安全监察局重新核定生产能力由600万吨核减为480万吨/年。2019年计划原煤产量430万吨，截止2019年3月10日，累计生产原煤85.8万吨，矿井安全生产形势总体平稳，连续安全生产1109天。

煤矿矿井开拓方式为斜井多水平上下山联合开拓，主采煤层为煤5层，布置有四条井筒和六个采区，目前生产采区为采区、1504采区和采区，其中采区为主采区，采区和1504采区互为交替配采。矿井通风系统采用“三进一回”中央并列式通风方式，通风方法为全负压抽出式。

2019年被定为集团公司推进智慧煤矿试点示范建设单位。

第二节智慧矿山概念

（自动化、信息化）深度融合的大形势下，工当前，在“两化”

业领域正迎来产业发展的巨大变革，互联网、人工智能技术飞速发展，给许多传统行业都带来了颠覆性变革，将高新技术与传统技术装备、管理融合，实现产业转型升级正成为越来越重要的发展趋势。智慧矿山正是在这样的背景下提出和快速发展起来的，智慧化是矿山技术发展的最高形式，只有实现了智慧化才能从根本上实现最优的生产方式、最佳的运行效率和最安全的生产保障。

经过多年发展，煤矿生产体系先后经历了机械化、单机自动化、综合自动化、数字化等阶段，煤矿安全高效矿井系统的机械化程度已经达到 90% 以上，单机自动化控制日趋完善，许多煤矿开发了初级的多系统数字矿山综合自动化系统。然而，目前煤矿总体的信息化程度还有待进一步提高，生产过程中的各种数据和信息还无法实现有效关联，还缺乏“智慧的大脑”对所有子系统实施协调、联控，生产的过程控制、设备健康管理、安全风险防控、生态环保等都还没有实现最优化的管控。

1.智慧矿山定义及内涵

数字矿山是基于信息数字化、生产过程虚拟化、管理控制一体化、决策处理集成化为一体，将采矿科学、信息科学、计算机技术、3S( 遥感技术、地理信息系统、全球定位系统) 技术发展高度结合的产物。于润沧院士将数字化矿山分为三个层次: 第一个层次是矿山数字化信息管理系统，这是初级阶段; 第二个层次是虚拟矿山，是把真实矿山的整体以及和它相关的现象整合起来，以数字的形式表现出来，从而了解整个矿山动态的运作和发展情况; 第三个层次是远程遥控和自动化采矿的阶段。数字化矿山主要是从信息表现形式角度，强调人类从事矿产资源开采的各种动态、静态的信息都能够数字化，目前国内比较先进的矿井正走在实现第二层次虚拟矿山的路上。

智慧矿山的提出主要是从信息相互关联性的角度，强调矿山系统自主功能的实现程度。智慧矿山是基于空间和时间的四维地理信息、物联网、云计算、大数据、虚拟化、计算机软件及各种网络，集成应用各类传感感知、数据通信、自动控制、智能决策等技术，对矿山信息化、工业自动化深度融合，能够完成矿山企业所有信息的精准适时采集、高可靠网络化传输、规范化信息集成、实时可视化展现、生产环节自动化运行，能为各类决策提供智能化服务的数字化智慧体，并对“人、机、环”的隐患、故障和危险源提前预知和防治，使整个矿山具有自我学习、分析和决策的能力。

如图1、2所示，智慧矿山系统在基础网络平台提供的高速可靠物联通道上，实现现场层、生产层、存储层、控制层、应用

层和展现层的透明管理，以及各层对应的状态演化、信息感知、快速交换、主动服务、智能决策和对外交流的协同运行，提现了从基础到高级应用的依赖关系，也说明了智慧矿山的建筑施工顺序、各阶段的标志成果内容和里程碑。

图1：智慧矿山信息协同架构图

图2：智慧矿山建筑层次架构图

智慧矿山的技术特征是建立在矿井数字化基础上，采用现代智慧理念完成矿山企业所有信息的精准适时采集、网络化传输、

规范化集成、可视化展现、自动化运行和智能化服务的智慧体。智慧矿山的技术内涵是将现代信息、控制技术与采矿技术融合，在纷繁复杂的资源开采信息背后找出最高效、最安全、最环保的生产路径，对矿井系统进行最佳的协同运行控制，并根据地质环境及生产要求变化自动创造全新的控制流程。

与数字矿山相比，智慧矿山不仅仅是数据采集、数据处理和自动系统的集成，更多的是大数据、人工智能技术的运用，需要智能化地响应生产过程中的各种变化和需求，做到智能决策支持、安全生产和绿色开采。智慧矿山并非是云计算、物联网、人工智能、大数据等技术的简单堆积，而是如何采用这些技术手段解决煤矿开采中的效率问题、安全问题和效益问题。

2.智慧煤矿构成

智慧矿山的理念和技术应用于煤矿，形成智慧煤矿，涉及到90 多个子系统，可以分为三部分: 智慧生产系统、智慧职业健康与安全系统、智慧技术与后勤保障系统。

智慧生产系统：包括主要生产系统和辅助生产系统。主要生产系统包括采煤工作面的智慧化和掘进工作面的智慧化，主要包括以无人值守为主要特征的采煤工作面和掘进工作面系统。辅助生产系统就是以无人值守为主要特征的智慧运输系统( 含胶带运输、辅助运输) 、智慧提升系统、智慧供电系统、智慧排水系统、智慧压风系统、智慧通风系统、智慧调度指挥系统、智慧通讯系统等。

智慧职业健康与安全系统：包含了环境、防火、防水等多个

方面，子系统众多，包含如下子系统: 智慧职业健康安全环境系统、智慧防灭火系统、智慧爆破监控系统、智慧洁净生产监控系统、智慧冲击地压监控系统、智慧人员监控系统、智慧通风系统、智慧水害监控系统、智慧视频监控系统，智慧应急救援系统、智慧污水处理系统等等。

智慧后勤保障系统：保障系统分为技术保障系统、管理和后勤保障系统。技术保障系统是指地、测、采、掘、机、运、通、调度、计划、设计等的信息化、智慧化系统等。管理和后勤保障系统，是指针对矿山的智慧化 EＲP 系统、办公自动化系统、物流系统、生活管理、考勤系统等。

第三节智慧煤矿关键技术

1.物联网、大数据及人工智能、云计算技术支撑的智慧矿山

如前所述，智慧煤矿是在数字化煤矿基础上提出来的，智慧煤矿在数字化煤矿的DCS、MES和EＲP3层架构基础上，升级为基于云计算和物联网为核心的智慧决策支持平台，智慧煤矿与数字化煤矿的区别就在于它应用了物联网、大数据及人工智能、云计算三项关键技术解决系统架构和互联互通、数据处理决策及高级计算问题，三项技术的研究及应用程度直接影响智慧煤矿的发展水平。

1.1.基于互联网+的物联网平台

基于互联网+的物联网是智慧煤矿的信息高速公路，将承担大数据的稳定、可靠传输任务，起到了精确、及时上传下达的作用，决定了智慧煤矿系统整体的稳定性和可靠性。因此，智慧煤

矿的物联网平台必须具有精确定位、协同管控、综合管控与地理信息一体化的特点。目前的精确定位技术有ＲFID定位技术、Wifi 定位技术、蓝牙定位技术、ZigBee定位技术和超宽带定位技术等，每种定位技术各有优缺点，ZigBee定位技术和超宽带定位技术以各自在定位精度和时间分辨率方面的优势将会是未来井下无线定位的发展方向。在协同管控方面，将实现物联网和传感网的融合，实现井下的智能感知。传统的传感网均是被动接收数据，各感知点之间没有相互协调关系。智慧矿山下将传感网与物联网相融合，将传统各自独立的监测控制系统进行关联和集成，主动发送井下危险区域的监测和控制信息，实现煤矿危险源和空间对象状态( 如水、火、瓦斯、顶板、地表沉降、人员位置等) 的实时数据诊断和预测预警。智慧煤矿将综合管控数据和地理信息GIS 平台进行融合，形成基于真实地理信息的综合自动化管控平台。将所有的生产、监测和控制信息在矿井采掘地理位置图上以虚拟现实的方式实时显示、交互，实现集中控制、数据管理分析，为生产决策提供数据依据。

1.2.大数据处理及人工智能技术

智慧煤矿的核心技术之一便是大数据的挖掘与知识发现。大量传感器的应用必将产生海量的数据，数据的规模效应给存储、管理及分析带来了极大的挑战。需要充分利用大数据处理技术挖掘数据背后的规律和知识，为安全、生产、管理及决策提供及时有效的依据。例如，在矿山安全管理领域，安全监控系统及其监测联网已经相当普遍，构建了完善的灾害监控和预测预警体系，

达到了对矿井瓦斯、水害、火灾、冲击地压等事故的防控。人工智能是近年来发展最为迅速和最为热门的科技领域之一，它是在大数据处理的基础上研究、开发用于模拟、延伸和扩展人的智能的理论、方法和技术。从原来的自动规划、语音识别到最近的谷歌人工智能 ALPHAGO、人脸识别等都属于这一范畴。深度学习是人工智能( 智慧化) 的核心; 能够实现系统自主更新和升级是其显著特征。智慧矿山要成为一个数字化智慧体就必须要有深度学习能力。未来，在云平台和大数据平台上，融合多源在线监测数据、专家决策知识库进行数据挖掘与知识发

1.3.云计算技术

智慧煤矿物联网使得物和物之间建立起连接，伴随着互联网覆盖范围的增大，整个信息网络中的信源和信宿也越来越多; 信源和信宿数目的增长，必然使网络中的信息越来越多，即在网络中产生大数据; 大数据处理技术广泛而深入的应用将数据所隐含的内在关系揭示的也越清晰、越及时。而这些大数据内在价值的提取、利用则需要用超大规模、高可扩展的云计算技术来支撑。特别是对煤矿井下环境、生产、灾害、人员活动高度耦合的大系统而言，数据越多，系统模型维数也就更高，监测控制也就越准确。而高维的智慧煤矿模型需要计算能力高且具有弹性的云计算技术。

2.建立智慧煤矿八大系统

将上述物联网、大数据及人工智能、云计算技术与生产、安全及保障系统的现有技术装备结合，共同发展和建立智慧煤矿的

八大系统。

1.1.基于北斗系统的精准地质信息系统

煤矿地质信息是一种随着采掘活动在时间与空间不断发生变化的四维动态资料，随着信息技术、遥感技术、网络技术等数据采集、储存、管理与传输技术的发展，以北斗系统定位导航、GIS、三维地质建模、虚拟现实等为基础的实时空间－地质信息技术将形成天地一体化的智能信息传感网，从而实现矿山地质信息的实时智能采集、存储与应用。利用北斗系统定位导航技术可以实现煤矿地表地质信息的准确定位与实时监测，充分结合遥感、数字影像、地面物探、井下钻探及三维地震勘探等立体化地质勘探技术，可以实现对煤矿井上、井下地质信息的实时、精准获取；利用 GIS 对煤矿地质信息等资料进行采集、分析、查询与存储管理，将矿井所有的基础信息呈现于一张图中，并将煤矿井上、井下的地质信息进行可视化、图形化管理，实现宏观信息到微观信息的快速切换。结合三维地质建模技术与虚拟现实技术将矿井的采掘信息、煤矿地质、水文地质、瓦斯、矿山压力等多源地质信息进行有效融合，并以图、文、声、数字影像等方式在地面实时展现，实现对煤矿多种资源环境信息的实时智能管理。

1.2.智能矿井通风排运系统

智能通风系统主要是利用现代通信技术、监测监控技术及自动化控制技术进行矿井通风网络、实施方案的优化及风量、风速的智能实时控制。通过布设矿井环境、风阻、风压、风量等智能监测传感器，实现对矿井不同区域通风环境与通风状态的全面在

线实时感知。基于煤矿安全规程中矿井环境的参数指标要求，对矿井各风点处的需求风量进行超前计算，利用风量智能调控系统对矿井风量进行实时调节，实现矿井通风系统的智能调控。

智能排水系统主要是通过建立矿井排水网络的三维智能管控平台，绘制各排水节点的三维坐标图，在排水点安设摄像头及水位、水量、水压监测传感器，对各排水点的水量、水位等进行实时监测，当水位、水量达到预设值时，自动开启一台或多台水泵进行排水; 当水位、水量超出警戒值时，进行声光报警并启动应急设备; 当水泵工作参数出现异常时，进行智能报警; 当发生水害时，自动启动应急设备，进行声光报警，并对排水量、水仓容量等进行智能解析，智能显示应急救灾预案。

智能运输系统主要是对带式输送机的带速、运量、滚筒温度、胶带状态等进行远程集中智能控制。通过在带式输送机上安装智能激光煤量扫描仪，对带式输送机的煤量进行实时监测，根据上一级带式输送机煤量的实时监测结果，实现下一级带式输送机运量、带速的智能控制; 对带式输送机的运行参数、状态进行实时监测，当带式输送机出现故障、胶带撕裂、烟雾等问题时，带式输送机自动停机并进行声光报警;具备带式输送机主要结构件运行参数的智能统计与分析，对主要结构件的使用寿命进行分析预测，并对主要结构件的更换进行预警提示; 能够实现对带式输送机运量进行数据采集、上传、统计与智能分析决策，并具有各种统计数据查询、图表展示等功能。

1.3.危险源智能预警和消灾系统

根据危险源的致灾机理与致灾因素不同，可以将煤矿井下的危险源分为三类:（1）煤矿系统中存在且有可能发生突然释放的物质或能量，如冲击地压、煤与瓦斯突出等; （2）由于约束、限制能量的措施失效或破坏等不安全因素导致灾害性事故，如液压支架压架、顶板冒顶等; （3）由于组织管理失误、人员违章等人为因素导致灾害性事故，如作业规程不符合要求、工人违规操作等。危险源智能预警和消灾系统是以风险预警为核心，通过对上述不同类型的危险源进行实时在线监测，利用危险源风险指数评价算法对矿井各区域发生灾害的风险性进行实时在线评估，确定风险类型、等级及解决方案。

通过对井下易发生能量释放型、约束失效型危险源的区域布设各类传感器，实现对各种危险源的致灾指标进行实时监测、分析与上传，利用已经掌握的危险源致灾机理、触发条件判据、矿井工况及致灾因素监测指标值等对危险源的风险等级进行实时智能分析，判断风险类型、等级，并进行井下声光报警，井上在线预警。对于第三类危险源建立井下人员电子监控体系，利用人员精确定位系统对井下人员、车辆的位置及行进轨迹进行精确定位，当人员、车辆进入风险指数较高的区域时，进行声光预警，当工人进行风险性指数较高的作业时，进行预警。

1.4.智能快速掘进和采准系统

实现智能快速掘进是解决采掘接续矛盾、快速形成采准系统和智能化开采的先决条件，智能快速掘进需要解决“掘、支、运”同步作业的核心难题。通过在掘进机机身增加环境、位置等感知

元器件和执行元器件，基于智能远程遥控系统实现掘进机的远程及就地可视化控制、防撞、智能定位、行走速度调节、故障告警并与带式输送机、局部通风机等实现联动闭锁控制。智能化快速掘进的指挥系统即主控单元是智能快速掘进和采准系统的大脑。负责掘进工艺编制、遥控指挥控制、逻辑关系协调控制、协同指挥调度和就地显示等; 在主控大脑的协同指挥调度之下，基于自动驾驶技术、测绘与导航技术，通过感知单元、定位单元、防撞单元、遥控单元、通讯单元和集控单元等六大单元系统协同配合，实现“掘、支、运”统一同步作业，满足智能快速掘进的各项要求，保证采准系统的高效快速形成，解决采掘接替矛盾。

1.5.机器人化智能开采系统

机器人化开采是建立在煤炭赋存条件精准感知、截割轨迹精准调控、机器人群组精准配合和矿山压力精准预警的“四精准”基础之上的。机器人化智能开采系统通过装备的拟人化完成工作面的破煤、装煤、运煤、顶板支护和采空区处理等五个关键环节的无人智能生产，采煤机截割轨迹和截割高度自动调整，液压支架自动调整初撑力及安全阀开启压力满足开采空间的安全维护，刮板输送机自动调直保证工作面平整，采煤机和带式输送机运输速度协调统一，实现机器人群组的智能感知、精准控制和群组协调。开采机器人工作条件的透明化和可视化是机器人化智能开采系统自适应运行的基础，基于 GIS 建立“透明工作面”，将煤层厚度、起伏变化、构造等煤层赋存条件嵌入采煤机自主导航系统，基于自动驾驶技术，实现采煤机截割高度、截割角度、截割轨迹等精

准调整。机器人化智能开采系统多工种机器人协同工作，机器人群组的控制、联动及协同是智能开采的核心。通过构建物联网系统，保证采、装、运、支等工序环节各机器人群组的无人操作、群组协同和自动化运行，实现煤矿无人值守、远程监视、自主决策的机器人智能开采。

1.6.矿井全工位设备设施健康智能管理系统

设备预测与健康管理技术近年来得到了广泛关注，主要在军工、航空航天等领域开始展开具体研究。针对煤矿大型机电设备，目前主要是对于一些较为简单的故障进行了特征研究，其复杂故障特征，整个机电系统的全寿命管理还仅仅是雏形阶段。健康管理的主要过程和内容是对大型机械系统全生命周期各阶段的管理和健康维护，主要包括对系统健康指标的建立、检查检测、健康评价和健康恢复等。开展大型机械系统健康管理的主要方法和手段包括各种检查检测、状态监测、故障诊断、健康评估、剩余寿命预测等技术方法，以及维护、保养、修理和改造等手段。煤矿机电设备健康管理的核心是实现健康特征检测、健康评价以及健康恢复及维修。对于智慧煤矿“矿井全工位设备设施健康智能管理系统”，由现场监测终端与远程监测中心共同组成。现场监测终端对矿井设备关键部件布置传感器，提取关键特征，并在现场计算提出维护维修提醒与指导建议; 远程监测中心对于现场状态监测的特征数据进行健康评估与诊断，对比特征数据库，模拟设备失效机理，提出维修维护的建议。对于整个矿井全工位设备设施健康智能管理系统，其基础是实现对于整个机电系统健康的表

征、健康演化规律及不同健康状态下使用与维修管理策略。对于煤矿机电设备，多数以电机旋转带动设备实现生产，其机械故障部位主要集中在轴承、齿轮、泵等，根据其典型故障部位及故障类型，确定其系统监测参数集，实现故障机理分析，从而得到监测参数、故障模式及其形象的关联矩阵。在典型煤矿机电系统故障分析诊断的基础上，对于整个机电系统的健康状况进行特征表征和健康度评价，从而对系统健康进行等级划分，构建系统健康特征数据库及健康标尺。典型煤矿机电系统故障诊断在机电系统健康表征方法建立的基础上，实现机电系统特征提取算法工具箱、故障诊断与评估算法工具箱、健康状态 /典型部件剩余寿命预测与维修决策工具箱及算法辅助选择工具箱的开发，并构建机电系统综合维修决策数据库，可对整个煤矿机电设备全寿命过程的健康状况进行管理与预测，并根据设备健康特征对于维修策略进行决策并给出合理维修建议，从而实现对于煤矿全工位机电设备健康智能管理。

1.7.矿山绿色开发与生态再造系统

矿山绿色开发主要是指在煤炭开采过程中，最大程度的开发煤炭资源与伴生资源，并且将煤炭开采对地表生态环境、地下水资源等的影响、破坏降至最低，实现资源效益、生态效益、经济效益和社会效益的协调统一，如采用充填开采、煤与瓦斯共采、循环经济园区建设、分布式地下水库等。为了实现矿井绿色开发，针对不同的煤层赋存条件采用资源条件适应型开采技术与设备，即充分考虑煤层赋存条件及开采技术条件的影响，综合考虑矿井

的技术因素和经济管理因素，在确保煤炭安全生产的前提下，采用最适宜的开采方法，最大限度的采出煤炭资源，并有效的降低工人劳动强度，减少煤炭开采对环境的影响，增加收益。为了最大限度降低煤炭开采对地表生态环境的影响，提出了矿山生态再造系统，即采前防治、采中控制、采后治理、重复采动二次修复的生态系统再造技术。在煤层开采之前，对地表生态环境进行防风、固沙等提高生态环境抵抗煤层采动影响的能力，增强矿山生态环境自我保护功能; 在煤层开采过程中创新基于煤炭资源条件适应型开采技术的矿山绿色开发技术，最大程度降低煤炭资源开采对地表生态环境的影响; 在煤层开采后进行土地复垦，恢复、增强地表生态环境; 当下部煤层开采对地表生态环境造成重复采动影响时，对地表生态环境进行适时修补，防治煤层重复采动对地表生态造成破坏。

1.8.智慧煤矿集中管理系统

集成研究成果，建设以云计算数据中心为基础，以安全管控平台和四维综合管理平台为核心的智慧煤矿系统，对矿井各个子系统进行有效整合、集中管控，及时处理、指导和调节各生产系统和环节的运行，建设智慧煤矿集中管理系统。其中主要包括生产计划管理系统、矿山能耗管理系统、供电及动力系统控制系统等。生产计划管理工具运用生动而明确的图形和数据显示运营的关键性指标，其主要目的在于使决策层最直观地了解当前主要指标运行情况，生产计划安排情况，为科学、合理、及时地制定和调整企业的运行计划提供依据。能耗管理系统通过数据采集系统

对电、水、风、冷、热等多个系统用能情况进行监测，随后在 MES 平台上完成能耗分析、负荷管理、用能分配、能耗预测等功能，从而优化整个智慧煤矿系统的能量分配，在完成系统运行前提下最大限度的节约能源。供电及动力系统通过远程计量装置对电、水、风的消耗情况进行监测，随后通过工业环网上传至 MES 平台，完成能源供应质量分析、能耗计算、用能分配等功能，从而优化整个智慧煤矿系统的供电及动力系统，保障各个系统用能的持续性、安全性及稳定性。

上述八大系统形成了基于四维多变量的“透明开采”系统，各个运行的子系统在矿井的所有空间剖面和时间剖面上都能够实现信息的相互关联、控制的相互协同; 不但能够掌控生产过程的状态，而且可实现对开采各个系统变化的全要素“透视”，进而执行下一步控制策略，真正实现矿山信息化和智能化控制的深度融合。

第四节智慧煤矿发展目标和路线

智慧煤矿的发展是一个不断进步的过程，随着科技水平的提高，智慧化的程度也将不断提升，目前正处于数字煤矿向智慧煤矿的过渡期。智慧煤矿的发展目标可分为三阶段：第一阶段目标: 构建一个初步智慧煤矿系统框架，实现采掘运主要环节单个系统、单项技术的智能化决策和自动化运行，即实现一个系统、一个岗位的“点上的无人作业”;第二阶段目标: 构建一个多系统信息融合的智慧煤矿综合架构，实现工作面开采、主煤流运输等系统的区域化智能决策和自动协同运行，达到“面上无人作业”；第三阶段目标: 构建整个煤矿及全矿区多单元、多产业链、多系统集成的