铝单板制作规程

铝单板制作规程

1.单板下料

1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。

注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查)

2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映。

注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。

3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。

注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。

4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。

注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。

5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。

注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。

6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度）

注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，

超长产品确保平直度。

7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序，可使在万一错漏有补救机会。

8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。

注意要点：看懂图纸中产品的形状，确保贴的编号、工程名称、数量在成品后能看清，特殊产品冲孔、双面喷涂的要按图纸中要求贴或挂牌。

9、坯料不允许落地，要轻拿轻放，按规定区域非面朝上放置在平台或小车上，避免在搬运过程中造成磕碰，划伤。

10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓保存。

11、做好相关的记录和确认数据的准确性

1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图

工艺要求后章进行操作。

2、按图中规定开角位置，开角形状，调整模具方向及定位，在冲床（压力机、数控冲床）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。

3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为1800。

4、非900开角或弧形，曲线开料前划针划线，划线在有标识面上，但要与标识区分，以防混淆，能够清楚确认标识。制作异型产品时要注意正反方向区分明白，一定要划出折弯线来，以免去除或剪切不标准等带来折弯不便。（在数控机上编程后要进行复查）

5、划线清楚标记明确并标出折弯正反刀和角度，如用手提式电动锯，锯时沿划线要留出线位，然后用锉刀修磨到位,用数控雕刻机或数控冲床生产可不留出线位直接接图纸要求生产.（切记要复查编程和空跑检查）。

6、切角手提式电动锯锯时，毛刺方向在标识面方向，局部毛刺较大时应用锉刀进行打磨到位。

7、检验在切角后，用卷尺及0.02mm卡尺进行检查切角位置，必要时用角尺检查切角角度。

8、曲线开料前，用卷尺及角度尺检查图中标定尺寸。

9、移动工作时应轻拿轻放，在转移工件中使工件脱离机台、工作台，以防划伤工

件表面。工件不允许落地，按规定区域放在平台或小车上。

10、制作转角板时要考虑折弯是否能折，当出现顶刀顶模变形时可采取刨槽或焊接和铆接工艺。

1、确认工作件标识，明确开料图及产品图工艺要求。

2、按角码起始位置及角码间距在相应模具上调整好定位或做好刻度。

3、在冲床（压力机）上进行冲孔，按图中标出冲孔中心位置顺序分别冲孔。

4、同一角码的两个孔，其间距按图纸要求角码长度确定冲。

5、冲孔时，孔边距由图纸规定的角码高度尺寸确定（必须与角码相配保证产品要求）。

6、板同一边冲角码孔，如最后角码板边大于起始位置，而小于角码规定间距时，应补加一组角码孔，并保证安装角码错位。

7、孔中心线应与相应折边线，工作边缘线平线，允许偏差0.2mm，以防止安装角码后出现超差。

8、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。

4.单板折弯

1、确认工件标识明确产品图要求，并按要求选择工具。

2、折弯工必须严格执行下工序检验上工序产品的规定，对上工序产品再次进行测检。不合格产品不得接收对在允许误差范围内尺寸工件，用直角尺选好，可作折弯基准线面。

3、根据弯边尺寸在电脑上编程调整定位。

4、在折弯机上，根据图纸要求及工件形状，确定折边顺序后进行折弯。

5、弯内角大于900时，靠调整机订上下行程控制，加大上刀与下模闭合高度，折边内角小于900时，在折弯机上压成900后，调换下模凹槽或在手动折边机上，成形折边，特殊情况在折弯机上用平板模压弯，并适当调整折弯机闭合高度，个别允许手工整形，保证尺寸及质量要求。

6、成形后、长、宽对角线尺寸允许偏差,如有无缝隙拼接板按图纸要求生产。

同一种规格，首件三检合格后方可进行第二件生产。

7、组合刀具，要保证刀具对齐，刀尖在一条线上，不允许有错位，使工件成形后，折弯线光滑平整一致。

8、折弯时为防止工件产生压痕或拉伤表面，在工件与下模之间加塑料膜保护。

9、成形圆角允许存在轻微裂纹，并在简易打磨中可以去除。

10、较大的大型工件折弯成型，应注意将工件在折弯时同步抚起，避免折弯时单边承受较大弯矩造成折弯产生压痕。

11、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。

5. 单板滚圆弧

1、确认产品标识，明确滚圆图图样要求。

2、内滚圆弧，一般需在两端折边部位先锯口，锯口深度不允许超过弯边圆角。必须在开锯口位置划好等份开界线，不得在施工中带随意性，批量弧形开界铝板，要求先统一做好弧形模，减少不同划线员有可能出现技术参差不齐而导致工件的失误，并尽可能采用新技术如离子切割等工艺，提高工作效率,图纸中有特殊要求的须接图加工。9 （特殊产品不能锯边的按图要求焊接）

3、如有严格尺寸要求，或在滚弧方向有直线段的工件，需在滚弧中加定位进行控制。

4、按圆弧半径及弧长尺寸，制做检验样板，以便检查与调整用。

5、滚圆弧时，按图中要求，不得偏扭，各截面尺寸保持一致。

6、圆弧半径较小时，侧边在滚弧后折边（保证滚弧后能折边），特殊工作需先滚两头再折边，再滚。

7、滚弧板表面不允许压痕，严重划伤等缺陷。

8、在滚圆过程中，要轻拿轻放，稳固牢靠，长形工件，严禁立放。

9、滚圆弧后整形，零件表面不允许有明显伤痕，表面要光滑平整。

10、工件按规定放在指定区域，直接放地时，要平铺瓦楞纸垫底保护。

6.单板氩弧焊接

氩弧焊工必须经专业培训并经考核合格方可上岗。

1、焊工在施焊前应认真领会图纸及工艺技术要求。

2、组焊前必须做好准备工作，被组焊工件的边缘要按图纸尺寸切削修磨整齐，弧线过渡要圆滑，不允许焊件接缝处在组焊前现坑洼不平的现象，焊件的焊接表面清洁，不得沾有油污。

3、根据材质及板材厚度选择电流、焊丝、钨针及焊嘴口径。

4、复杂及批量组件必须进行试焊，注意接口处要开坡口。先点焊组接在形，并按图纸尺寸对焊接件进行外形样校正。

5、点焊成形经校正后，即可正式焊接，操作工序如下：

1）、弧，为了保护好焊区，引弧时应提前5-10秒钟送氩气；

2）、焊时，由右向左，焊枪与焊件成750夹角，焊丝与焊件成150夹角,注意避免焊扰乱气流或与钨针接触，以免污染钨针。

3）、弧，预防焊接产生弧坑，凹陷，用电流衰减法断弧，熄弧后不要马上抬枪，应继续送气3-5秒钟，待钨针焊缝稍冷后再抬枪。

4）、图纸尺寸及企业标准校正焊件。