桥梁施工方案

桥梁施工方案

目录

第一章编制依据

第二章工程概况

第三章施工总体安排

第四章施工准备工作

第五章桥梁工程施工

第六章季节施工技术措施

第七章桥梁施工安全、质量保证措施

第一章编制依据

1. 遵化东二环北路桥改建工程施工图纸。

2. 工地现场考察所获取的资料。

3. 《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)

4. 《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)及与本工程相关的标准、规程。

5. 施工合同文件及其他相关文件。

6. 我单位人员、设备等综合实力情况。

7. 质量、环境、职业健康安全管理体系文件及程序文件。

第二章工程概况

本工程位于遵化东二环北路，横跨遵化沙河，桥位按照现状桥位及与河道两侧道路顺接，水流方向为东西向；该桥总长62.5m，一孔跨径12.5m，共5孔，为先简支后连续空心桥板，桩柱式桥墩。桩式桥台。共两幅，桥面全宽30.5m，其中车行道宽25m，外侧人行道宽2.35m，护栏宽0.4m。

第三章施工总体安排

1. 临时设施

施工地点附近有高压、低压线通过，可就近接入，在施工现场合理布设线路用于施工生产和生活用电，现场配备发电机，以备停电之需。工程用水采用河水或地下水，生活用水接入自来水。采用自建的方式解决生产用房，在现场修建钢筋棚、水泥库及其他材料机具库、值班室等房屋。

2.施工队伍及工期安排

公司组建本工程的项目管理部，委派素质高、懂业务、善调度、有成熟经验的干部担任项目经理、技术负责人及各岗位的管理人员。

1）安排一支钻孔灌注桩工程施工班组，负责本工程桥梁灌注桩工程。

2）安排一支桥梁工程施工班组，负责本工程范围内的桥梁工程。

3）安排一支顺接道路施工班组，负责本工程顺接道路工程。

4）安排一支附属工程施工班组，负责本工程施工范围内的其他附属工程。

5）其余施工班组根据实际要求调配。

3. 工期安排按总进度计划表

具体安排：

3月1-5日搭设围挡，建设临时生产生活房屋，拆除旧桥，清理平整场地，做到三通一平。

3月6-15日在桥中心向东45米处堆设围堰后对河底清淤换填具备桩机进场条件，同时钢筋班组制作钢筋。护筒准备完毕

3月16-4月20日自0、5号台开始向内进行打桩作业，计划桩机4台同时施工，每根预估用时4天，共计用时36天。

3月30日-5月10日工序为:承台开挖，破桩，打垫层，承台绑筋、支模浇筑，台身盖梁等于4月25日前浇筑完成，而后养护。

4月10日-6月10日桥墩分系梁、立柱、盖梁三次浇筑完成。1、4号墩浇筑完成日期为5月10日。2、3号墩浇筑完成日期为5月20日，而后养护。墩盖梁模板拆除后立即进行河道恢复作业。

5月15日-6月20日进行支座安装、台后填土等，为桥板的安装做好准备工作，等桥台墩混凝土到达规定强度后即可马上进行安装空心板作业。

7月1-25日桥板安装，绞缝施工。

7月11-31日绞缝处理同时桥面凿毛铺装钢筋绑扎、台背搭板基础处理。具备条件即完成砼铺装。

7月20日-8月5日桥面砼养护达到规定强度后进行桥面铺装。

8月1-25日人行道、栏杆、路灯、挡墙、亲水平台及其他配套设施施工。

第四章施工准备工作

1.技术准备

1）组织相关的工程技术、施工人员认真熟悉施工图纸及相关规则规范，建立施工区域测量控制网，坐标点、水平点能满足放线测量施工要求。

2）对原图纸进行审核及原地质、地貌复测，发现图纸有误或现场与设计不符的及时上报相关人员进行修改和复查。

2.材料准备

1）水泥、钢筋等主要外购，砂石等在本地购买。原材料要品质合格、数量充足、方便运输。

2）模板：定制桥墩、桥台及盖梁专用定型钢模，以及辅助用木模板；模板支撑体系：选用标准钢管、扣件、顶丝和配件。

3）混凝土：外购混凝土，积极联络商混站，保证施工用量及进度

4）做好外购其他主要预制材料的加工订货

3.修筑施工便道，拆除下游拦水坝及老桥，修建施工围堰，对老桥台附近建筑物施工支护措施。

4.做好施工水源、电源的接入及文明施工准备，及时机具设备、材料进场。

5.建立该工程项目的领导机构，组织队伍进场向工人进行安全技术交底，建立健全各项制度。

6.本工程试验检测项目将委托试验室，做好各种施工用原材料抽检试验和配合比设计、标准试验等工作。

第五章桥梁工程施工

一、灌注桩施工工艺流程图

平整场地、修筑围堰

测量放样

制作护筒埋设护筒

桩机准备桩机就位

注水或泥浆

钻孔检查第一次清孔

钢筋笼制作钢筋笼吊装

声测管埋设

第二次清孔

设置隔水栓设立导管试拼装检查导管

不合格

测砼面高度灌注水下砼砼输送砼拌制

合格

拔出护筒

1.围堰施工

采用草袋围堰，为减少下沉，围堰内分层填筑粘土和小砂卵土的混合物。为减少对河水的污染，草袋内套塑料袋保护层，防止土渗漏。草袋按上游到下游的顺序码设，每层错缝布置，草袋分两层码设，中间利用砂卵石挤压淤泥。

2.测量放样

首先根据设计提供的墩位中心桩坐标及方向角用全站仪定出中心控制桩及法向控制桩，然后以此测放出钻孔灌注桩桩位中心及其攀线桩。桩位中心控制桩及法向控制桩必须经过监理复核后才能使用。

3.护筒的埋设

钻孔前要在测定的桩位，准确埋设护筒，用以固定钻孔位置；隔离地面水；提高井内水头以增大

井内的静水压力；稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。护筒采用钢护筒,由3mm钢板、4mm ×30mm扁钢箍和40mm×4mm 角钢肋焊制而成，护筒高2m，内径大于设计桩径30～40cm。护筒埋设方法和注意事项如下：

1）钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大20cm～40cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底；然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使之达到最佳密实度，夯填时要防治护筒偏斜。

2）分层夯实时，每夯完一层要检查一次护筒的中心位置和垂直度。填平后要挂上垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。

3）护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

4.钻孔

采用冲击钻成孔，其成孔工艺如下：

1）机具布置

埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位（采用汽车吊安装，下垫20cm*20cm方木），立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进，泥浆循环。

2）开孔

开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔。泥浆的制备方法是将粘土直接投入到钻孔中，利用钻锥冲击制造泥浆。钻孔泥浆采用优质的粘土制备，泥浆应符合下列技术要求：

胶体率不低于95% 含砂率不大于4% 造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg 泥浆性能指标须符合下列技术要求：泥浆相对密度 1.20～1.40 含砂率≦4% 胶体率≧95% 失水率≦20ml/30min 粘度20～30 Pa·s 泥皮厚≦3mL/30min 静切力3～5pa 酸碱度（PH）8～11

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补水。在砂及卵石夹土等松散层钻进时按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时反复冲击2～3次。钻孔遇有卵石现象时，宜加大泥浆减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

正常钻进时要注意以下事项：

①冲程要根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约75cm）。在通过高液限粘土、含沙低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或碎石地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

②在通过碎石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔现象。

③要注意均匀地松放钢丝绳长度。一般在松软土层每次可送省5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防治松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

3）掏渣

采用掏渣筒掏渣，破碎的钻渣，部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，在冲击一定时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

掏渣后要及时向孔内添加粘土和清水以维护水头高度，粘土一次不可投入过多，以免粘锥，卡锥。

4）分级钻进

为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，要分级扩钻到设计孔径，当用十字式钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。第一次钻头直径可为孔径的0.4～0.6倍。

当用管锥钻70cm以上孔径时，一般分2～4级钻进。

分级钻进时，会产生大粒径的卵石掉入先一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可先在小孔钻成后向小孔填泥块1/4～1/3孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。

5）检孔

钻进中采用检孔器验孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，要先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器的方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻进的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。不得用钻锥修孔，以防卡钻。6）钻孔的安全要求

冲击锥起吊要平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击人身事故；因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

7）注意问题

①冲击钻钻孔时，为防止冲击震动造成邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土质量，要待邻孔混凝土浇灌完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。

②钻孔和冲孔工作要一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。

若钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行骨架吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。

③钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。

④钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。

5.清孔

钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5m～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。

采用掏渣法清孔，要求用手摸泥浆中无2mm～3mm大的颗粒为止，并且泥浆的密度减少到1.03～1.1。清孔前，投入水泥1～2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣筒掏出。

降低泥浆相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。

清孔时，要将附着于护壁筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣和泥沙等沉淀物清除。清孔按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值。

对于大直径、深孔，要在掏渣清孔后，再用气举抽浆法清孔。

6.钢筋骨架的制作与安放

钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋加工区加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主笼与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环。在焊接钢筋笼时，将用于桩基检测的声测钢管按设计位置同时焊接在钢筋笼上。

钢筋笼采用吊车吊放，笼体入孔时准确对位，平稳下放。钢筋笼焊接接长时，为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。钢筋笼下放到位后，

在孔口用钢管固定，防止在灌注混凝土时笼体上浮。钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm 。

7.二次清孔

钢筋笼安装好后，下放灌注混凝土的导管。由于钢筋笼下放时间较长，在灌注水下混凝土前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，因均为柱桩，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，需进行第二次清孔。方法与第一次清孔相同，以达到孔底沉渣厚度小于规范要求。经监理工程师检查合格并签证后，即进行水下混凝土灌注。

8.灌注水下混凝土

水下混凝土灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，每节管长2m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。

灌注混凝土前要将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置要居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

水下混凝土水灰比宜为0.5，坍落度宜为18～20cm，水泥采用P.O42.5，细骨料采用中砂，粗骨料采用级配良好的人工碎石，碎石最大粒径不得大于25mm，并通过试验确定掺入适量减水缓凝剂和粉煤灰，初凝时间不小于6h，混凝土搅拌运输车运输混凝土至现场，混凝土接近桩顶时，用吊斗倾倒以提高漏斗高度。灌注混凝土，待二次清孔后，使孔底沉淀层厚度符合规定，做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可浇注。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，要连续的进行，并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中要经常用测深锤探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

1）使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；

2）当孔内混凝土进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。

9.桩头开挖

桩混凝土达到一定强度后，采用挖掘机开挖承台及系梁基坑，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高

二、承台、系梁施工工艺流程图

施工准备

测量放样

承台基坑开挖、处理

抽水浇筑砼垫层

测量放样

钢筋加工绑扎钢筋

立模

浇筑混凝土

养生拆模

1.基坑开挖

基坑开挖前先由测量人员放样测出承台中心轴线的准确位置，并做好保护桩，以便基坑开挖及安装模板时随时检查。

为防止地表或地水下水对基坑造成影响，防止基坑积水，沿基坑边线挖15cm深排水边沟并在四角挖集水井，需要时用水泵抽水。基坑开挖完成后，即可浇筑垫层混凝土绑扎承台钢筋。若开挖后实际土质与地质报告差别过大，无法满足要求，则申请有关部门进行换填处理。

2.钢筋绑扎

垫层浇注完成后，进行测量放线。钢筋先在钢筋加工场下料和加工，运至墩位处，现场绑扎。承台钢筋在基坑内进行绑扎成型，为保证承台混凝土保护层的厚度，钢筋框外挂砂浆垫块。钢筋绑扎严格遵守设计及施工规范的要求，钢筋接长采用双面焊接形式。

承台主体钢筋绑扎完成后，再预埋桥墩及桥台台身钢筋，要求钢筋预埋位置准确；长度、数量、规格符合设计及施工规范要求。同时在竖向设置1～2道水平架立筋，将各个桥墩钢筋连接成一个整体，以防止桥墩预埋钢筋倾斜、移位、弯曲。

3.模板加工、安装

采用木模板板作为承台模板，再用10×10cm木方按40×40cm的间距布设纵横肋。并利用钢管斜撑加固模板。模板安装前先清除表面的污迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求应进行调整。模板安装完成后，复测模板轴线偏位、垂直度及桥墩台身预埋钢筋的位置（轴线、边线、间距等）是否符合设计要求，若不符，应进行调整，直至准确为止。

4.混凝土浇筑

承台混凝土采用商品混凝土，浇注时分层浇筑，用插入式振捣器振捣。混凝土从一侧向另一侧分层浇筑。

混凝土浇筑完成后，在初凝前墩柱、台身位置外的承台顶面人工抹面，墩柱、台身位置表面待混凝土初凝后进行冲毛处理。混凝土初凝后在上表面覆盖毛毡洒水养生。混凝土浇筑完成并待混凝土达到一定的强度后拆模养护。回填基坑，回填时应分层人工夯实。

由于承台混凝土体积大，混凝土产生的水化热不易散发，在外界环境和混凝土内应力的约束下，极易产生温度收缩裂缝，因此承台混凝土浇筑施工时必须采取相应的技术措施以避免混凝土温度变形而引起的裂缝，从而提高混凝土的整体性和耐久性。

三、墩、台身盖梁施工工艺方法

我单位考虑到为保证工程质量及外观质量，全部采用定型钢模板。基础混凝土施工时预埋墩柱钢筋，混凝土一次立模浇注成型。混凝土采用商品混凝土，泵车下料，振捣人员进入墩台身内振捣，布料厚度不大于30cm。拆模后，即进行养生，墩身采用薄膜包裹养生，15天后拆除。

1.钢筋加工

墩、台身在基础承台施工、检测完毕，达到设计强度后进行，先焊接墩、台身钢筋。为确保钢筋的位置准确，采取墩外搭设钢管支架支护、定位。

2.模板、脚手架施工

墩、台身盖梁采用定制微缝拼装式大块整体钢模板，墩台身一次性立模浇注完成，不留施工缝。模板内涂抹隔离剂，模板缝添夹软橡胶条，以防漏浆。模板底部在基础顶面埋设钢筋，通过钢楔固定，顶部通过拉索拉紧。采用汽车吊起吊大块模板，人工配合组装，模板拼装时纵、横方向架立经纬仪，严格控制拼装精度。

脚手架采用普通钢管支架配合门式钢管支架，要求支架结构的立面、平面安装牢固，支架地基进行硬化处理、施做碎石垫层，钢管支点铺设垫木。

模板固定采用承台顶预埋钢筋固定底部，钢管支架加固和揽风绳稳定的方法。

3.混凝土浇筑

混凝土采用混凝土拌和站集中拌制混凝土，运输采用混凝土搅拌车，采用泵车泵送灌注。为使混凝土的颜色一致，使用同一厂家生产的统一品牌的水泥，保证拌合时间和运输时间，严格控制配合比、坍落度。为避免造成离析，浇注时采用串筒控制混凝土的下落高度，混凝土分层灌注，由振捣工进入模板内进行振捣，振捣方式采用采用插入式振捣器振捣，施工时加强把关，严防漏振、超振，做到内实外美。

混凝土灌注完毕后，注意加强养护，达到拆模强度后，进行洒水及塑料膜包裹保湿养生。混凝土施工中，设专职安全员巡视，严格机械操作规程，不得与模板支架发生碰撞，防止模板受振变形。

墩、台身盖梁是桥梁的外露工程，也是“面子”工程，除内在强度、相对位置、几何尺寸必须满足规范和设计要求外，其外观质量将是评价桥梁质量优劣的重要因素，这是我们特别注重和重点把握控制的关键项目之一。

4.支座垫石浇筑、支座安装

墩、台盖梁混凝土浇筑完成后，测量放样定出垫石轴线，结合面凿毛清理干净，绑扎垫石钢筋网，安装模板，再测量放出垫石顶标高，然后浇筑混凝土。注意预留支座地脚螺栓孔位置是否准确，同时须保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。

四、梁板安装

梁板由专业生产厂家提供，施工单位在购买梁板前派专人和监理一起按有关条款对梁板预制厂进行考察以确认梁板的厂家。根据施工场地实际情况，桥梁安装采用汽吊安装。

1.根据实际放出桥梁中心线的墩台中心桩号，在墩台面上放出每孔间的纵向中心线，梁板端位置横线及支座底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各片梁底部边缘的点。

2.橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。

3.安装前应将墩、台支座垫处和梁底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。

4.安装前应计算并检查支座中心位置。

5.当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。

6.吊装梁、板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；吊装时应采取适宜措施，防止梁边缘破损。梁、板安放时，必须仔细，使梁、板就位准确且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁、板。

五、绞缝、铺装层施工

1.桥面凿毛

在铺设桥面铺装钢筋网之前，对梁顶面进行凿毛处理，采用人工用钢钎进行凿毛，要求剔除梁顶

混凝土浮浆，凿点密度为每20×20厘米的范围内保证60个点。凿毛深度以剔除浮浆为准。凿毛完毕后，对桥面铺装范围内的桥面进行彻底冲洗，将混凝土块和尘土冲刷干净。

2.测量放线

桥面冲洗干净后，按照设计的标高，将桥面铺装层顶面标高测设到两侧。以便控制桥面铺装钢筋网的铺设。

3. 桥面铺装

按照设计要求铺设桥面面层钢筋、角隅处的加强筋、钝角加强筋、锐角底层辅助筋、桥面连续钢筋网。钢筋网位置和保护层的厚度应符合设计要求，施工时严禁踩踏钢筋网，并要求防止钢筋网翘起而导致保护层厚度不足。浇筑桥面铺装层砼时应先跨中、后支点全宽进行，以免支点附近砼开裂。砼摊铺要均匀，摊料时砼要略高于桥面标高，经用平板振动器振动压实整平以后，标高正好符合设计要求。

第六章季节施工技术措施

本工程地属北亚热带湿润季风气候区，气候温和，初夏干旱，秋有绵雨，夏季降水集中在7-8月。

雨期施工安排

1.本合同段施工将跨越雨期，对施工影响较大，在编制整体工程施工计划和单项工程施工计划时要充分考虑雨期对施工的影响，预留足够富余调剂时间，对选择雨期施工的项目要进行详勘，并编制雨期施工计划。

2.正式开工前要先作好临时排水工作，包括临时排水边沟、截水沟、及横向排水沟、排水管等，以利雨期排水、排洪；对可提前做永久性排水设施的排水工程应提前进行施工。

3.雨期施工要备足材料，并做好库房搭盖维修工作。

4.雨期施工要加强与气象部门联系，根据气象资料合理安排工作。施工中要坚持“两个及时”，即遇雨及时检查，发现积水或险情及时排除。

第七章桥梁施工安全、质量保证措施

1.建立健全安全保证体系，针对桥梁施工，制定各种安全制度：

1）设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。

2）对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。

3）各种临时的承重结构及模板认真检算设计，确保强度、刚度和稳定性。

4）高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。

5）吊装作业时，起重机下严禁人员逗留，并设立明显的作业和禁入标志。

6）吊移梁和架梁作业时经常性派专人检查起重设备各系统，确保万无一失。

7）工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。

8）各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。

9）场内的电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内，距离地面不小于1.5m.

10）压浆人员操作时要戴防护眼镜，口罩和安全帽。

2.建立完整的质量保证体系，落实如下施工质量保证措施：

1）要对所有材料进行检测。水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证，并严格控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行材质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量等指标不超过设计要求。

2）坚持施工过程中的试验制度。砼浇筑现场对每批砼皆进行坍落度试验并记入施工记录，坍落度控制在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

3）桩基施工前要精确定出各墩桩的平面位置。

4）在施工过程中，做好地表的防排水工作，基坑开挖后及时浇筑基础砼，防止水浸泡。

5）挖孔时经常注意地质的变化，挖孔到位经监理工程师检查后，方可放入钢筋笼灌筑混凝土。

6）钢筋骨架的绑扎必须牢固，混凝土的灌筑要严格按照配合比施工，水下混凝土的施工要连续进行，桩孔中的水位要保持稳定。

7）夏天输送砼时经常做坍落度试验，以确定调整适用的水灰比方可浇筑砼。选派熟练的技术工人进行施工作业，严格按技术规范做好各项记录、试验并及时进行砼的养生。

8）严格把好模板质量关，从设计、加工、安装、拆模等全方位严格控制、检查，为砼圬工施工打好基础。

9）所有砼均采用集中拌和、输送车输送，每一部位均统一使用同料场、同厂家、用品种、同标号的原材料等，保证砼的颜色、和易性一致，做到不离析，并连续灌筑，确保质量。