伺服电机回零

EVOC,SOKON,

华北工控，硕控智能，蓝天，四维，首控工控，艾雷斯

研华工控机，华北工控机，研祥工控机

leetro乐创

伺服电机原点复归

1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。

2.原点返回是原点已经建立的情况下，返回到原点位置。

原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定

如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点

第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回

实找零的方法有很多种，可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成

（有些品牌伺服电机有完整的回原点功能），也可通过上位机配合伺服完成，但回原点的

原理基本上常见的有以下几种。

一、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原

点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网

友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点

的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝

级以上。

二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方

法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。

三、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开

关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机

械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。找到第一

个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回

原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，

找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易

发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原

点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。

1）伺服电机原点复归是伺服找原点，而非plc找原点，

2）原点复归一般有三个传感器，分别是前后两个极限限位开关，一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。

3）plc等上位机只是给伺服驱动器指令，原点复归，定位，速度等指令进入伺服驱动器后，伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。

4）原点复归有多种方式，可以在伺服驱动器上面设置。根据设置，可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点，也可以通过上位机通信的方式，给伺服驱动器回原点的命令信号。5）伺服回原点的过程。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后，根据伺服驱动器中

设置的回原点方式，向一个方向，或者两个方向运动遇到近原点传感器后，变到一个很低

的速度，也就是爬行速度，然后等待z相信号，z相信号接收到后，伺服自动停止。原点

复归的过程都是伺服驱动器自动完成的，是伺服找原点，而不是plc找原点，所以近原点传感器和前后限位传感器是接到伺服驱动器上面的。

6）请支持原创。

其实就是2种回零方式使用Z脉冲的更精准！

驱动器有5伏的Z差分脉冲也有集电极开路输出。看你PLC接受什么 PLC通过驱动器给出的脉冲来判断有没有到零点。

PLC当然要编程。。。

Z相信号是电机的反馈信号给驱动器之后驱动器通过2种方式（大部分）可以反馈出来。上面有说 PLC只是能接收到零点到位信号罢了至于停下来。。你觉得驱动器能自己左右电机吗。PLC不给脉冲电机肯定不走

原点回归的方式有多种，基本的有三种。

1 确定一个方向运动找到原点（这种适用于转盘类）

2 确定一个方向，找两端其一的限位做原点。（在PLC里可以自己写这种程序，有的运动控制卡有这种回零方式选择）

3 确定一个方向，先找一端的限位，再反向回来找原点。（你的这个运动，大部分都用这

种回零方式。）

由此三种基本方式衍生出的，快速找点再爬行一段距离再反向爬行找点再加Z相信号再加偏置等等（控制器不同库函数里封装的回零方式也不同，有的加一种，有的加几种。但如

果你想要做其中的某种方式，一般都可以自己辅助的写一段程序来完成）

你的这个就用第三种方式，如果使用PLC来控制，回零开始时，先写一段运动指令让小车

先向一个方向运行，不管经过不经过原点都不停直到碰到这端限位停止，再把方向控制输

出位Y反向输出，这时再用ZRN指令就一定能够找到原点。

所谓的OPR控制，就是帮助马达（特别是伺服马达和步进马达）搜索原点而用~~

所谓原点，就是程序认为马达位置为0 的那个点位

一般OPR控制需要三个开关，丝杆两侧的是极限开关，中间的是原点开关，这样，当你执

行OPR操作的时候，马达开始运行，当碰到任意一个极限开关的时候它就会往回走，知道

碰到原点开关，它停下（其实不是立刻停止，你可以暂时认为它停止了），那这时候程序

就把这时候的马达位置计为马达的原点位置即0，然后以这个0点为基础，马达的距离运行都是靠这个0点计算的，所以你一旦执行完OPR之后，原点开关的位置是不能随意移动的，如果移动了，下载OPR之后，原点位置就变掉了~~~

西克SICK编码器在伺服电机上的调整编程调零维修问题

西克SICK编码器在伺服电机上的维修调整编程调零问题 SICK STEGMANN编码器是欧美常用的伺服电机反馈编码器之一，在欧美伺服系统中可以与最负盛名的世界编码器老大——海德汉的产品并驾齐驱。SICK编码器有着自己独特的优点，不仅种类齐全，电气接口多样化，而且可以实现自由编程，可以根据客户需要定制。其生产的伺服反馈绝对值编码器，既可以当做正余弦编码器使用，又可以做为绝对值的位置编码器使用，最大可以实现4096圈28位绝对值的高精度数据传输。因此，能满足客户的更多需要。SICK编码器现在广泛用于欧美众多知名伺服电机生产厂家，如世界著名的ROCKWELL AB、SEW、SCHNEIDER.、EMERSON-CT、PARKER等世界品牌厂家。现仅以SICK编码器在AB伺服电机上的维修、调整、编程、调零问题为例展开介绍！同时,也希望各位同仁提出宝贵的建议，以便更好的与大家交流、分享、互勉！ 2014年8月2日，武汉耀华安全玻璃有限公司有一台AB的伺服电机（型号为1326AB-B720E-M2L)，送到我们桐乡长友自动化公司维修，电机的编码器是SICK STEGMANN （西克、施克、斯特格曼）的SRM50-HFA0-K01(或SRM50-HFA0-K0，客户有两台这样的电机，由于电机生产的时间不一样，编码器有新老型号的差异)。由于驱动器报编码器故障（该编码器有相对位置标记，有些编码器没有相对位置标记，拆机时要做标记，以方便将来机械调零），伺服电动机无法正常运转。客户备用的同型号电机在使用了一两天后编码器也是坏了。于是客户在淘宝上买了一只同型号、同订货号的SICK编码器；客户在网上也查了很多有关AB伺服电机维修的资料和特例，按照网上的资料进行了机械零位调试。但是编码器安装好后，开启设备，伺服放大器报错“无法通讯”“数据错误”“编码器故障”等之类的警号。客户慌了，买了编码器也用不上呀。咋办？客户就找AB公司了解情况，AB公司回复说该电机已经停产了，买新款要2-3个月才能到货。这个客户的经理说几千万的设备停不起，停产几个月是吃不消的呀。咋办呢？客户着急啊！于是就去找编码器供应商SICK西克公司，西克回复说该类编码器更换需要对编码器进行编程及零位调试。于是客户到处找人维修，最后找到我们才最终解决了问题！问题一，首先要把坏的编码器里的程序通过编程软件拷贝出来。问题二，通过编程软件把原来的程序复制到新的编码器上。问题三，正确安装编码器，把编码器安装到原来的相对位置。问题四，通电开机后出现飞车故障，设备无法回到原点。编码器程序有了，电机还是无法正常运行，还需要想办法调试零位。事实上经过大量的调零试验表明：每个伺服电机都有一个角度小于10度的零速静止区域和350度的高速反转区域。由于客户的编码器都拆过，没有正确的参考点，只有相对位置可以参照。于是通过编程软件多次进行零位校正、调整和调试，经过大家一天时间的努力，下班前终于实现了设备的正常运转，而且比伺服电机坏之前精度更高。实践表明：伺服电机只要不更换编码器，同时设备系统精度要求不高，或者电机转速要求不高的状况下，运用手动机械调零是可以实现的，这样的方式调试的电机可以做应急使用，一般可以使用一年半载。但风险是有的呀，由于机械调试零位很难到达最佳原点位置，伺服电机容易出现过载、过流、过热、抖动、跑位及输出不平衡等弊病，导致编码器或电机再次故障。这是大家需要注意的呀！！！软件编程和调零是最好的使用方式，但也有它的局限性。一般也需要正确的编码器数据和参数呀，如果编码器数据读不出来是无法实现编程和调试的呀。同时没有正确的零位参照也是需要维修人员花费大量的精力去调试呀。伺服电机维修调试便捷的方式是“有同款好的电机做参照或用来测试数据和参数”，这可以起到事半功倍的效果呀。

伺服电机回零

EVOC,SOKON, 华北工控，硕控智能，蓝天，四维，首控工控，艾雷斯研华工控机，华北工控机，研祥工控机 leetro乐创伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下，返回到原点位置。原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回实找零的方法有很多种，可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成（有些品牌伺服电机有完整的回原点功能），也可通过上位机配合伺服完成，但回原点的原理基本上常见的有以下几种。一、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。三、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。 1）伺服电机原点复归是伺服找原点，而非plc找原点， 2）原点复归一般有三个传感器，分别是前后两个极限限位开关，一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。 3）plc等上位机只是给伺服驱动器指令，原点复归，定位，速度等指令进入伺服驱动器后，伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。 4）原点复归有多种方式，可以在伺服驱动器上面设置。根据设置，可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点，也可以通过上位机通信的方式，给伺服驱动器回原点的命令信号。5）伺服回原点的过程。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后，根据伺服驱动器中设置的回原点方式，向一个方向，或者两个方向运动遇到近原点传感器后，变到一个很低的速度，也就是爬行速度，然后等待z相信号，z相信号接收到后，伺服自动停止。原点

伺服电机的调试步骤

伺服电机的调试步骤 1、初始化参数在接线之前，先初始化参数。在控制卡上：选好控制方式；将PID参数清零；让控制卡上电时默认使能信号关闭；将此状态保存，确保控制卡再次上电时即为此状态。在伺服电机上：设置控制方式；设置使能由外部控制；编码器信号输出的齿轮比；设置控制信号与电机转速的比例关系。一般来说，建议使伺服工作中的最大设计转速对应9V的控制电压。比如，松下是设置1V电压对应的转速，出厂值为500，如果你只准备让电机在1000转以下工作，那么，将这个参数设置为111。 2、接线将控制卡断电，连接控制卡与伺服之间的信号线。以下的线是必须要接的：控制卡的模拟量输出线、使能信号线、伺服输出的编码器信号线。复查接线没有错误后，电机和控制卡（以及PC）上电。此时电机应该不动，而且可以用外力轻松转动，如果不是这样，检查使能信号的设置与接线。用外力转动电机，检查控制卡是否可以正确检测到电机位置的变化，否则检查编码器信号的接线和设置3、试方向对于一个闭环控制系统，如果反馈信号的方向不正确，后果肯定是灾难性的。通过控制卡打开伺服的使能信号。这是伺服应该以一个较低的速度转动，这就是传说中的“零漂”。一般控制卡上都会有抑制零漂的指令或参数。使用这个指令或参数，看电机的转速和方向是否可以通过这个指令（参数）控制。如果不能控制，检查模拟量接线及控制方式的参数设置。确认给出正数，电机正转，编码器计数增加；给出负数，电机反转转，编码器计数减小。如果电机带有负载，行程有限，不要采用这种方式。测试不要给过大的电压，建议在1V以下。如果方向不一致，可以修改控制卡或电机上的参数，使其一致。 4、抑制零漂在闭环控制过程中，零漂的存在会对控制效果有一定的影响，最好将其抑制住。使用控制卡或伺服上抑制零飘的参数，仔细调整，使电机的转速趋近于零。由于零漂本身也有一定的随机性，所以，不必要求电机转速绝对为零。 5、建立闭环控制再次通过控制卡将伺服使能信号放开，在控制卡上输入一个较小的比例增益，至于多大算较小，这只能凭感觉了，如果实在不放心，就输入控制卡能允许的最小值。将控制卡和伺服的使能信号打开。这时，电机应该已经能够按照运动指令大致做出动作了。 6、调整闭环参数细调控制参数，确保电机按照控制卡的指令运动，这是必须要做的工作，而这部分工作，更多的是经验，这里只能从略了。

安川伺服马达原点对位技术参考

安川伺服马达原点对位技术参考伺服电机转子反馈的检测相位与转子磁极相位的对齐方式论坛中总是有人问及伺服电机编码器相位与转子磁极相位零点如何对齐的问题，这样的问题论坛中多有回答，本人也曾在多个帖子有所回复，鉴于本人的回复较为零散，早就想整理集中一下，只是一直未能如愿，今借十一长假之际，将自己对这一问题的经验和体会整理汇总一下，以供大家参考，或者有个全面的了解。永磁交流伺服电机的编码器相位为何要与转子磁极相位对齐其唯一目的就是要达成矢量控制的目标，使d轴励磁分量和q轴出力分量解耦，令永磁交流伺服电机定子绕组产生的电磁场始终正交于转子永磁场，从而获得最佳的出力效果，即“类直流特性”，这种控制方法也被称为磁场定向控制（FOC），达成FOC控制目标的外在表现就是永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致，如下图所示：如何想办法使永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致呢？由图1可知，只要能够随时检测到正弦型反电势波形的电角度相位，然后就可以相对容易地根据此相位生成与反电势波形一致的正弦型相电流波形了，因此相位对齐就可以转化为编码器相位与反电势波形相位的对齐关系。在实际操作中，欧美厂商习惯于采用给电机的绕组通以小于额定电流的直流电流使电机转子定向的方法来对齐编码器和转子磁极的相位。当电机的绕组通入小于额定电流的直流电流时，在无外力条件下，初级电磁场与磁极永磁场相互作用，会相互吸引并定位至互差0度相位的平衡位置上，如下图所示：上述两种转子定向方法对应的绕组相反电势波形和线反电势，以及电角度的关系如下图所示，棕色线为a轴或α轴与d轴对齐，即直接对齐到电角度0点，紫色线为a轴或α轴对齐到与d差（负）30度的电角度位置，即对齐到-30度电角度点： d、q轴矢量与a、b、c轴或α、β轴之间的角度的关系如下图所示，棕色线d轴与a轴或α轴对齐，即直接对齐到电角度0点，紫色线为d‘轴与a轴或α轴相差30度，即对齐到-3 0度电角度点：主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等。增量式编码器的相位对齐方式

万能增量式光电编码器控制的伺服电机零位调整技巧

直到报警器发出报警时即为编码器零位,前后反复感觉一下便可获得最佳的位置,经实测用这种方法校正的零位误差极小,很适于批量调整,经实际使用完全合格.报警器也可用示波器代替,转动时当示波器上的电压波形电位由4V左右跳变0V时或由0V跳变为4V 左右即是编码器的零位.这个也很方便而且更精确.杆子的长度越长精度则越高,实际使用还是用报警器更方便又省钱.只要用耳朵感知就行了.在编码器的转子与定圈相邻处作好零位标记,然后拆下编码器。第七步:找一个好的电机,用上述方法测定零位后在电机转轴与处壳相邻处作好电机的机械零位标记第八步:引出电机的U V W动力线,接入一个用可控制的测试端子上,按顺序分别对其中两相通入24V 直流电,通电时间设为2秒左右,观察各个电机最终停止位置(即各相的机械零位位置)其中一个始必与刚才所作的机械零位标记是同一个位置.这就是厂方软件固定的电机机械零位,当然能通过厂方专用编码器测试软件直接更改编码器的初始零位数据就更方便了.如果你只有一台坏掉的伺服电机,你就要根据以上获得的几个相对机械零位逐个测试是不是我们所要的那个位置,这一步由伺服放大器的试运行模式来进行测试.有关资料是必须的,否则不要轻易动手,以

伺服电机回原点解释

EVOC,SOKON,华北工控，硕控智能，蓝天，四维，首控工控，艾雷斯研华工控机，华北工控机，研祥工控机 leetro乐创伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下，返回到原点位置。原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回实找零的方法有很多种，可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成（有些品牌伺服电机有完整的回原点功能），也可通过上位机配合伺服完成，但回原点的原理基本上常见的有以下几种。一、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。三、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。 1）伺服电机原点复归是伺服找原点，而非plc找原点， 2）原点复归一般有三个传感器，分别是前后两个极限限位开关，一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。 3）plc等上位机只是给伺服驱动器指令，原点复归，定位，速度等指令进入伺服驱动器后，伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。 4）原点复归有多种方式，可以在伺服驱动器上面设置。根据设置，可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点，也可以通过上位机通信的方式，给伺服驱动器回原点的命令信号。 5）伺服回原点的过程。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后，根据伺服驱动器中设置的回原点方式，向一个方向，或者两个方向运动遇到近原点传感器后，变到一个很低的速度，也就是爬行速度，然后等待z相信号，z相信号接收到后，伺服自动停止。原点复归的过程都是伺服驱动器自动完成的，是伺服找原点，而不是plc找原点，所以近原点传感器和前后限位传感器是接到伺服驱动器上面的。

伺服电机相位与编码器位置调整关系

伺服电机相位与编码器位置调整关系主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等。增量式编码器的相位对齐方式在此讨论中，增量式编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B，以及零位信号Z；带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上（在此默认Z信号的常态为低电平），锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。撤掉直流电源后，验证如下： 1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。上述验证方法，也可以用作对齐方法。

需要注意的是，此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐，由于电机的U相反电势，与UV线反电势之间相差30度，因而这样对齐后，增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐，而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致，所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。有些伺服企业习惯于将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐，为达到此目的，可以： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使上升沿和过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息，而Z信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而不作为本讨论的话题。绝对式编码器的相位对齐方式绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言，差别不大，其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平，利用此电平的0和1的翻转，也可以实现编码器和电机的相位对齐，方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察绝对编码器的最高计数位电平信号；

台达伺服定位控制案例

X1 Y0脉冲输出Y1正转/反转Y 脉冲清除 4DOP-A 人机 ASDA 伺服驱动器【控制要求】 ● 由台达PLC 和台达伺服，台达人机组成一个简单的定位控制演示系统。通过PLC 发送脉冲控制伺服，实现原点回归、相对定位和绝对定位功能的演示。 ● 下面是台达DOP-A 人机监控画面：原点回归演示画面相对定位演示画面

绝对定位演示画面【元件说明】

【PLC 与伺服驱动器硬件接线图】台达伺服驱动器码器 DO_COM SRDY ZSPD TPOS ALAM HOME

【ASD-A伺服驱动器参数必要设置】当出现伺服因参数设置错乱而导致不能正常运行时，可先设置P2-08=10（回归出厂值），重新上电后再按照上表进行参数设置。【控制程序】

M1002 MOV K200 D1343 Y7 Y10 Y11 M20 M21 M22 M23 M24 M1334 Y12 M1346 M11 X0 X1 X3 X4 X5 X6 X7 M12 M13 设置加减速时间为 200ms Y6 M10 伺服启动伺服异常复位M0M1M2M3M4M1029 DZRN DDRVI DDRVI DDRVA DDRVA ZRST K10000 K100000K-100000K400000K-50000K5000 K20000 K20000 K200000 K200000 X2 Y0 Y0 Y0 Y0 Y0 Y1 Y1 Y1 Y1 M1M0M0M0M0M2M2M1M1M1M3M3M3M2M2M4 M4 M4 M4 M3 M0 M4 原点回归正转圈 10跑到绝对坐标，处400000跑到绝对坐标，处 -50000定位完成后自动关闭定位指令执行伺服计数寄存器清零使能反转圈10伺服电机正转禁止伺服电机反转禁止PLC 暂停输出脉冲伺服紧急停止伺服启动准备完毕伺服启动零速度检出伺服原点回归完成伺服定位完成伺服异常报警

各种编码器的调零方法

各种编码器的调零方法增量式编码器的相位对齐方式增量式编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B，以及零位信号Z；带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上（在此默认Z信号的常态为低电平），锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。撤掉直流电源后，验证如下： 1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。上述验证方法，也可以用作对齐方法。需要注意的是，此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐，由于电机的U相反电势，与UV线反电势之间相差30度，因而这样对齐后，增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐，而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致，所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐，为达到此目的，可以： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使上升沿和过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息，而Z信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而不作讨论。绝对式编码器的相位对齐方式绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言，差别不大，其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平，利用此电平的0和1的翻转，也可以实现编码器和电机的相位对齐，方法如下：1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察绝对编码器的最高计数位电平信号；

伺服电机维修之编码器对位调零

伺服电机转子反馈的检测相位与转子磁极相位的对齐方式论坛中总是有人问及伺服电机编码器相位与转子磁极相位零点如何对齐的问题，这样的问题论坛中多有回答，本人也曾在多个帖子有所回复，鉴于本人的回复较为零散，早就想整理集中一下，只是一直未能如愿，今借十一长假之际，将自己对这一问题的经验和体会整理汇总一下，以供大家参考，或者有个全面的了解。永磁交流伺服电机的编码器相位为何要与转子磁极相位对齐其唯一目的就是要达成矢量控制的目标，使d轴励磁分量和q轴出力分量解耦，令永磁交流伺服电机定子绕组产生的电磁场始终正交于转子永磁场，从而获得最佳的出力效果，即“类直流特性”，这种控制方法也被称为磁场定向控制（FOC），达成FOC控制目标的外在表现就是永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致，如下图所示：图1 因此反推可知，只要想办法令永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致，就可以达成FOC控制目标，使永磁交流伺服电机的初级电磁场与磁极永磁场正交，即波形间互差90度电角度，如下图所示：图2 如何想办法使永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致呢？由图1可知，只要能够随时检测到正弦型反电势波形的电角度相位，然后就可以相对容易地根据此相位生成与反电势波形一致的正弦型相电流波形了，因此相位对齐就可以转化为编码器相位与反电势波形相位的对齐关系。

在实际操作中，欧美厂商习惯于采用给电机的绕组通以小于额定电流的直流电流使电机转子定向的方法来对齐编码器和转子磁极的相位。当电机的绕组通入小于额定电流的直流电流时，在无外力条件下，初级电磁场与磁极永磁场相互作用，会相互吸引并定位至互差0度相位的平衡位置上，如下图所示：图3 对比上面的图3和图2可见，虽然U相绕组（红色）的位置同处于电磁场波形的峰值中心（特定角度），但FOC控制下，U相中心与永磁体的q轴对齐，而空载定向时，U相中心却与d轴对齐，也就实现了a轴或|á轴与d轴间的对齐关系，此时相位对齐到电角度0度，电机绕组中施加的转子定向电流的方向为U相入，VW出，由于V相与W相是并联关系，流经V相和W相的电流有可能出现不平衡，从而影响转子定向的准确性。实用化的转子定向电流施加方法是U入，V出，即U相与V相串联，可获得幅值完全一致的U相和V相电流，有利于定向的准确性，此时U相绕组（红色）的位置与d轴差30度电角度，即a轴或|á轴对齐到与d差（负）30度的电角度位置上，如图所示：图4 上述两种转子定向方法对应的绕组相反电势波形和线反电势，以及电角度的关系如下图所示，棕色线为a轴或|á轴与d轴对齐，即直接对齐到电角度0点，紫色线为a轴或|á轴对齐到与d差（负）30度的电角度位置，即对齐到-30度电角度点：

三菱伺服电机怎样回原点

三菱伺服电机怎样回原点工业高度发达的今天，已经是信息时代，每天大量的信息涌入我们的脑海，总有太多了解不透的东西。现在行业越来越细分，隔行如隔山，不管在哪个小领域，只要我们做的足够好，总是会有立足之地。三菱伺服电机也是比较专业的设备，很多问题都要专业的人才能解决。随着工业的发展，三菱伺服电机运用的领域也很多。可以用于工作机械和一般工业机械等需要高精度位置控制和平稳速度控制的应用，也可用于速度控制和张力控制的领域。在使用三菱伺服电机时也常会碰到一些问题，如三菱伺服电机hc-kfs23怎样回原点？工程师是想此电机断电后，我人为转动丝杆到任何位置，再上电。伺服电机仍可准确找到原点位置，没有任何外部原电接近开关。要实现这个功能，大家给出的建议是，要使用绝对位置系统，它会记得我们的绝对原点位置。但要求在驱动器里装锂电池，来保存位置数据。如果没有电池保证供电，伺服电机没有电源，也就没办法记住原点的位置，三菱伺服电机怎样回原点解决办法要看具体原因。有时我们会遇到更麻烦的问题，三菱伺服电机怎样回原点，一位工程师用了一套三菱伺服系统（FX-2N的PLC，FX2N-1PG，

MR-E伺服，三菱HC-KF电机），使用时候，按照说明编写程序开机找原点，出现的问题是，到了原点感应器后，1PG立即反向运行不停止，直到驱动器报警，到极限感应器也不停止。这问题得好好分析一下，只有理清思路才能解决问题。三菱伺服电机怎样回原点这个问题，感觉应该是在转动的过程中，没有找到零点的脉冲。到极限也不停止，一个要看你极限开关的信号进入系统有没有，系统有没有检测到，还要看你编程对不对，编程时我们有时因为一个小小的细节没注意，当它反应出来时就会是个大问题，我们写程序时一定要仔细检查两遍。不要等到后面出了问题再到处找原因，三菱伺服电机怎样回原点这个问题是不复杂的。程序执行原点回位后，接受到了PGO信号后，1PG立即输出反向脉冲。一直运转，到了极限感应器不停止，程序接收到极限感应器信号了，但是1PG的信号没有清0，一直有回原点的反向输出，驱动器报警了还在输出。三菱伺服电机位置控制有两种方式，一种是相对位置的控制方式，只要将下一步位置和当前位置作比较就会知道。另一种是绝对位置的控制方式，一直和零点位置作比较。这两种方式都熟悉了后，

各种编码器调零方法

各种编码器的调零量式编码器的相位对齐方式在此讨论中，增量式编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A 和B，以及零位信号Z；带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上（在此默认Z信号的常态为低电平），锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。撤掉直流电源后，验证如下： 1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。上述验证方法，也可以用作对齐方法。需要注意的是，此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐，由于电机的U相反电势，与UV线反电势之间相差30度，因而这样对齐后，增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐，而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致，所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。有些伺服企业习惯于将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐，为达到此目的，可以： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW 三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使上升沿和过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息，而Z信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而不作为本讨论的话题。绝对式编码器的相位对齐方式绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言，差别不大，其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平，利用此电平的0和1的翻转，也可以实现编码器和电机的相位对齐，方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置；

伺服电机编码器调零

万能增量式光电编码器控制的伺服电机零位调整技巧下述述两种调法完全取决于你的手工能力和熟练程度, 一般来说, 每款伺服电机都有自己专门的编码器自动调零软件. 不外传仅是出于商业羸利和技术保密. 如果你是一家正规的维修店,请不要采用以下方法, 应通过正常渠道购买相应的专业设备. 实践证明, 手工调整如果技巧掌握得当, 工作仔细负责, 也可达到同样的效果. 大批量更换新编码器调零方法第一步: 折下损坏的编码器第二步: 把新的编码器按标准固定于损坏的电机上第三步：按图纸找出Z信号和两根电源引出线，一般电源均为5V. 第四步：准备好一个有24V与5V两组输出电源的开关电源和一个略经改装的断线报警器，把0V线与Z信号线接到断线报警器的两个光耦隔离输入端上第五步：在电机转动轮上固定一根二十厘米长的横杆, 这样转动电机时转角精度很容易控制. 第六步：所有连线接好后用手一点点转动电机轮子直到报警器发出报警时即为编码器零位, 前后反复感觉一下便可获得最佳的位置,经实测用这种方法校正的零位误差极小,很适于批量调整, 经实际使用完全合格. 报警器也可用示波器代替, 转动时当示波器上的电压波形电位由4V左右跳变0V时或由0V跳变为4V左右即是编码器的零位.这个也很方便而且更精确.杆子的长度越长精度则越高,实际使用还是用报警器更方便又省钱.只要用耳朵感知就行了. 在编码器的转子与定圈相邻处作好零位标记, 然后拆下编码器第七步：找一个好的电机, 用上述方法测定零位后在电机转轴与处壳相邻处作好电机的机械零位标记.

第八步：引出电机的U V W动力线,接入一个用可控制的测试端子上，按顺序分别对其中两相通入24V直流电，通电时间设为2秒左右，观察各个电机最终停止位置（即各相的机械零位位置）其中一个始必与刚才所作的机械零位标记是同一个位置. 这就是厂方软件固定的电机机械零位, 当然能通过厂方专用编码器测试软件直接更改编码器的初始零位数据就更方便了. 如果你只有一台坏掉的伺服电机,你就要根据以上获得的几个相对机械零位逐个测试是不是我们所要的那个位置,这一步由伺服放大器的试运行模式来进行测试.有关资料是必须的, 否则不要轻易动手,以免损坏编码器. 第九步：把编码器装上电机后端, 这一步要小心,以确保编码器零位记号和电机械械零位位置无偏移, 最后固定柱头镙钉和可调固定底座.. 对于同类电机来说获得了一个正确的零位位置后以后也就知道了24V的正负极该正确地连接至UVW的哪两个端子上，以后就不必再逐个搞试验了, 这一型号的编码器调零算是搞定了. 第十步：正确连接电机与伺服放大器,并把工作模式定为试运行,各厂商的测试方式均有些差异, 请仔细阅读说明书, 如无任何硬件损坏, 测试应当一次成功. 第十一步：用自动调谐功能自动设定合适的PID 数据. 以保证平稳运行的实际需要. 由于损坏的有些电机很难判别电机轴承是否能承受额定高速运转的要求, 经这样处理的电机还应进行抽样力矩测试和轴承测试, 如果轴承磨损严重, 应同时更换轴承. 二：应急调零方法, 简单而且实用. 但必须把电机拆离设备并依靠设备来进行调试试好后再装回设备再可. 事实上经过大量的调零试验, 每个伺服电机都有一个角度小于10 度的零速静止区域, 和350度的高速反转区域, 如果你是偶而更换一只编码器 , 这样的做法确实是太麻烦了, 这里有一个很简便的应急方法也能很快搞定. 第一步：拆下损坏的编码器第二步: 装上新的编码器, 并与轴固定. 而使可调底座悬空并可自由旋转, 把电

伺服电机和伺服驱动器的使用介绍

伺服电机和伺服驱动器的使用介绍一、伺服电机? 伺服驱动器的控制原理伺服电机和伺服驱动器是一个有机的整体，伺服电动机的运行性能是电动机及其驱动器二者配合所反映的综合效果。 1、永磁式同步伺服电动机的基本结构图1为一台8极的永磁式同步伺服电动机结构截面图，其定子为硅钢片叠成的铁芯和三相绕组，转子是由高矫顽力稀土磁性材料（例如钕铁錋）制成的磁极。为了检测转子磁极的位置，在电动机非负载端的端盖外面还安装上光电编码器。驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）。图1 永磁式同步伺服电动机的结构图2 所示为一个两极的永磁式同步电机工作示意图，当定子绕组通上交流电源后，就产生一旋转磁场，在图中以一对旋转磁极N、S表示。当定子磁场以同步速n1逆时针方向旋转时，根据异性相吸的原理，定子旋转磁极就吸引转子磁极，带动转子一起旋转，转子的旋转速度与定子磁场的旋转速度（同步转速n1）相等。当电机转子上的负载转矩增大时，定、转子磁极轴线间的夹角θ就相应增大，导致穿过各定子绕组平面法线方向的磁通量减少，定子绕组感应电动势随之减小，而使定子电流增大，直到恢复电源电压与定子绕组感应电动势的平衡。这时电磁转矩也相应增大，最后达到新的稳定状态，定、转子磁极轴线间的夹角θ称为功率角。虽然夹角θ会随负载的变化而改变，但只要负载不超过某一极限，转子就始终跟着定子旋转磁场以同步转速n1转动，即转子的转速为：（1-1）

图 2 永磁同步电动机的工作原理电磁转矩与定子电流大小的关系并不是一个线性关系。事实上，只有定子旋转磁极对转子磁极的切向吸力才能产生带动转子旋转的电磁力矩。因此，可把定子电流所产生的磁势分解为两个方向的分量，沿着转子磁极方向的为直轴（或称d轴）分量，与转子磁极方向正交的为交轴（或称q轴）分量。显然，只有q轴分量才能产生电磁转矩。由此可见，不能简单地通过调节定子电流来控制电磁转矩，而是要根据定、转子磁极轴线间的夹角θ确定定子电流磁势的q轴和d轴分量的方向和幅值，进而分别对q 轴分量和d轴分量加以控制，才能实现电磁转矩的控制。这种按励磁磁场方向对定子电流磁势定向再行控制的方法称为“磁场定向”的矢量控制。 2、位置控制模式下的伺服系统是一个三闭环控制系统，两个内环分别是电流环和速度环。图 3 ? 稳态误差接近为零； ? 动态：在偏差信号作用下驱动电机加速或减速。

伺服电机编码器调零对位方法

伺服电机编码器调零对位方法一台AB伺服电机（MPL-B640F-MJ24AA)，拆开检查刹车时由于客户无经验，连装在电机尾部固定的编码器也拆了下来（没做标记），编码器是sick的SRM50-HFA0-K01。装上后刹车没问题，但出现飞车故障。伺服驱动器报错E18 OVER SPEED或者E24 velocity error。应急调零方法,简单而且实用.但必须把电机拆离设备并依靠设备来进行调试.试好后再装回设备再可.事实上经过大量的调零试验,每个伺服电机都有一个角度小于10度的零速静止区域,和350度的高速反转区域,如果你是偶而更换一只编码器,这样的做法确实是太麻烦了,这里有一个很简便的应急方法也能很快搞定。拆下损坏的编码器，装上新的编码器,并与轴固定.而使可调底座悬空并可自由旋转,把电机重新连入电路,把机器速度调为零,通电正常后按启动开关后有几种情况会发生, 1、是电机高速反转,这是由于编码器与实际零位相差太大所致,不必惊慌,你可以把编码器转过一个角度直到电机能静止下来为。 2、是电机在零速指令下处于静止状态,这时你可以小心地先反时针转动编码器,注意:一定要慢,直到电机开始高速反转,记下该位置同时立即往回调至静止区域.这里要求两手同时操作,一手作旋转,另一手拿好记号笔,记住动作一定要快,也不可慌乱失措,完全没必要,这是正常现象.然后按顺时针继续缓慢转动直到又一次高速反转的出现,记下该位置并立即往回调至静止区。通过上述调整,你会发现增量式伺服电机其实有一个较宽的可调区域,而这个区域里的中间位置就是伺服电机最大力矩输出点,如果一个电机力矩不足或正反方向运行时有一个方

西门子伺服电机维修之编码器调零对位

关于西门子伺服电机内置编码器的正确安装方法一、工作内容 1、这项技术适用于对德国西门子伺服电机（型号为1FT603-1FT613， 1FK604-1FK610）内置编码器损坏后的安装、调试，配置的增量型编码器为德国海德汉公司的ERN1387.001/020,绝对值编码器为海德汉公司EQN1325.001。 2、使用工具公制内六方扳手一套，自制专用工具一个，十字改锥及一字改锥各一把，梅花改锥6件套。 3、可解决的问题对有故障的西门子伺服电机进行修理或更换损坏的伺服电机内置编码器，做到修旧利废，节约维修费用。二、操作方法 1、该操作方法和一般操作方法的区别在数控机床配置的西门子数控系统中，驱动电机分主轴电机和伺服电机两种。当电机定子、转子、轴承有故障或其电机内置编码器损坏时，我们都需要对编码器拆卸进行修理或更换。对主轴电机来说，更换或安装编码器只要用专用工具将其安装到相应位置就可以试车了，不需要调整电机轴或编码器的角度及位置。但对伺服电机来说，则必须按照编码器的安装要求，严格执行安装步骤。只要安装过程中出一点差错，就会出现编码器方面的报警而不能起动机床或出现飞车事故，导致电机报废或机械部件损坏。因此正确安装非常重要。 2、该项技术的操作步骤 2.1拆卸损坏的编码器关掉机床电源，解掉伺服电机的电源电缆及反馈电缆，把电机从机床

上拆下来放到工作台案上，用内六方扳手去掉电机端盖上的四条螺栓，打开端盖，先卸下编码器盖，拔下编码器上的插接电缆，用十字改锥卸下支持盘上的两条小螺丝，用内六方扳手卸出编码器中心孔内的螺栓，然后用自制专用工具把编码器从电机轴上顶出来。这样第一步工作即告完成。图１自制专用工具尺寸图２．２安装海德汉公司ＥＲＮ１３８７．００１／０２０或ＥＱＮ１３２５．００１编码器２．２．１先安装支持盘不同型号的电机，其支持盘的外形也不一样，如图２和图３，这由购买的备件提供。用４条Ｍ２．５＊６的小螺丝将支持盘安装到编码器的轴端。注意事项：确保支持盘面和编码器的底面间距为５．２ｍｍ或１２ｍｍ。１．支持盘２．编码器图２１ＦＴ６０６－１ＦＴ６１３／１ＦＫ６０６－１ＦＫ６１３电机内置编码器的支持盘