表面粗糙度设定规范
粗糙度设定规范
目录
1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2
2.内容-----------------------------------------------------------------------------2
4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2
4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2
4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3
4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法------------------------------6
4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11
4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11
4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12
4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13
4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14
4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15
4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16
3.相关文件---------------------------------------------------------------------17
4.实施要求---------------------------------------------------------------------17
5.附件---------------------------------------------------------------------------17
3 定义
粗糙度：加工表面上具有的间距很小(小于1mm)的微小峰谷所形成的微观几何形状特征。
4.内容
4.1粗糙度介绍
4.1.1粗糙度产生的原因：
由于切削过程中的刀痕，切屑分离时的塑性变形，刀具与工件表面之间的摩擦以及工艺系统的高频振动等原因所形成。
4.1.2 粗糙度的评价标准：
4.1.2.1评定表面粗糙度的基本规定
实际轮廓：一个指定平面与实际表面相交所得的轮廓(实际表面指物体与周围介质分离的表面)。
取样长度：在X 轴方向判别被评定轮廓不规则特征的长度。 评定长度：用于评定被评定轮廓的X 轴方向上的长度(注：评定长度包含一个或几个取样长度)。
中线：具有几何形状并划分轮廓的基准线。 4.1.2.2表面粗糙度的评定参数
为了定量评定表面粗糙度轮廓，必须用参数及其数值来表示表面粗糙度轮廓的特征。包括：（1）微小峰、谷的幅度；（2） 间距的大小；通常采用下列幅度参数和间距参数: 轮廓算术平均偏差Ra
在一个取样长度内纵坐标Z(x)绝对值的算术平均值：
i
n
i a Z n R ∑==1
1
轮廓最大高度Rz
在取样长度内，最大轮廓高与最大轮廓谷深之和。
轮廓单元的平均宽度RSm
一个轮廓峰与相邻的轮廓谷的组合叫做轮廓单元。在取样长度lr 范围内，中线与各个轮廓单元相交线段的长度叫做轮廓单元的宽度，用符号Xsi 表示。
v
p z Z Z R +=
轮廓单元的平均宽度是指在一个取样长度lr 范围内所有轮廓单元的宽度Xsi 的平均值。
轮廓支承长度率Rmr(c)
在给定水平截面高度c 上轮廓的实体材料长度与评定长度的比率。
轮廓支承长度率Rmr(c) 与零件的实际轮廓形状有关，是反映零件表面耐磨性的指标。其他条件相同时，Rmr(c) 越大，支承面积越大，接触刚度越高，耐磨性能越好。轮廓水平截距c 为轮廓峰顶线与平行与它的截线之间的距离。可用μm 表示，也可用轮廓最大高度Rz 的百分数表示。
Rmr(c)数值用百分数表示。在给Rmr(c)值时， 必须同时给出轮廓水平截距c 。
si
m
i m X m RS ∑==1
1n
c i m
i l l
c Rmr )
(1
)(∑==
对于上述四种评定参数：
⒈与高度特性有关的评定参数是基本评定参数，通常只给出Ra
或Rz 及允许值：(1)参数Ra 的概念直观， Ra 值反映表面粗糙度轮廓特性的信息量大，且Ra 值用触针式轮廓仪测量比较容易，普遍采用。(2)对于极光滑的表面和粗糙表面，采用Rz 作为评定参数。
粗糙度在Ra 为0.025~6.3μm ， Rz 为0.1~25μm范围内，推荐优先选用Ra参数。
⒉与间距和形状特性有关的参数RSm或Rmr(c)是附加评定参数，
在有特殊要求时才选用。
4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法：
4.1.3.1 表面粗糙度的符号
4.1.3.2 表面粗糙度的代号
为了表示表面结构的要求，除了标注表面结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。这些要求在图形符号中的注写位置：
位置a ──注写表面结构的单一要求（该要求不能省略）标注表面 结构参数代号、极限值和传输带或取样 长度； 位置a 和b(同时存在)──注写两个或多个表面结构要求； 在位置a 注写第一个表面结构要求，方法同a 。在位置b 注写第二个表面结构要求。如果要注写第三个或更多个 表面结构要求，图形符号应在垂直方向扩大，以空出足 够的空间。扩大图形符号时，a 和b 的位置随之上移。 位置c ──注写加工方法、表面处理、涂层或其他加工工艺要求等。 如车、磨、镀等加工表面；
位置d ──注写所要求的表面纹理和纹理的方向，如“=”、“X”、
“M”；
位置e──注写所要求的加工余量，以毫米为单位给出数值。
以下为表面粗糙度的单一要求标注示例：
①上限或下限的标注：表示双向极限时应标注上限符号“U”和下
限符号“L”。如果同一参数具有双向极限要求，在不引起歧义时，可省略“U”和“L” 的标注。若为单向下限值，则必需加注“L” 。
②传输带和取样长度的标注：传输带是指两个滤波器的截止波长
值之间的波长范围。长波滤波器的截止波长值就是取样长度ln。
传输带的标注时，短波在前，长波在后，并用连字号“—”
隔开。在某些情况下，传输带的标注中，只标一个滤波器，也应保留连字号“—”，来区别是短波还是长波。
③参数代号的标注：参数代号标注在传输带或取样长度后，它们
之间用“/”隔开。
④评定长度的标注：如果默认的评定长度时，可省略标注。如果
不等于5lr时,则应注出取样长度的个数。
⑤极限值判断规则和极限值的标注：极限值判断规则的标注如图
中所示上限为“16％规则”，下限为“最大规则”。为了避免误解，在参数代号和极限值之间插入一个空格。
?16%规则: 运用本规则时, 当被检表面测得的全部参数值中,
超过极限值的个数不多于总个数16%时, 该表面是合格的。
?最大规则: 运用本规则时, 被检的整个表面上测得的参数值一
个也不应超过给定的极限值。
(16%规则是所有表面结构要求标注的默认规则。即当参数代号后未标注写“max”字样时, 均默认为应用16%规则(例如Ra0.8) 。反之, 则应用最大规则( 例如Ramax0.8) )
4.1.3.3 Ra、Rz的参数值
国标GB/T1031-2009中，规定了Ra、Rz的参数值。
Ra参数值：
Rz参数值
4.1.3.4 表面粗糙度的标注示例
4.2表面粗糙度的选用
4.2.1表面粗糙度的选用原则：
（1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。
（2）在同一个零件上，非工作表面比工作表面的表面粗糙度值大。（3）受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、沟槽），表面粗糙度值要小。
（4)配合性质相同时，尺寸小的零件比尺寸大的表面粗糙度值小；
同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。（5）运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的非摩擦表面的表面粗糙度值小。
（6）一般情况下，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，表面粗糙度值要小。
4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面：
4.2.3 轴和孔的表面粗糙度参数推荐值
4.2.4 各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度
注：对于钣金类的冲裁
在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，制件尺寸精度低（＜IT11），断面粗糙（Ra=12.5～6.3μm），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。
精密冲裁是使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，是通过改进模具来提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到IT6～ IT9，
断面粗糙度Ra=1.6～0.4μm，断面垂直度可达89°30′或更佳。
4.3表面粗糙度的检测方法
比较法
比较法是用已知其高度参数值的粗糙度样板与被测表面相比较，通过人的感官，亦可借助放大镜、显微镜来判断被测表面粗糙度的一种检测方法。
光切法
光切法是利用“光切原理”来测量零件表面粗糙度的方法。光切
显微镜（又称双管显微镜）就是应用这一原理设计而成的。
光切显微镜
干涉法
干涉法是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。
干涉显微镜
针描法
针描法又称触针法，是一种接触测量表面粗糙度的方法。电动轮廓仪（又称表面粗糙度检查仪）就是利用针描法来测量表面粗糙度。
电动轮廓仪
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语、定义及表面结构参数
表面粗糙度及其标注方法
表面粗糙度及其标注方法 零件图除了图形、尺寸这外，还必须有制造零件应达到的一些质量要求，一般称为技术要求。技术要求的内容通常有：表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差、材料及其热处理、表面处理等。下面先介绍表面粗糙度及其注法。 一、表面粗糙度的概念 无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，如图1所示。表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 图1 表面粗糙度概念 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标，它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐象征性、接触刚度、抗疲劳强度、密封性质和外观等都不得有影响。因此，图样上要根据零件的功能要求，对零件的表面粗糙度做出相应的规定。评定表面粗糙度的主要参数是轮廓算术平均偏差Ra，它是指在取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离yi（如图2）的算术平均值，它是指在取样长度L范围内，被测轮廓线上各点至基准线的距离yi （如图12）的算术平均值，可用下表示：-----------或近似表示为：----------- 轮廓算术平均偏差可用电动轮廓仪测量，运算过程由仪器自动完成。根据GB/T1031—1995F规定（另外还有GB/T3525——2000以可同时查阅）,Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。 图2 轮廓算术平均编差
图3 轮廓算术平均编差值 二、表面粗糙度的选用 表面粗糙度参数值的选用，应该既要满足零件表面的功能要求，又要考虑经济合理性。具体选用时，可参照已有的类似零件图，用类比法确定。在满足零件功能要求前提下，应尽量选用较大的表面粗糙度参数值，以降低加工成本。一般地说，零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等，对表面平整光滑程度要求高，参数值应取小些。非工作表面、非配合表面、尺寸精度低的表面，参数值应参数Ra值与加工方法的关系及其应用实例，可供选用时参考。 图4 表面粗糙度获得方法 三、表面粗糙度的注法（GB—T131——1993） （一）表面粗糙度代（符）号 表面粗糙度代号由表面粗糙度符号和在其周围标注的表面粗糙度数值及有关规定符号所组成。 （1）表面粗糙度符号及其画法，如图5所示。表面粗糙度符号的尺寸大小，按图6规定对应选取。
表面粗糙度比较样块校准装置操作程序
xxxx 作业指导书 计量标准操作程序 YTIM3924-2012 表面粗糙度比较样块校准装置 xxxx-0*-0*批准 xxxx-0*-0*实施
表面粗糙度比较样块校准装置操作程序 一、依据： 根据JJF1099-2003校准规范制定本程序。 二、适用范围： 适用于新制造、使用中和修理后的表面粗糙度样板的校准。 三、校准前的准备工作： 1．表面粗糙度样块：Ra（6.3～0.1）μm在表面粗糙度检查仪上进行； Ra（0.1～0.012）μm在干涉显微镜上进行。 2．校准时室内温度为（20±5）℃，且防潮、防震、电压必须稳定，被测样块必须清洗干净； 3．使用表面粗糙度检查仪：校准前需对表面粗糙度检查仪进行校准，首先开机预热30分钟，然后将多刻线样板平放在工作台上，使样机板表面加工纹理垂直于传感器运动方向，转动立柱上的手轮将指零针调至两条红带之间，再将测量范围旋钮拨到10000×的位置，变动手柄“‖”的位置上，测量方式开关拨“读表”，在切除长度为2.5mm、0.mm、0.25mm时，启动仪器对多刻线样板进行测量，如在平均表反映的数值与多刻线样板进行测量，如在平均表反映的数值与多刻线样板所标的数值不符合时，调整仪器背后的平均表增益器使之符合，仪器校准后，方可使用。 4、使用干涉显微镜：校准前半小时，打开照明灯，将仪器温度稳定后再进行测量。调整光源，使视场照常明均匀，选择光源，寻找
干涉带，调整干涉带间距宽度及方向，使干涉带间距为：视宽度（3~5）mm，此时，即可进行读数测量。 四、校准过程方法： 1．用眼观察样块质量，应无碰伤、锈迹等表面缺陷以及肉眼能明显觉察到的表面波度和加工痕迹不均匀的现象，对于新制造的样板不允许有划痕和测量痕迹，对使用中的样块允许有不影响使用的少量细微划痕； 2．样块工作面的表面粗糙度参考值： a)根据样块所标注的Ra公称值，选择取样长度，评定长度和放大倍数； b)将样板放在工作台上，按校准多刻线样板的步骤将仪器进行调整，调好后开始校准； c)对样板进行测量，在样板工作面上均匀分布不少于三个位置进行校准，每个位置重复测量2—3次取平均值，作为该样板最终结果。 五、数据处理： 经校准后的样块，出具校准证书。 六、使用维护保养： 校准结束后，关掉仪器电源，以备下次再用。 本操作程序由xxx室编写审核：批准：
表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法
一 . 表面粗糙度的符号 注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用 Ra，在图中标注时常省略。无max min 则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米 基本符号，表示可使用任何方法获得 k' I基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得 ■ ■表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等） d' =h/10 ；H=1.4h ；h 为字体高度 al、a2--粗糙度高度参数的允许值（mm）; b 加工方法、镀涂或其他表面处理； c 取样长度（mm）； d 加工纹理方向符号； e 加工余量（mm）； f 粗糙度间距参数值（mm）或轮廊支承长度率。 2. 零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明 3. 加工纹理方向： = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 丄纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4. 加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米 5. 参数S Sm Tp l 的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参 数的符号 三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注 一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指 向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致 1. .表面粗糙度的代号
标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注 序号标注规定及说明 当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符） 1 号可统一注在图样的右上 角，并加注其余”两字，且应是 图样上其它代（符）号高度的1.4 倍 代号中数字注写方向应与尺 寸数字方向一致；倾斜表面的代 号及数字标控方向应符合图右规 定 带有横线的表面粗糙度应按 右图方式标注 3
表面粗糙度标注方法
表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿
表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法
一.表面粗糙度的符号 注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米 基本符号，表示可使用任何方法获得 基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得 表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等） 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求 二.表面粗糙度的代号 1. d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度 a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)； b加工方法、镀涂或其他表面处理； c取样长度(mm)； d加工纹理方向符号； e加工余量(mm)； f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。 2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明 3.加工纹理方向： = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 ⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米 5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号 三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注 一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致
标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注序号标注规定及说明图例 １当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可统一注在图样的右上角，并加注‘其余”两字，且应是图样上其它代（符）号高度的1.4倍 ２ 代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致；倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定 ３ 带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注
AutoCAD中标注表面粗糙度的方法
在AutoCAD中标注表面粗糙度的方法 1 表面粗糙度的概念 表面粗糙度指零件经过加工后，在零件表面上产生的较小间距和微小峰谷所组成 的微观几何形状特征。一般是由所采取的加工方法和(或)其他因素形成的。零件 表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。零件图上要标注表面粗糙 度代(符)号，用以说明该零件表面完工后须达到的表面技术要求。表面粗糙度参 数有3种：①轮廓算术平均偏差Ra；②微观不平度十点高度Rz；③轮廓最大高 度Ry。 目前，一般机械制造工业中主要选用Ra数值。 2 表面粗糙度基本符号的画法 见图1。 图1 表面粗糙度基本符号的画法及尺寸 /基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、钻、磨等加工方法获得。 /基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。如：铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等方法获得。表面粗糙度数值及其有关规定在符号中注写的位置见图2。
图2 表面粗糙度各项规定符号的位置 其中： a1、a2：表面粗糙度高度参数代号及其数值，μm； b：加工要求、镀、涂表面处理或其他说明等； c：取样长度，mm； d：加工纹理方向符号； e：加工余量。mm； f：表面粗糙度间距参数值(唧)或轮廓支承长度率。 3 图样上的标注方法 (1)表面粗糙度代(符)号一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上，符号的尖端须从材料外指向表面，代号中数字的方向必须与尺寸数字方向一致。 (2)表面粗糙度代(符)号在零件不同表面中数字及符号的方向，见图3。 图3 表面粗糙度代(符)号在零件不同表面中数字及符号的方向 4 制作表面粗糙度的图块 在Auto CAD绘图环境下，表面粗糙度不能直接标注，需要事先按照机械制图国家标准对表面粗糙度标注的要求，画出表面粗糙度符号，然后定义成带属性的块，在标注时用插入块的方法进行标注。下面以用去除材料的方法，在Auto CAD绘图环境下应用带属性块的方法来制作表面粗糙度符号，并将其标注在技术图样中。在技术图样中，由于幅面不同，在其上所标注的字号也不同，为了在使用过程中能够比较容易地确定表面粗糙度符号的缩放比例值与所标注的字号相匹配，将表面粗糙度符号绘制在尺寸为1×1的正方形中。 (1)首先在尺寸为1×1的正方形中，根据表面粗糙度基本符号的画法及其尺寸绘制表面粗糙度符号，见图4。
表面粗糙度比较样块
表面粗糙度比较样块——泊头浩业工量具 一、用途： 表面粗糙度比较样块是通过视觉和触觉，以比较法来检查机械零件加工后表面粗糙度的一种工作量具。通过目测或放大镜与被测加工件进行比较，判断表面粗糙度级别，为设计人员对特定加工方法和粗糙度等级的直观感觉和外形特征提供指导，也可作为大中专院校机械专业的直观教具。它的表征参数为表面轮廓算术平均偏差Ra值。它完全符合国家标准GB6060-2.3.4.5和国家检定规程JJG102的各项技术要求。生产品种、规格见附表。 二、材料及规格： （1）机加工表面粗糙度比较样块材料：除研磨样块采用GCr15材料外其余样块采用45#优质碳素结构钢制成。 机加工表面粗糙度比较样块规格：共分五种 1、八组样块（车外圆、刨、端铣、平铣、平磨、外磨、研磨、镗内孔） 2、七组样块（车床、刨床、立铣、平铣、平磨、外磨、研磨） 3、六组样块（车床、刨床、立铣、平铣、平磨、外磨） 4、笔记本样块（车床、立铣、平铣、平磨、外磨、研磨） 5、单组式：（车床样块、刨床样块、立铣样块、平铣样块、平磨样块、外磨 样块、研磨样块、镗床样块、手研） 6、双组式：（车外圆磨外圆、镗内孔磨内孔） （2）其它表面粗糙度比较样块材料为镍合金，采用精密电铸复制工艺，工艺先进，质量稳定，品种规格最全，产品有硬度高，耐磨性好，永不生锈等特点，特别适用于生产现场。 1、喷砂加工样块： 2、抛喷丸加工样块 3、抛光加工样块 4、铸造钢铁砂型样块 5、电火花线切割样块 6、电火花样块 三、使用维护注意事项： 比较样块在使用时应尽量和被检零件处于同等条件下（包括表面色泽，照明条件等）不得用手直接接触比较样块，严格防锈处理，以防锈蚀，并避免碰划伤。 四、表面粗糙度比较样块规格表：
表面粗糙度比较样块检定
表面粗糙度比较样块检定/校准实施细则 1适用范围 适用于表面粗糙度比较样块的检定/校准工作的实施。 2依据文件 JJF1099—2003《表面粗糙度比较样块校准规范》。 3检测/校准前的准备 3．1 标准设备的准备 a、检查标准设备电动轮廓仪及干涉显微镜是否在有效期内，并检 查它们当前的工作状况是否正常。 b、仪器接通电源后预热2分钟即可工作。 3．2 被检测/校准器的准备 a、校对是否属于本细则范围。 b、粗糙度样板擦净后放置在20±5℃的恒温室。 3．3 使用的文件资料、记录、证书的准备 a、JJG102—89表面粗糙度比较样块检定规程。 b、粗糙度原始记录。 c、粗糙度检定证书。 3．4 检测/校准环境条件检查及记录 检定时，应记录当时室温及湿度。 4 检测/校准步骤 a、外观检查被检样块，其工作面不应有碰伤、锈迹等缺陷，用目 力观察。
b、检定样块尺寸、参数值等，样块工作面的表面粗糙度用Ra参 数来评定。测得样块工作面粗糙度参数（Ra）的平均值对其公 称值的偏离量不应超过+12%~17%。 c、检定示值：在样块工作面上对均匀分布的10个位置进行检定， 测量程序如下： 1 仪器接通电源，预热； 2 根据样块Ra公称值，选取取样长度和评定长度； 3 将样块放置在仪器工作台上调整仪器至工作状态，读取Ra值依次在样块均匀分布的10个位置上测量，将测得的Ra值取平均值其对公称值的偏离量不应超过+12%~17%； 5检定/校准记录处理 a、温度记录、记录在原始记录纸上。 b、测量日期记录。 c、对意外情况及处理记录。 d、检定/校准结果处理依检定规程JJG102—89表3中的规定 6意外情况的处理 a、断开电源。 b、检查仪器各部分。 c、记录发生情况。 d、进行相应处理。 7检定后的作业 a、对仪器工作状态检查，作使用记录，进行日常维护。
表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法.-工程
表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法 -工程 2019-01-01 一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略， 。无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)； b 加工方法、镀涂或其他表面处理； c 取样长度(mm)； d 加工纹理方向符号； e 加工余量(mm)； f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥ 纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注 一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。无max min 则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)； b 加工方法、镀涂或其他表面处理； c 取样长度(mm)； d 加工纹理方向符号； e 加工余量(mm)； f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率， 《》()。2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方 向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥ 纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标
表面粗糙度标准
表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
粗糙度比较样块校准方法
粗糙度比较样块校准方法 受控状态： 文件编号： 修订状态： B0 分发号： 编制：审核：批准： 日期：日期：日期：
会签与修订页：
1 目的 为了在公司内部开展校准工作，进行量值传递保证测量准确有效。 2 适用范围 本校准方法适用于新制造和使用中的粗糙度比较样块的校准。包括；磨、车、镗、铣、插、刨、电火花和抛光加工的各种样块。 3 依据 JJF 1099-2003表面粗糙度比较样块校准规程 4 职责 4.1 计量中心负责粗糙度比较样块准方法的制定和修订。 4.2 计量人员负责按照规定进行粗糙度比较样块的校准和作出判定并做好相应记录与 标识。 5 工作程序 5.1环境条件 5.1.1 校准的环境要求：温度：20±5℃；湿度：≤70% 5.1.2 校准前应将被检仪器及标准检具同时置于平板上让其在平衡温度放置足够长的 时间。 5.2粗糙度比较样块的校准项目 5.2.1 外观 5.2.2粗糙度比较样块工作面表面粗糙度 5.2.3 Ra值的标准偏差（需要时才做此校准） 5.3 粗糙度比较样块的校准方法 5.3.1 外观用目视的方法：确定没有影响校准计量特性的因素。 5.3.2 根据样块标记的加工方法和R a标称值，按照表2中的规定选取取样长度，根据 所选取的取样长度（l）选定评定长度（l n）,除取样长度与评定长度相匹配的仪 器以外，一般取l n=5l;一次在样块均匀分布的10个位置上进行测量，将测得的 Ra值取平均值，最为工作面表面粗糙度校准结果。 5.3.3 Ra值的标准偏差计算公式如下：
5.4判定要求： 5.4.1粗糙度比较样块工作面表面粗糙度Ra值要求：样块校准所得的Ra值对其标称值 的偏差不应超过+12%至-17%的范围。 5.4.2 Ra值的标准偏差要求： 5.5校准周期： B类：1次/1年； C类：1次 6 相关文件和记录 6.1校准报告 7 附录
表面粗糙度设定规范
粗糙度设定规范 目录 1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2 2.内容-----------------------------------------------------------------------------2 4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2 4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2 4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3 4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法------------------------------6 4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11 4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14 4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15 4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16 3.相关文件---------------------------------------------------------------------17 4.实施要求---------------------------------------------------------------------17 5.附件---------------------------------------------------------------------------17
表面粗糙度符号及数值说明
表面粗糙度符号及其标注说明 粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数，它反映的是零件表面微观的几何形状误差，必须借助放大镜等进行测量。它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原因造成的。表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。 粗糙度的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。数值越小，零件的表面越光滑，数值越大零件的表面越粗糙。 1、轮廓算术平均偏差Ra 取样长度：取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长度，在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。 Ra是指在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，可以表示为：
关于表面粗糙度的数值和表面特征、获得方法、应用举例请参见下表。 从上图中也可以看出,粗糙度参数的数值.基本上成倍数的关系。标注时应当选用这些数值，不能选用其他的数值。 2、轮廓最大高度Ry
3、轮廓不平度十点高度Rz 标注 2.1代号及意义 粗糙度代号可以分为：符号，粗糙度项目及数值。 常用标注参数是Ra, 标注Ra时Ra可以省略，标注Rz和Ry时，在粗糙度数值前加对应的符号Rz和Ry。
2.2 标注原则 1)、在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。 2）、当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其中使用最多的一种，代（符）号，可统一注在图纸的右上角。并加注“其余”二字。 3）、在不同方向的表面上标注时，代号中的数字及符号的方向必须下图的规定标注。 4)、代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。
表面粗糙度的标注
表面粗糙度的标注 教学目的和要求： 使学生较熟练掌握表面特征代号及标注方法。 教学重点及难点： 表面粗糙度符号、代号含义及标注方法。 教学过程： 概述：国标GB—T131—1993规定了零件表面粗糙度的符号，代号及七在图样上的标注方法，现今就国标中与表面粗糙度标注有关的基本规定作介绍。 相关知识点：表面粗糙度符号及代号 1、表面粗糙度的符号 ：基本符号，表示表面可用任何方法获得。 ：基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。 ：基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。 2、表面粗糙度代号 在表面粗糙度符号的基础上，注出表面粗糙度数值及其有关的规定项目后就形成了表面粗糙度代号。 a1,a2——粗糙度高度参数代号及其数值 b——加工要求，镀覆，涂覆，表面处 理或其它。 c——取样长度或波纹度 d——加工纹理方向 e——加工余量 f——粗糙度间距参数值或轮廓支承长度率表面粗糙度高度参数 3.2 用任何方法获得的表面粗糙度,Ra的上限值为3.2um。 3.2max 用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值3.2um 3.2 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2um。 3.2max 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2um。 3.2 用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2um。 3.2max 用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2um。 1.6 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2um，Ra 的下限值为1.6um。 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2um，Ra的最小 值为1.6um。 用任何方法获得的表面粗糙度，Ry的上限值3.2um。 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2um，Ry的最大值为12.5um。 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Rz的最大值为3.2um,最小值为1.6um。 注意：（1）高度参数采用Ra时，参数值前可不标注参数符号“Ra”， 而采用参数Rz或Ry时，参数值前应标注相应的参数符号“Rz”和“Ry”。 （2）当图样上标注参数的最大值（max）或（和）最小值时，表示参
表面粗糙度仪的国家标准及术语
图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓： 图二：各种加工方法能得到的表面光度： 图三：常见的表面粗糙度仪的工件测量：
表面粗糙度关键技术术语： (1)表面粗糙度：取样长度L 取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。 (2)表面粗糙度：评定长度Ln 由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度， 它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。 (3)表面粗糙度：轮廓中线（也有叫曲线平均线）M 轮廓中线M是评定表面粗糙度数值的基准线。 评定参数及数值: 国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。 表面粗糙度高度参数共有三个: (1)轮廓算术平均偏差 Ra ：
在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 (2)微观不平度十点高度Rz 在取样长度L内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。 (3)轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 表面粗糙度间距参数共有两个： (4)轮廓单峰平均间距S 两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度L内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单 峰平均间距。 (5)轮廓微观不平度的平均间距Sm
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm i，称轮廓微观不平间距。 表面粗糙度综合参数： (6)轮廓支承长度率t p 轮廓支承长度率就是轮廓支承长度n p与取样长度L之比。 另附： 中美表面粗糙度对照表 中国旧标准(光洁度)中国新标准(粗糙度)Ra美国标准(微米 )Ra美国标准(微英寸)，Ra ▽4 6.38.00320 6.30250 ▽5 3.25.00200 4.00160 3.20125 ▽6 1.62.50100 2.0080 1.6063 ▽70.81.2550 1.0040 0.8032 ▽80.40.6325 0.5020 0.4016 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ) 表面光洁度 ▽1▽2▽3▽4▽5▽6▽7
粗糙度 符号及其表示方法
表面粗糙度符号、代号及其注法 本标准等效采用国际标准ISO1302—1992《技术制图——标注表面特征的方法》。 1主题内容与适用范围 本标准规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。 本标准适用于机电产品图样及有关技术文件。其他图样和技术文件也可参照采用。 2引用标准 GB1031表面粗糙度参数及其数值 GB／T13911金属镀覆和化学处理表示方法 GB3505表面粗糙度术语表面及其参数 GB4054涂料涂覆标记 GB10610触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法 GB12472木制件表面粗糙度参数及其数值 3表面粗糙度符号、代号 3.1图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 3.2有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法 或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 3.3图样上表示零件表面粗糙度的符号见表1。 表1 符号意义及说明 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关 说明(例如：表面处理、局部热处理状况等)时，仅适用于简化代号标注 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、铣、 钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等 基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、 锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。 或者是用于保持原供应状况的表面(包括保持上道工序的状况) 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明 在上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度 要求 3.4当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时，应 在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。 当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面 粗糙度参数的最大值或最小值。 3.5表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差R a值的标注见表2，R a在代号中用数值表示(单位为微米)，参数值前可不标注参数代号。 表2
表面粗糙度怎么测量 测量表面粗糙度的方法 详解
表面粗糙度怎么测量测量表面粗糙度的方法详 解 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
表面粗糙度怎么测量_ 测量表面粗糙度的方法 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 表面粗糙度的检测,我们常用的有以下几中方法 1.显微镜比较法,； 将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起，用比较显微镜观察两者被放大的表面，以样块工作面上的粗糙度为标准，观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度；从而判定被测表面粗糙度是否符合规定。此方法不能测出粗糙度参数值 2.光切显微镜测量法，Rz：～100； 光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像，用测微装置测量Rz值和Ry值。也可通过测量描绘出轮廓图像，再计算Ra值，因其方法较繁而不常用。必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定。光切显微镜适用于计量室 3.样块比较法,直接目测：；用放大镜：～； 以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准，用视觉法或触觉法与被测表面进行比较，以判定被测表面是否符合规定 用样块进行比较检验时，样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致； 样块比较法简单易行，适合在生产现场使用 4.电动轮廓仪比较法，Ra：～；Rz：～25； 电动轮廓仪系触针式仪器。测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上，做水平移动测量，从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。这是Ra值测量常
用的方法。或者用仪器的记录装置，描绘粗糙度轮廓曲线的放大图，再计算Ra或Rz 值。此类仪器适用在计量室。但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用 5干涉显微镜测量法，Rz：.032～； 涉显微镜是利用光波干涉原理，以光波波长为基准来测量表面粗糙度的。被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹，通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度，即可计算出表面粗糙度的Ra值。必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定。干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量。适合在计量室使用 而在现场工作中,我们用的多的是:样块比较法和电动轮廓检测法,样块比较法要求对粗糙度的敏感要求比较高,有些老师傅还是可以做到的,毕竟是凭经验和感觉去比较的,而电动轮廓检测法是靠仪器测量,这样测量出来的准确度就大大提高了,所以说,我们建议用电动轮廓检测法. 用什么方法去检测 1．比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。 2．光切法：是应用光切原理来测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器——光切显微镜，（双管显微镜）。该仪器适用于车.铣.刨等加工方法获得的金属平面。或外圆表面。主要测量Rz值，测量范围为~60μm。 3、干涉法：是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器是干涉显微镜。主要用于测量Rz值。测量范围为~μm。一般用于测量表面粗糙度要求高的表面。
表面粗糙度对照表
国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)
另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）
另附：表面粗糙度国际标准加工方法 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在
1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦， 以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字） 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
最新3.表面粗糙度的标注汇总
3.表面粗糙度的标注
表面粗糙度标注方法示例 表面粗糙度代(符)号应注在可见轮廓 线、尺寸线、尺寸界线或它们的延长线 上。符号的尖端必须从材料外指向表面。 中心孔工作表面、键槽工作面、倒角、圆角的表 面，可以简化标注。 齿轮、渐开线花键、螺纹等工作表面没有画出齿(牙)形时的标注方法。 同一表面有不同的表面粗糙度要求 时，须用细实线画出其分界线，并注出相 应的表面粗糙度的符号和尺寸。需要表示局部热处理或局部镀涂时，应用粗点划 线画出其范围并标注相应的尺寸，也可将其要求注写 在表面粗糙度符号内。
零件连续表面及重复要素(孔、槽、齿……等)的表面和用细实线联接不连续的一表面，其代(符)号只标注一次。 零件大部分表面要求相同时，在右上角统一标注，并加注“其余”二字。为了简化标注，或位置受到限制时，可标注简化代号，也可采用省略注法，但必须在标题栏附近说明这些简化代(符)号的意义。采用统一标注和简化标注时，其代号和文字说明均应是图形上其它表面所注代号和文字的1.4倍。 表面粗糙度代号及其注法 1、表面粗糙度符号及意义 符号意义 表面粗糙度参数和 各项规定注写的位置基本符号，单独使用这符号是没有意义的。 α 1、 α2--粗糙度高度参数 的允许值(μm)； b加工方法、镀涂或其 他表面处理； c取样长度(mm)； d加工纹理方向符号； e加工余量(mm)； f粗糙度间距参数值(mm) 或轮廊支承长度率。 基本符号上加一短划，表示表面粗糙度是用去 除材料方法获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、 抛光、腐蚀、电火花加工等。 基本符号加一小圆，表示表面粗糙度用不去除 材料的方法获得。例如铸、锻、冲压变形、热轧、 冷轧、粉末冶金等，或者是用于保持原供应状况的 表面（包括保持上道工序的状况）。 以上三个符号的长边可加一横线，用于标注参 数；在长边与横线间可加一小圆，表示所有表面具 有相同的表面粗糙度要求。 2、表面粗糙度高度参数的标注