服装生产过程管理知识培训

服装生产过程管理

平缝车间过程管理

1 生产前准备控制

1．1平缝车间在新款投产前，根据“OK”的生产办样品、批办意见和工艺单，召开生产此款有关的裁床、平缝、尾部等主管、品控员和平缝组长参加的生产会议，了解和掌握工艺要求和重点注意事项。车间主管根据生产控制部的计划，制定车间大组的每组生产计划编排并跟进裁床的裁片以及辅料的准备工作；还要协调车间、大组之间的平衡生产，当跨车间的生产时，由厂长协调进行生产；需要在开款前研究合理的方法，以大组人数为前提，正确的合并和拆散工序，缩短成品和半成品差距；根据工价员提供的标准时间制定每个大组每款每日的目标产量。

1．2 缝纫大组根据《生产任务单》向裁床领取裁片，同时向车间主管领取生产办样品和批办意见、工艺单、实样样板、辅料等生产资料。并核对所领生产资料有否差错。

1．3通过技能调查表，每个大组固定几个技术水平相对差的员工或生（新）手做副工，如开包整理裁片、对编号纸、修切止口、翻角、检查左右对称部位或量度尺寸部位，使员工顺手拿到就能生产。组长

必须了解款式的裁剪情况，在开款前两天编制好员工工序流程分配表给车间主管审核。组长根据车间主任的目标产量和技术部提供的每款工序标准时间，制定每道工序的目标产量，并且要清楚明确的告诉给每一位员工，每道工序需要的时间是多少？每小时的目标产量是多少？每天的目标产量是多少？

1．4组长在编制员工工序流程分配表的时候，应该考虑到此款家纺/家纺/服装的平均节拍（平均节拍=每件家纺/家纺/服装的标准时间/本组的车位人数），尽量使每位员工分配到的时间相近，都在平均节拍左右，这样才能保证正常生产的流水平衡。但是又怎样才能做到合理的分配人员，使生产保持平衡，所以还必须考虑该款式生产流程的先后顺序，以及每组车位的技术熟练程度和质量水平。根据生产流程的正常流水，若上下相邻的工序时间没有超过平均节拍时间时，尽量安排由一个人去做，这样可以减少裁片的移动所需要的时间，当该车位不能胜任其中某道工序时，应该安排前后工序相差很远，这样可以有一定的时间间隔，进行灵活地调动及调整，避免该工序因为不能完成出现堵塞现象。同时员工的座位应该根据款式的不同而有所变化，按照流程来排座位。

1．5组长要做好丈巾、丝带、拉链等缩水工作。

2 做开工办样品控制

2．1平缝大组组长根据工艺单及生产办样品制做大组开工前的开工办样品，并交车间主管、品控员批核。

2．2 批核中发现制做的品质问题立即进行修改或重做，再交品控员、车间主管批核，直至批办“OK”，并填写批办意见卡与样品挂在一起，作大组生产的封样品。以便组员参照。

3 开大组生产会、投产控制

3．1组长按工艺单、生产会内容、开工办样品及批办意见等质量要求，结合自己缝制中难点工序的体会，召集本组员工开大组产前生产会，明确工艺要求及特别注意的事项。将产前会内容记录在《生产会议记录》表中备查。

3．2 根据本组员工的技术特长、技术操作水平，安排各工序开始生产。

4 中烫控制

4．1 中烫员工每天要做好烫斗、吊瓶水及烫桌上的清洁卫生工作。4．2 核对领到的中烫净样板是否与所烫裁片的纸样号、码数相一致。有疑问向组长、车间主管或品控员反映，经确认后再使用。

4．3 按工艺单及组长产前会议的质量要求进行中烫工序，中烫后的裁片编号、扎号仍按原顺序、原扎号捆好，并保持费纸齐全。

4．4 一个款式中烫完工后，将此款的中烫净样板及时清理掉，交车间主管。中烫岗位上应无与所生产款式无关的中烫净样板。

5 缝纫车位控制

5．1 缝纫车位每天开工前必须先对缝纫机台进行清洁卫生，保持机台清洁无油污。

5．2 按工艺要求调好针步，根据面料特性调和底面线，不抛线、不露珠点、不宜过紧过松。

5．3 主要部位的缝纫线迹不允许接线，次要部位允许40CM长度以上有一处接线，接线部位不得有双轨线迹。

5．4 车缝过程中手势松紧适宜，保持缝制平服，缝纫止口按工艺要求宽窄一致，保持成品尺寸与制单要求尺寸相一致。

5．5 家纺/服装对称部位必须缝制对称。

6 缝纫质量检查控制

缝纫过程中的质量检查和控制是组长、组检、车间主管、品控员的责任。

6．1 组长是平缝大组生产和质量控制的核心，应具备相应的能力和资格。组长应经培训、考核合格才能持证上岗。

6．2 组长、组检按工艺质量要求对本组各工序不断地巡回检查，发现质量和操作问题及时制止、跟进，直至问题得到控制和解决。6．3 组长对重点工序车位挂上《重点工序》标示牌。

6．4 组长对重点工序每天100%检查，对有质量问题及时制止，并退车位返修，跟进复查直至合格。对质量特异情况，分析特异原因，制订纠正及预防措施，加以改善。

6．5 组长应根据组员不同技术进行耐心培训帮教，特别是对新入厂员工帮教，直至其掌握，才能委于较难的工序。

6．6 组长对新做款式首扎8件时，应特别注意各工序的操作质量，此款式的操作质量要在首扎8件时得到控制与解决。

6．7 首扎8件一般在投产二天内完成，及时交尾部做手工、大烫，并检查质量，发现质量问题及时控制纠正，首扎8件交车间主管、品控员批核，合格后才能开始大货生产。

6．8 组检是平缝大组成品的质量检验员，要具有较强的质量意识。必须经培训、考核合格，才能持证上岗。

6．9 组检对平缝大组完成的成品按《质量标准》进行100%的检验，对缝制不良的工序处贴上红箭头纸，分开放置，及时退有关车位返修，对返修后的产品进行复查，直至质量符合标准。

6．10组检每天对每款每码至少度量三件以上的主要部位尺寸，使成品尺寸控制在制单尺寸允许范围内。发现尺寸有较大差异立即告知组长、主管、品控员。使尺寸得到及时控制和解决。

6．11 组检对待检验的成品放置在〈待检验〉筐内，对已检验合格的成品放置在〈已检合格品〉筐内，清理数量后才能交尾部。

6．12 组检每天将返修情况及度量尺寸情况记录于《车间质量返修表》，对特异情况及时和组长沟通跟进。

6．13一个款式完工后，组长对此款的有关资料、品质记录，按制单号归集在一起交车间主管。生产现场不该留有此款所有资料和使用剩余的辅料。同时在每单结束前3-5天及时找车间主任做好下一个单的准备工作。

6．14车间主管协助组长运用生产进度表来平衡流水生产，并及时解决生产中存在的问题。

6．15 车间收发每天统计好车间各组成品数，做好日产量报表交车间主管审核；每周还要做好车间利用率周报表交生产控制部。

2．0 断针管理控制

机针和断针管理是客户对产品安全性的要求。为使机针和断针头不遗留在产品上，防止产品上留有机针和断针头，造成消费者人身伤害而投诉索赔。必须严格控制机针和断针。

1 缝纫机针、断针由组检专人管理。各组配备〈断针专用铁箱〉，并上锁。

2 缝纫车位断针后必须由齐全的断针向组检调换新针，齐全的断针粘贴在《断针调换表》上，并按断针调换表要求登记。

3 断针头落地确实找不到时，组长、组检必须对缝制产品的断针部位处进行断针头检查，并经验针器检验，确认断针头末遗留在产品上，并在断针调换表上作验针检查证明记录。

4 缝纫机针必须由粘贴在〈断针调换表〉上的断针向辅料仓库等量调换。调换前交车间主管审核〈断针调换表〉，正确后才给予开〈领料单〉，向仓库领取新针。平缝主管负有断针车位的分析责任，对断针的特异车位采取措施，使此车位达到正常。

3．0 唛头管理控制

唛头，特别是主唛，是客户的商标，是客户的知识产权，应严加管理控制。

1 唛头缝纫由组长确定专用车位，并挂上〈主唛岗〉标示牌，有利于随时监控。

2 唛头领用由组长按〈生产任务单〉生产数量统一向辅料仓库领取，组长核对数量后在收发薄上签名确认。

3 唛头发给车位进行缝制时，由唛头专用岗位员工按费纸扎号、数量领用，并在《唛头领用登记表》上签名确认。组检在检验每扎成品时，确认唛头收回数量。如发现收回与发出不符时，及时追查索回，保证不缺少一个。

4 如有唛头不符合质量或在缝制过程中的损坏，应通过平缝收发向辅料仓库等量调换。

4.0 生产现场环境控制

1 平缝车间生产场地必须保持整齐清洁，进入生产场地必须更换工作鞋。

2 生产场地内不得喝茶水、吃糖果、吃零食。

3 夏天工作场所温度高达30℃，开空调降温，以保证人不出汗，避免面料沾污汗水。

4 平缝机上的电线不得拖在地上。扎捆在机脚架上，防止电线拖地引发用电事故。

5 中烫的电烫斗必须搁放在隔热垫板上。人离岗位必须切断电烫斗电源。

5.0 品质记录及资料控制

缝纫大组的品质记录、生产资料各组按制单号归集。同一制单号的生产资料、品质记录订在一起，制单的生产任务完成后由车间主管收齐经厂长审核后交品控部保管。保管期出货后6个月

裁床过程管理

1生产前准备工作控制

1．1 按生控部《生产通知单》、技术部制单，向技术部领取硬纸样、原办样品、技术工作表、裁床作业指导书、布仓的色LOT布板卡等资料，检查资料的有效性、一致性。有疑点向厂长汇报或向资料发放部门核实清楚后，再进行以后步骤的操作。

1．2 裁床主管按《工艺单》、布仓《色坯检验明细表》做好预裁数报表，报生控部。

2 编排唛架控制

2．1 唛架员按技术部《工艺单》和裁床主管沟通后编排唛架。先核对硬纸样有否差错，硬纸样上的制单号、码数、丝纹线、丝里用、朴用等与所要编排唛架是否一致，核对无误再开始排唛架。

2．2 唛架图应根据客户对倒顺花、对格对条、倒顺毛等要求编排。唛架图上应标明纸样号、制单号等。

2．3 唛架图要正确清楚、刀眼齐全、丝纹正确、不漏排、不重排。

2．4 唛架员应根据面料的实际幅宽编排唛架图，不同的面料幅宽编排不同的唛架图。达到节省面料之目的。

3 唛架图审核控制

3．1 唛架员排完唛架图后自行检查有否漏排、重排裁片，自查无误后请裁床主管审核。

3．2 裁床主管审核唛架图有否差错、有无避色差、有无超料等，审核无误后在唛架上签名确认。

3．3 若发现唛架图超料须经技术部核料员审批，并汇报生控部等相关部门，由营业一部转告香港营业部批准。

4 领布核对色LOT、确定裁数控制

4．1 裁床主管按制单数、分布表、单件用料开出《领布单》向布仓领布。《领布单》必须注明制单号、颜色、色LOT、数量，并经生控部核料签名确认。

4．2 布料到裁床后按色LOT布板卡核对大货布色LOT是否分正确。发现不正确的布匹挑出，重新分色LOT。色LOT确实差距很大退回布仓处理。

4．3 如布料多余或不足，应按制单码数分配比例平均增数或缩数。

5 摊布、开裁、编号、查片、分包控制

5．1 摊布员按要求的幅宽、板长、颜色、色LOT层数摊布，摊布时丝纹要归正，布边做到三面齐。不同幅宽的布料分床摊布。

5．2 摊布时每匹布需留足配片布料，并在预留布料上贴上标签，注明制单号、扎号、色LOT等，方便对色LOT配片。

5．3 电剪员在开裁前复核唛架图是否与所用面料相符。按唛架线开裁，裁片刀眼齐全，不偏刀，保障裁片尺寸正确。每片裁片预留编号处。

5．4 编号人员用编号机对裁片编号。编号必须依先后秩序编流水号，中间不得跳号、重号、漏号。有错必须查出错号处，从错号处重新编号更正，保证编号绝对不出错。

5．5 查片人员对大身裁片100%查片。对查出的次片记下编号，挑出同码同色LOT的次片，搭配成件的布次衫。确因码数、色LOT不能搭配的交配片员配片。查片情况记录于《裁床检验记录表》，每个月交于品控部，保存6个月。

5．6 配片员按次片编号、扎号、色LOT、码数找对应的预留布料配片，配片时丝纹必须与纸样丝纹线相符，并编上相同编号。

5．7 分包一般情况按每匹布所摊的层数为一扎。每一扎的裁片件数不宜过多，特别是款式工序较多、缝纫难度较大的每扎控制在10件左右。对裁片不宜扎得太紧。

5．8 分包后的裁片按制单号、码数分开堆放。每扎上有费纸。深色与浅色分开堆放。

5．9 裁床每日做好裁床日产量报表交生控部统计。

4．6 不合格裁片处理控制

6．1 配片员换下的次片裁片分开堆放。大的布次裁片去掉布次处换配小的裁片。

6．2 确实因布次较重或颜色差距较大不能利用，在此制单完成后及时作废品处理。

7 裁片粘朴控制

7．1 需要粘朴的裁片在裁床先粘朴，粘朴后按纸样进行翻裁，再进行分包。不得将已粘朴后的裁片进平缝车间再劈剪。

7．2 粘朴时，由粘朴机专管人员先将粘朴机开启预热，将粘朴机的温度、压力、速度三个项目按所粘朴布料和朴料的要求标准调试到位，禁止其它人员擅自调节。

7．3 预热到温度指示绿灯亮起已达到标准要求，此时将与所粘朴裁片同面料同朴料的布片及测温试纸一起过粘朴机，查看测温试纸温度是否相符，待冷却后测试粘合力是否达到粘合牢度要求、有无渗胶，再进行裁片正式粘朴操作。测试情况与实样记录于测试表，并妥善保管。

7．4 过粘朴机时裁片下必须垫白纸，在白纸上画出裁片实样，裁片按实样图归正丝纹及大小，再过粘朴机粘朴。

7．5 在粘朴过程中须常注意粘朴机的三项刻度有否变化，特别是温度指示绿灯亮起才能过朴。保证粘朴机正常状态下粘朴。合格的裁片才能交付使用。

8 裁片交付控制

8．1 裁床主管每床裁片操作完成后，及时填报《裁床拉布记录》。8．2 裁床主管按平缝车间《生产任务单》发裁片。如有疑问与平缝主管协商清楚才能发裁片。

8．3 对次片裁片配成衫的裁片，单独另扎一包，费纸用红色字以示次品衫，在该款裁片领发后再发平缝车间控制生产。

8．4 对裁片漏查的次片，平缝车间查出后凭《调片单》及布次裁片到裁床调片。

8．5 裁床主管在每张制单数裁完时及时填报《实裁数通知单》报生控部，《第一床开裁损耗表》报生控部。

8．6 裁床主管每天报《裁床生产日报表》，将次品衫情况反映给生控部，以保证正品数符合制单数要求。

9 标识与生产环境控制

9．1 裁床向布仓领入的面料，必须分颜色、分LOT、分品种堆放于标有绿色字《合格品》区域内。

9．2 查验出的布次裁片及不合格的布料堆放于标有红色字《不合格品》区域内。

9．3 裁下的碎布片、碎纸等及时丢入筐中，保持整个生产过程中地面无碎布、碎纸，裁床桌上无杂物，干净整洁。

9．4 夏天工作场所温度达30℃，开空调降温，以保证人不出汗，避免面料沾污汗水。

后道车间过程管理

1.0目的

最终产品的包装质量是产品外观质量的组成部分，也是客户质量需求的重要部分。为此包装组最终产品包装操作过程必须始终处于受控状态。使产品包装的方式、包装材料充分满足客户的质量需求。

2.0适用范围

本程序适用于包装组对所有大货进行最终产品的包装操作。

3．0 责任

向客户提供合格的包装质量和执行此程序是包装组长及所属员工的责任，监督其执行是尾部主管、品控员的责任。

4．0过程控制

4.1 包装前准备控制

4．1．1包装组长在每张制单进行包装前按制单的包装要求，向辅料仓库领取包装物料，并与制单、客户的包装要求核对所领包装物料是否相符。要保证所领包装物料正确无误。并向布仓领取色LOT布板卡。

4．1．2每款包装前由包装组长按包装要求包装首件封样办衣，并填写《尾部首件成品样品批办意见》，交尾部主管批办，并交品控批核确认。《首件成品样品批办意见》贴于首件封样办衣上，并挂在样品处，供员工包装参照，才可开始大货包装。

4．1．3包装辅料控制对包装组很重要。包装辅料涉及种类多，也极易混错。领入包装组的辅料，如电脑挂咭、电脑贴纸、条形码价钱牌

等必须分客户、分制单、分码数、分颜色分别存放，并贴上标示牌明示，防止错用。

4．2 包装操作控制

4．2．1 将进入包装组的成品，按款式、制单号、码数、色LOT分开挂放，并按布仓提供的色LOT布办对成品的色LOT是否相符，对不相符的挑出，重新分色LOT。如成品衣的色LOT不相符的数量较多的立即告知尾部主管、厂长追究原因，采取措施处理及控制。4．2．2按包装组首件封样品和包装要求进行大货包装。正确使用电脑挂牌、电脑贴纸、条形码价钱牌，组长在大货包装时随时巡查包装各道工序使用的物料是否正确，谨防出错，并抽查20％，记录于《包装查验记录表》。

4．2．3 包装完毕的产品清点数量后及时转入库房。存入库房的产品分款式、制单号、颜色等要求分开挂放。并挂上标示牌，注明款式、组单、制单号、数量等。同时核对制单数量，发现数量与制单数差距大时及时汇报尾部主管、厂长，以求追查原因解决。

4．2．4 包装完工后及时出《装箱清单》报生控部。

4．3包装质量检验控制

4．3．1 品控员按包装查验，进行包装质量抽验，检验合格才能转入库房存放。

4．3．2 对抽检不符标准的，此批货全部返工，返工后再抽检，直至抽检符合标准。

4.4出货控制

4．4．1 产品装箱走货：入箱前必须一人按《装箱要求》进行核对、清点数量，另一人经复核正确后才可入箱，确保入箱正确才可封箱。纸箱外须按装箱料正确填写客款号、合同号、颜色、数量、重量、箱号等。

4．4．2 产品挂装走货：按制单号、款号、颜色、色LOT、码数不同分别挂放在挂衣车架上，由尾部清点数量、生控部有关人员复核正确后，才可挂入货柜运输车内。挂入货柜运输车的家纺/家纺/服装按款式、颜色、码数按客户要求的顺序挂放。

5．0质量记录

5．1《尾部首件成品批办意见》

5．2《包装清单》

5．3《包装查验记录表》

按制单号归集装订，交尾部主管收齐经厂长审核后交品控部，保存期走货后6个月。