轴套零件工艺分析

零件工艺分析

零件图纸：

一、零件结构工艺分析

1.零件的选材；

1) 通过图纸可知，零件需要渗碳处理，且对渗碳层深度有要求，

2）图纸给出，该零件有焊接的需要，

3）图纸上零件给出的材料是20Cr,

4）图纸给出代用材料，允许使用20CrMo ，

5）20Cr晶粒为粗晶粒，20CrMo晶粒为细晶粒，材料性能更好，

6)20CrMo淬透性较高，无回火脆性，焊接性相当好，形成冷裂的倾向很小，可切削性及冷应变塑性良好。相比20Cr，材料具有更好的韧性且满足材料代用原则，

7)考虑到零件是成批生产，为了提高加工的效率，考虑选用铸件或者锻件，

8)图纸零件并不复杂，用模锻可以满足零件毛坯要求。同时锻件相比于铸件的力学性能更好。

9)综上所述分析，零件材料选用20CrMo带孔锻件毛坯。

2.零件结构工艺分析，零件的主要、次要表面划分；

(1)、零件结构工艺分析

由轴套零件图可知。轴套属于一个轴类零件，它的外表面上有3个平面需要进行加工，中心有一个通孔。因此可将其分为两组组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下

1）、以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ42.2外圆面、φ32外圆面、φ27外圆面的加工；其中φ42.2表面粗糙度要求为0.8Ram，其余为1.6Ram

2）、φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为1.6Ram，以φ20孔轴线为基

准的两端面。

(2)、零件的主、次要表面划分

主要表面：①φ42.2的外圆表面，②φ20孔，③φ32孔，

次要表面：①φ27外圆面，②两端面，③各台阶面

3.机械加工的工序基准选择。

粗基准选择：主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准

精基准选择：精基准的选择应能保证轴套在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位，选择设计基准作为精基准

①以轴套端面为基准加工φ20孔轴线；

②以φ20孔轴线为基准，加工以外圆面为主要加工表面的加工面。

二、零件技术分析

1.尺寸精度分析

φ42.2的外圆表面、φ32的外圆表面、φ22的内孔、26的尺寸精度的精度等级为IT7级。

2.形状与位置精度分析；

①、图中有以内孔轴线为基准的垂直度0.02的要求，其精度等级为IT8级。

②、图中有以内孔轴线为基准的同轴度φ0.015的要求，其精度等级为IT7级。

3.表面质量、有无特殊要求分析.

φ22内孔粗糙度为1.6Ram，φ32的外圆表面粗糙度为1.6Ram，端面的粗糙度为1.6Ram，精度等级为IT7级。

φ42.2的外圆表面的粗糙度为0.8Ram精度等级为IT7级。

特殊要求：要求渗碳，渗碳层深0.8-1.2，表面硬度58-64HRC，芯部硬度30-45HRC，但φ32外圆及端面A、B倒角C1区域不能有渗碳层。

三、毛坯成型的选择:

毛坯选择锻件，采用模锻成型

四、热处理工艺的安排：

1、完全退火：获得接近平衡状态的组织。可以均匀组织，消除内应力，降低硬度，便于切削加工，并为加工后零件的热处理作好组织准备。

工序安排的位置：粗加工之前

2、渗碳处理：使零件表层得到高含碳量和一定的浓度梯度，提高表面的硬度、耐磨性及疲劳强度，而心部仍保持良好的塑性及韧性。

工序安排的位置：精车之后，磨削加工之前

五、零件加工工艺方案的拟定

1、方案的选择:

方案一、

模锻锻造毛坯→毛坯完全退火→粗车φ42外圆及右端面→精车φ42外圆及右端面→粗车φ32外圆、粗车φ27外圆及左端面→精车φ32外圆、精车φ27外圆及左端面→精车A、B面→精车φ22内孔→粗磨φ22内孔→渗碳处理→低温回火→倒角C1、R1→精磨φ42外圆→钳工去毛刺→检验入库

方案二、

模锻锻造毛坯→毛坯完全退火→粗车φ42外圆及右端面→精车φ42

外圆及右端面→粗车φ32外圆、粗车φ27外圆及左端面→精车φ32外圆、精车φ27外圆及左端面→渗碳处理→低温回火→精车A、B面→精车φ22内孔→粗磨φ22内孔→倒角C1、R1→精磨φ42外圆→钳工去毛刺→检验入库

方案三、

模锻锻造毛坯→完全退火→粗车φ42外圆及右端面→精车φ42外圆及右端面→精车φ22内孔→粗车φ32外圆、φ27外圆及左端面→精车φ27外圆及φ32外圆和左端面→倒C1、R1→渗碳处理→低温回火→磨φ32外圆→粗磨A、B面及倒角→粗磨φ22内孔→精磨φ42外圆→修磨C1倒角→检验入库

综上所述，结合生产批量、结构工艺性、技术要求等方面，最终选定使用工艺方案三。

2、零件名称：从动齿轴套

材料牌号：20CrMo

3、毛坯种类：锻件

毛坯尺寸：φ46×φ30×30

4、零件表面加工方法的选择：

φ22内孔，φ32的外圆表面：采用粗车、精车、磨削加工

φ42.2的外圆表面：采用粗车、精车、表面渗碳、磨削加工

A、B面：采用车削与磨削

倒角C1及圆角R1：采用车削与铣

5、加工设备的选择

粗车：CA6140 精车：CA6140

磨削：M1432A 热处理：WH-VI-160

六、检验工序的安排

1、检验工序的安排：每道工序自检，加工完成后抽检

2、量具的选择

测量外圆轮廓尺寸：外径千分尺

R倒角：R规

轴向尺寸：游标卡尺0-100 精度0.02

同轴度、垂直度、其他：三坐标测量仪

轴套零件车削工艺分析

实训一轴类零件加工工艺传动轴机械加工工艺实例轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析：图A-1传动轴

图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯：该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法：传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准：

毕业设计论文-轴套类零件加工工艺设计

课题名称：轴套类零件加工工艺设计姓名：院系：机电工程系专业：机制班级：指导老师：二零一七年四月十五日机电工程系

轴套类零件加工工艺及夹具

目录第三章轴类零件的加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，主要要求如下： 1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。轴类零件中支承轴颈的精度要求最高，为IT5～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。 2 形状精度高。 3 位置精度高，其一般轴的径向跳动为0.01～0.03，高精度的轴为0.001～0.005。 4 表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8～3.2um。轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外，一般比较重要的轴大都采用锻件。另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理。轴的结构设计原则： 1 节约材料，减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸，或大的截面系数的截面形状。 2 易于轴上零件的精确定位，稳固装配拆卸和调整。 3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施。 4 便于加工制造和保证精度。轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点： 1 零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

零件图

轴套三维图

轴套类零件的工艺设计与加工摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工

前言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目录

第一章零件的分析零件的作用题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1 轴套零件的工艺分析由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ54外圆面、φ30外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ。（2）以φ20孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为 1.6Ra m μ端面。（3）其他各个小孔，3-φ孔，φ20孔零件生产类型的选择由以上分析可知。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，主要工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。

轴套零件工艺分析

零件工艺分析零件图纸：一、零件结构工艺分析 1.零件的选材； 1) 通过图纸可知，零件需要渗碳处理，且对渗碳层深度有要求， 2）图纸给出，该零件有焊接的需要， 3）图纸上零件给出的材料是20Cr, 4）图纸给出代用材料，允许使用20CrMo ， 5）20Cr晶粒为粗晶粒，20CrMo晶粒为细晶粒，材料性能更好，

6)20CrMo淬透性较高，无回火脆性，焊接性相当好，形成冷裂的倾向很小，可切削性及冷应变塑性良好。相比20Cr，材料具有更好的韧性且满足材料代用原则， 7)考虑到零件是成批生产，为了提高加工的效率，考虑选用铸件或者锻件， 8)图纸零件并不复杂，用模锻可以满足零件毛坯要求。同时锻件相比于铸件的力学性能更好。 9)综上所述分析，零件材料选用20CrMo带孔锻件毛坯。 2.零件结构工艺分析，零件的主要、次要表面划分； (1)、零件结构工艺分析由轴套零件图可知。轴套属于一个轴类零件，它的外表面上有3个平面需要进行加工，中心有一个通孔。因此可将其分为两组组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下 1）、以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ42.2外圆面、φ32外圆面、φ27外圆面的加工；其中φ42.2表面粗糙度要求为0.8Ram，其余为1.6Ram 2）、φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为1.6Ram，以φ20孔轴线为基准的两端面。 (2)、零件的主、次要表面划分主要表面：①φ42.2的外圆表面，②φ20孔，③φ32孔，次要表面：①φ27外圆面，②两端面，③各台阶面 3.机械加工的工序基准选择。粗基准选择：主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准

纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计

设计说明书题目：纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计学生：学号：专业：班级：指导老师：

摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。纵轴套零件的加工工艺规程及其钻、攻6-M5-7H 螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差

ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the process ing 0 140 hole jig desig n is in eludes the comp onents processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error

轴套类零件的认识

轴套类零件的认识报告单姓名亮工号123B05 组别B组课程名称轴套类零件编程加工与检测任务编号撰写目的熟悉轴套类零件的加工过程一、轴类零件的认识二、套类零件的认识三、轴套类零件的刀具、量具的准备四、轴套类零件夹具的准备五、轴套类零件的工艺分析六、加工中遇到的问题七、小结教师评语：

一、轴类零件的认识 1、轴类零件的的特点和功用特点：常见的轴类零件的基本形式是阶梯的回转体，其长度大于直径，主体由多段不同的直径的回转体组成。轴上一般有轴颈、轴肩、键槽、螺纹、挡圈槽、销孔、孔、螺纹子等，以及中心孔、退刀槽、倒角、圆角等机械加工工艺结构。功用：轴类零件主要用于支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷以及保证在轴上零件的回转精度等。 2、轴类零件的分类根据承受载荷的不同，轴类零件可分为心轴（只承受弯矩）、传动轴（传递转矩）、转动轴（既传递转矩又承受弯矩）。根据轴线形状的不同，轴类零件可分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。直轴又可分为光轴和曲轴。 3、轴类的尺寸精度轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差围。对精度要求较高的外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm 。 (四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。 4、轴的结构工艺性 1）一般轴结构设计成阶梯轴，目的是提供零件定位和固定的轴肩、轴环，区别不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求，同时也便于零件的装卸和固定。 2）轴上要求磨削的表面，如滚动轴承配合出须在轴肩处留有砂轮越程槽，对于

轴套零件的机械加工工艺规程及夹具设计

毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院

二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第 25 工序工艺装备设计。二、设计条件： l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）

10、某工序数控编程程序设计。四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 7、数控编程程序说明书五、起止日期： 2010年月日一2010年月日(共8周) 六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日

套类零件工艺规程编制

任务2套类零件工艺规程编制套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面，需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图

对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。

表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程续表

3．油缸本体零件加工工艺液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。图3-17 油缸本体简图表3-7 油缸本体加工工艺过程

轴套类零件加工工艺分析

XX 省水利技术学院毕业论文课题：轴套类零件加工工艺分析专业：数控技术及应用姓名：葛庆贺班级：数控08441 指导老师：赵勇房伟 2011年9月10日

目录前言 (3) 第一章零件结构及毛坯分析 (6) 1.1零件结构及毛坯分析 (6) 1.2材料分析 (6) 1.3毛坯分析 (6) 第二章零件结构工艺 (8) 第三章选择加工设备与刀、夹具 (10) 3.1 机床的选择 (10) 3.2 刀具的选择 (11) 3.3 夹具的选择 (12) 第四章加工工艺分析 (14) 4.1 夹紧方式 (14) 4.2 定位基准的选择 (14) 4.3 加工顺序的安排 (15) 4.4 切削用量的确定及功率的校核 (16) 4.5 切削液的选择 (18) 第五章数控加工刀具卡 (20) 第六章数控加工工序卡 (23) 第七章程序的编制 (26) 第八章加工步骤 (29) 参考文献 (31)

前言毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够作到1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零

轴套类零件

.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

轴套类零件的认识

轴套类零件的认识报告单姓名杨亮工号123B05 组别B组轴套类零件编程加工与检课程名称任务编号测撰写目的熟悉轴套类零件的加工过程一、轴类零件的认识二、套类零件的认识三、轴套类零件的刀具、量具的准备四、轴套类零件夹具的准备五、轴套类零件的工艺分析六、加工中遇到的问题七、小结教师评语：

一、轴类零件的认识 1、轴类零件的的特点和功用特点：常见的轴类零件的基本形式是阶梯的回转体，其长度大于直径，主体由多段不同的直径的回转体组成。轴上一般有轴颈、轴肩、键槽、螺纹、挡圈槽、销孔、内孔、螺纹子等，以及中心孔、退刀槽、倒角、圆角等机械加工工艺结构。功用：轴类零件主要用于支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷以及保证在轴上零件的回转精度等。 2、轴类零件的分类根据承受载荷的不同，轴类零件可分为心轴（只承受弯矩）、传动轴（传递转矩）、转动轴（既传递转矩又承受弯矩）。根据轴线形状的不同，轴类零件可分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。直轴又可分为光轴和曲轴。 3、轴类的尺寸精度轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。 (二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm 。 (四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。 4、轴的结构工艺性 1）一般轴结构设计成阶梯轴，目的是提供零件定位和固定的轴肩、轴环，区别不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求，同时也便于零件的装卸和固定。 2）轴上要求磨削的表面，如滚动轴承配合出须在轴肩处留有砂轮越程槽，对于

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

湖北文理学院成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月

湖北文理学院轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计

目录第一章零件的分析.....................................................................................................................................3.. . 1.1 零件的作用......................................................................................................................................3.. . 1.2 零件的工艺分析.............................................................................................................................3.. . 1.3 零件生产类型的选择 ....................................................................................................................4..第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图......................................................................................................5.. 2.1 选择毛坯 ..........................................................................................................................................5.. . 2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量..............................................................................................5. 2.3 绘制毛坯-零件合图.....................................................................................................................5..第三章工艺过程设计.................................................................................................................................7.. . 3.1 定位基准的选择.............................................................................................................................7.. . 3.2 零件各表面加工方法的选择.......................................................................................................7.. 3.3 加工阶段的划分.............................................................................................................................8.. . 3.4 工序顺序安排..................................................................................................................................8.. . 3.5 热处理工序及辅助工序的安排...................................................................................................8.. 3.6 确定总的工艺路线.........................................................................................................................9.. 3.7 工艺装备的选择...........................................................................................................................1..0.第四章xxx 机械加工工序设计 (11) 4.1 工序简图的绘制 (11) 4.2工序余量的确定 (11) 4.3 工序尺寸的确定...........................................................................................................1..2 4.4 切削用量的确定...........................................................................................................1..2 4.5 时间定额估算 ...............................................................................................................1..4第五章xxx 专用夹具设计 .......................................................................................................................1..5 5.1 夹具设计任务..................................................................................................................................1..5 5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图...............................................................................1. 5 5.3 绘制夹具装配总图.......................................................................................................................1..7 5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 ..........................................................................1. 8 5.5 夹具专用零件图设计绘制 .........................................................................................................1..8第六章设计小结 .......................................................................................................................................2..0.参考文献......................................................................................................................................................2..1.

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1 1. 单项选择 1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）。 ①铸件②锻件③棒料④管材 1-2 一般机床床身的毛坯多采纳（）。 ①铸件②锻件③焊接件④冲压件 1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准。 ②设计②工序③测量④装配 1-4 箱体类零件常采纳（）作为统一精基准。 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 1-5 经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工 1-6 铜合金7 级精度外圆表面加工通常采纳（）的加工路线。 ①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨 1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路线是（）。 ①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车 ③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采纳的加工路线是（）。 ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰 ③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨 1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于( )。 ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直线尺寸链采纳极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。 ①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和

②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 ④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 1-12 直线尺寸链采纳概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（）。 ①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值 ③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1 选择粗基准最要紧的原则是（）。 ①保证相互位置关系原则②保证加工余量平均分配原则③基准重合原则 ④自为基准原则 2-2 采纳统一精基准原则的好处有（）。 ①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度 ③能够简化夹具设计与制造④能够减小加工余量 2-3 平面加工方法有（）等。 ①车削②铣削③磨削④拉削 2-4 研磨加工能够（）。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 ④提高加工表面的硬度 2-5 安排加工顺序的原则有（）和先粗后精。 ①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易 2-6 采纳工序集中原则的优点是（）。 ①易于保证加工面之间的位置精度②便于治理 ③能够降低对工人技术水平的要求④能够减小工件装夹时刻 2-7 最小余量包括( )和本工序安装误差。 ①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④上一工序留下的形位误差 2-8 单件时刻（定额）包括（）等。 ①差不多时刻②辅助时刻③切入、切出时刻④工作地服务时刻 2-9 辅助时刻包括（）等。 ①装卸工件时刻②开停机床时刻③测量工件时刻④更换刀具时刻