综合管网监理实施细则

陕煤集团彬长矿区生产服务中心综合管网工程监理实施细则

编制：

审批：

西安煤炭建设监理中心

生产服务中心项目监理部

目录一、专业特点

二、编制依据

三、监理工作流程

四、监理工作控制要点及目标值

（一）施工准备阶段的控制

1、管理方面的控制

2、材料设备进场后的控制

（二）管道施工过程中的质量监控制

五、管道保温

六、安全监理

一、专业工程特点

本工程为生产服务中心综合管网工程，该工程主要包括热力管道、给排水管道；综合管沟为C25钢筋混凝土沟。电缆沟采用240*115*53cm小红转砌筑。

二、编制依据

1、监理规划

2、与本专业相关的标准

■管道安装应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)

■管道焊接应符合《现场设备、工艺管道焊接工程及验收规范》(GB50236-98)

■管道的防腐按《工业设备、管道防腐工程及验收规范》（HGJ229-91）

■管道的保温按98R418《管道及设备保温》图集进行

3、施工组织设计

三、监理工作流程（略）

四、监理工作控制要点及目标值

（一）、施工准备阶段的控制

1、管理方面的控制

1.1 认真审核图纸，发现问题，及时提出问题，将问题尽量解决在施工前。尤其要核对管道的位置、坡度，是否打架，补偿器的加工尺寸等。

1.2 管道工程施工现场施工单位应具有必要的施工工程标准，健全的质量管理体制和工程质量检测制度，以实施施工全过程的质量控制。

1.3 管道工程的施工应按照已批准的工程设计文件和施工技术标准进行施工。

1.4 管道工程施工应编制施工组织设计或施工方案，经监理工程师审核批准后，方可实

施。

1.5 管道工程的分项、检验批应按有关部门划分的标准执行。

1.6特殊工种必须持国家有关部门颁发的相关合格证件经监理人员核准后上岗，由于实际施工中大量使用民工，素质较差，复印件不能保证有效，因此必须检查原件并实际考核合格后才能准予上岗操作。

2、材料设备进场后的监理。

2.1管道工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备，必须具有中文的质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准和设计要求，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认后方可使用。

2.2所有材料进场时都应有出厂合格证，检测报告，管道组成件及管道支撑件应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

2.2.1合金钢管组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。

2.2.2防腐衬里管道的质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐工程及验收规范》HGJ229-91。

2.3阀门安装前，应做强度和严密性试验；试验应在每批（同号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于1个；对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性密性试验，试验压力为工作压力的1.5倍。

2.3.1阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无泄露为合格；密封试验宜以公称压力进行。

2.3.2 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

2.4 安全阀应按设计压力规定的开启压力进行调试。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后及时填写试验记录。

2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或破坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢有色金属管道的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得于碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

2.6管材进场后应尽快除锈防腐。

（二）管道施工过程中的质量监理控制

1.管道工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录，由于一线施工时R 管架横梁标高和设计严重不符，因此管道施工时应注意增加垫铁，以保证管道坡度且管道不悬空。

2.每道工序完成后应及时报验，经监理人员检查合格后方能进入下道工序。

3.隐蔽工程在隐蔽前一定要经监理工程师检查验收合格后，才能进行隐蔽，并形成记录。

4.管道加工

4.1管子切割前应移值原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。碳素钢管、合金钢管应采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

4.2不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4.3管子切口质量应符合下列规定：

4.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

4.3.2管子端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过3mm。

4.4 弯头检查和弯管的制作。

4.4.1由于受当地条件所限，导致设计图纸选定的弯管改用弯头代替，因此要认真核对所进弯头的弯曲半径，和以前使用的弯头的曲率半径是否吻合，以免出现安装位置不对造成返工。

4.4.2 弯管宜采用壁厚为正偏差的管子制作。

4.4.3 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的

5.5倍，其他管子的弯曲半径宜采用管子外径的4倍。

4.4.4 弯管的质量应符合下列规定：

4.4.4.1不得有裂纹。

4.4.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。

4.4.4.3不宜有皱纹。

4.4.4.4高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；成品弯管的壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。制作合格后按规定的格式填写记录。

4.5 卷管的加工

4.5.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距不宜小于200mm。

4.5.2 弯管组对时，两纵向焊缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

4.5.3卷管的内壁错边量和周长偏差以及圆度偏差应符合规定

4.5.4焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊，进行封底焊前必须清根并检查合格后方可进行焊接。

5.管道焊接

5.1管道焊接应按有关规范执行。

5.2 直管段上两对接焊缝间距应大于3mm且不宜小于管子公称外径。

5.3焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子公称外径。

5.4环焊缝距支、吊架净距不宜小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不宜小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

5.5除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩外不得强行组对。

5.6对不合格焊缝的返修不宜超过两次。

5.7工程所采用的材料应符合设计文件规定。

5.8高压管和有色金属管的焊接必须写出焊接指导书，经监理批准后方能开始焊接。

5.9准备焊接高压管和有色金属管的焊接人员除有有关部门颁发的证件外，还须现场考试合格后才能准予施焊。

5.10 焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。

5.11多层焊的层间接头应错开，每条焊缝宜一次焊完。

5.12管子焊接时，管内应防止穿堂风。

5.13需预拉伸和预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊口焊接和热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

5.14 焊前预热和焊后热处理

5.14.1进行焊前预热和焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接

方法及使用条件等因素综合确定。

5.14.2要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

5.14.3焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

5.14.4焊前预热和焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。

5.14.5焊前预热和焊后热处理时，应准确测量和记录其温度。

5.14.6对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理要求相同。

5.14.7焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热和焊后热处理温度宜符合规范第

6.4.11条规定。

5.14.8焊后热处理的加热速率和热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合规范第

6.4.13条规定。

5.14.9热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。

5.15焊接工艺要求

5.15.1焊条焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能焊接接头的抗裂性焊前预热和焊后热处理使用条件及施工条件等因素综合确定。且应符合下列规定：

5.15.1.1焊接工艺性能良好。

5.15.1.2同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应于母材相当。

5.15.1.3异种钢材焊接时，一般应选用和性能较低一侧钢材相同。

5.16焊接前检验

5.1

6.1工程使用的母材和焊接材料，使用前必须按规范进行检查和验收，不合格者不得使用。

5.1

6.2组对前应对各零部件的主要结构尺寸坡口尺寸坡口表面检查，必须符合设计和规范规定。

5.1

6.3对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并应做记录。

5.17 焊接中间检验

5.17.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可焊接。这一点往往不会引起重视，现场监理人员必须足够重视，以免出现焊接缺陷。

5.18.2当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。

5.18.3多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

5.18.4对规定进行层间无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，表面无损检验应在射线照相检验及超声波检验前进行，经检验的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。

5.18.5对层间温度有明确规定时，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊接作业指导书的规定。

5.19 焊接后检验

5.19.1除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮飞溅物，清理干净后，然后进行焊缝外观检查。

5.19.2焊缝的无损检验应符合设计及规范第11.3.5的规定。

5.19.3对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法检验，直至合格。

5.19.4焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验及超声波检验以及进行焊缝热处理后进行。

6.管道安装

6.1在管道安装前必须进行的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

6.2法兰焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

6.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

6.4管道穿越道路墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

6.5.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等

缺陷。

6.6法兰连接时应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

6.7法兰连接时应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

6.8管道连接时，不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6.9在合金钢管上不得焊接临时支撑物。

6.10管道预拉伸（或压缩）前应具备下列条件：

6.10.1预拉伸区域固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并检验合格。

6.10.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近固定的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受荷载。

6.11安装不锈钢管时，不得用铁质工具敲打。

6.12不锈钢管与支架间应垫入不锈钢，其氯离子含量不超过（50ppm）

6.13不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过（50ppm）。

6.14连接机器设备的管道，其固定焊口应远离机器设备。

6.15防腐衬里管道安装

6.15.1搬运防腐衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。

6.15.2衬里管道安装前，应检查衬里层完好情况并保持管内清洁。

6.15.3衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。

6.16 阀门安装

6.16.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有裕量。

6.16.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

6.16.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

6.16.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。

6.17 安全阀的安装

6.1

7.1安全阀应垂直安装。

6.1

7.2在管道试运行时，应及时调校安全阀。

6.1

7.3按分公司及现行有关规定，安全阀的调校应由热电厂具体操作，并报焦作市技术监督局备案。

6.18 补偿装置安装

6.18.1安装“∏”或“Ω”型膨胀弯管时, 应符合下列规定：

6.18.1.1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm,并应填写记录。

6.18.1.2水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。

6.18.1.3铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。

6.18.2 安装填料式补偿器时, 应符合下列规定：

6.18.2.1应与管道保持同心,不得歪斜。

6.18.2.2导向支座应保持运行时自由伸缩,不得偏离中心。

6.18.2.3应按设计文件规定的安装长度及温度变化,留有剩余的收缩量。

6.18.2.4插入管应安装在介质流入端。

6.18.3 安装波纹补偿器，应符合下列规定：

6.18.3.1波纹补偿器应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

6.18.3.2波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

6.18.3.4波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。

6.18.3.5安装波纹补偿器时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束

装置。

6.18.3.6鉴于实际使用情况，还要注意以下情况：

6.18.3.6.1波纹补偿器前后直管段长度一定要符合规定。

6.18.3.6.2导向支架一定要安装合格。

6.18.3.6..3有的厂家说其波纹补偿器出厂前已进行预拉伸，必须让其出具相关质料，核对是否符合设计规定的拉伸值。

6.19 支、吊架安装

6.19.1 位置正确，埋设应平整牢固；

6.19.2 固定支架与管道应接触紧密，固定应牢靠；固定支架应在补偿器拉伸前固定。

6.19.3 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两测间应留有3—5毫米的间隙，纵向移动量应符合设计要求。

6.19.4无热伸长管道的吊架、支架应垂直安装。

6.19.5 有热伸长管道的吊架、支架应向热膨胀的反方向偏移，偏移量一定要符合规定。

6.19.6 固定在建筑结构的管道支、吊架不得影响结构的安全。

6.20管道检验、检查和试验

6.20.1施工单位必须有专职质检员并持证上岗。

6.20.2所有检验批、分项完工后必须由专职质检员检查合格后方能向监理人员报验，报验合格后方能进入下道工序。

6.20.3 压力试验应符合下列规定：

6.20.3.1压力试验一般应以液体为试验介质

6.20.3.2一般管道试验压力应为设计压力的1.5倍。

6.20.3.3试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。

6.20.3.4管道上的补偿器已设置了临时约束装置。

6.20.3.5待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。

6.20.3.6待试管道上的安全阀及仪表等已隔开或拆除。

6.20.3.7试验方案已经过批准，并进行了技术交底。

6.20.3.8液压试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措

施。

6.21管道的吹扫与清洗

6.21.1管道在压力试验合格后，应安排吹扫与清洗，并应编制吹洗方案。

6.21.2吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定；蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。

6.21.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。

6.21.4吹扫时应设置禁区。

6.21.5及时填写记录。

五、管道保温

1.绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格性能等技术要求应符合设计文件的规定。

2.用于保温的.绝热材料及其制品，其容重不得大于400kg/m3。

3.当绝热材料及其制品的产品质量证明书或出厂合格证所列的指标不全或对产品质量（包括现场自制品）有怀疑时，供货方应负责对下列性能进行复检，并应提交检验合格证（供货合同有规定的例外）：

3.1多孔颗粒制品的容重、机械强度、导热系数、外形尺寸等。但是，由于在本地无法做导热系数检验，如送去北京等待时间太长，影响工期，因此导热系数一般不做检验。

3.2矿物棉制品的容重、导热系数、使用温度和外形尺寸、纤维直径、渣球含量等。

4.受潮的绝热材料及其制品，当经过干燥后仍不能恢复合格性能时，不得使用。

5.绝热结构用的金属材料，应符合有关标准要求。

6.绝热工程施工，应在管道强度试验、严密性试验合格及防腐工程完工后进行。

7.当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近；当采用两种或多种绝热材料的复合结构的绝热层时，每种材料的厚度必须符合设计文件的规定。

8.保温材料的拼缝宽度，不应大于5mm.

绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。当外层管壳绝热层采用粘胶带密封时，可不错缝。

9.水平管道的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。

10.管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。

11.捆扎法施工：

11.1可用16～18号双股捆扎，捆扎间距不应大于400mm；但当管道直径大于或等于600mm时应在捆扎后，另用10号～14号镀锌铁丝加固，加固间距不应超过500mm。

11.2半硬质及软质制品的绝热层，应根据管道的直径的大小，采用包装钢带或14～16号镀锌铁丝捆扎，间距半硬质制品为300mm，软质制品为200mm。

11.3每块制品上的捆扎件，不得少于两道。

11.4不得采用螺旋式缠绕捆扎。

11.5两层或多层的绝热制品，应逐层捆扎并应对各层进行表面找平和严缝处理。

12 .伸缩缝及膨胀缝的留设

12.1采用硬质绝热制品时，应留伸缩缝。

12.2两固定管架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少应留设一道。

12.3伸缩缝的宽度宜为20mm。

12.4保温层的伸缩缝应用矿物纤维、毡条绳等填严密，捆扎固定；高温管道的伸缩缝

外应进行再保温。

13 .保护层的施工

13.1弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，高温管道为75～150；中低温管道为50～70；搭接部位不得固定。

13.2水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处；其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下。

13.3金属保护层的外观检查应符合下列规定：

13.3.1不得有松脱、翻边、割口、翘缝和明显的凹坑。

13.3.2管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。

13.3.3金属护壳的接缝方向，应与管道的坡向一致。

13.3.4金属保护层的椭圆度，不得大于10mm.

13.3.5金属护壳的的搭接尺寸，不得小于20mm；其在露天处或潮湿环境中，不得少于50mm；直径250mm以上的高温管道直管段与弯头的金属护壳搭接不得少于75mm.

六、安全监理

1.施工单位应具备工程项目所需的安全生产条件和相应的资质，有完善的的安全管理制度及安全管理机构，对工程项目制定了切实可行的安全施工方案。认真组织对施工人员进行安全教育，落实各项安全措施。

2.施工人员进入场地，应统一穿戴好劳动防护用品，特别是在立体交叉作业场所或从事高空吊装等危险作业时，必须严格按规定正确使用和佩带劳动防护用品。

3.施工作业结束后，要及时清理场地，恢复好各种防护措施。

4.如有特殊作业人员参加施工作业，特种作业人员必须具备国家规定的特种作业操作资格，并向监理提供详细的特种作业人员名单及相应的操作资格证书复印件。

5.原材料备件和废料的堆放，应该留有安全通道，不妨碍操作通行和装卸时的便利和安全。

6.起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。严禁用非载人起重机载运人员。

7.起重机必须按规定的起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。

8.焊接设备上的电机、电器、空压机等应按规定执行。并有完整的外壳，一、二次接线柱处应有保护罩。

9.现场使用的电焊机应设有可防雨、防潮、防晒的安全措施。

10.焊接时，焊接人员必须采取防止触电、高空坠落和火灾等事故的安全措施。

11.高空作业必须挂好安全带。

12.接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、机床设备和建筑物金属构架或轨道上，接地电阻不大于4Ω。

13.雨天不得露天焊接。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

14.长期停用的电焊机，使用时，须检查其绝缘电阻不得低于0.5Ω，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。

15.焊钳应与手把线连接牢固，不得用胳膊夹持焊钳。清除焊渣时，面部应避开被清的

焊缝。

16.施工现场的10m范围内，不得堆放氧气瓶、乙炔瓶和木材等易燃物。