松下MV2F换线流程
松下MV2F换线流程
1.确认工单数量已经贴片完成后，开始换线；
2.机台正面操作面板示意图如下：
按L.STO P → 1BLOCK → MANU →ORG 回原点；
3.背面（料车面）按亮PARTS EXCHANGE 灯，如下图：
4.PARTS EXCHANGE 灯亮后，此料车不再动作，可拆卸feeder，装卸物料（换料动作）；
5.机台面板调用相应的贴片程序：按REQUEST → F1 PROGRAM SELECT →选相应的NC
PROGRAM 、ARRAY PROGRAM 、BOARD DATA → F8 COMPLETE → F1 自动调整轨道宽度，程序调用结束。（当错过轨道自动调整后，重新选择相应的程序，但BOARD DATA 另选一个，再F8 → F2不调宽度；这时程序有问题，BOARD DATA不一致；再次按正常流程选择相应的程序即可。此步可循环）
6.调整PCB STOPPER 、PCB PIN →装好相应机种的物料→试打 SEMI、EOP →
AUTO 、 CONT 、START。
自动生产线的工作流程
自动生产线的工作流程 自动生产线各部分的机构是按一定的流程进行工作的，理解它们的工作流程对于深人认识自动机械的结构规律非常有帮助。以典型的自动化装配为例，可以将自动化专机（或自动生产线）的工作流程分为以下几个环节。 1. 输送与自动上料 输送与自动上料操作就是在具体的工艺操作之前，将需要被工序操作的对象（零件、部件、半成品）从其他地方移送到进行工序操作的位置。上述被工序操作的对象通常统称为上件，进行工序操作的位置通常都有相应的定位夹具对工件进行准确的定位。 输送通常用于自动化生产线，组成自动化生产线的各种专机或机器人按一定的工艺流程各自完成特定的工序操作，工件必须在各个工位之间顺序流动，一个工位完成工序操作后要将半成品自动传送到下一个相邻的工位进行新的工序操作。 2. 分隔与换向 分隔与换向属于一种辅助操作。以自动化装配为例，通常一个工作循环只装配一套工件，而在工件各自的输送装置中工件经常是连续排列的，为了实现每次只放行一个工件到装配位置，需要将连续排列的工件进行分隔，因此经常需要分料机构，例如采用振盘自动送料的螺钉就需要这样处理。 换向也是在某些情况下需要的辅助操作，例如：当在同一台专机上需要在工件的多个方向重复进行工序操作时，就需要每完成一处操作再通过定位夹具对工件进行一次换向。当需要在工件圆周方向进行连续工序操作时，就需要边进行工序操作边通过定位夹具对工件进行连续回转，例如回转类工件沿圆周方向的环缝焊接就需要这样处理。某些换向动作是在工序操作之前进行，某些则在工序操作之后进行，而某些情况下则与工序操作同时进行。 3. 定位与夹紧 当工件经过前面所述的输送、可能需要的分隔与换向、自动上料而到达工序操作位里后，在正式工序操作之前，还要考虑以下问题： 如何保证每次工作循环中工件的位置始终是确定而准确的?
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
化妆品流水线生产工序流程图
化妆品流水线生产工序流程图
生产工艺及流程图 一、生产工艺： 按工艺要求在水相锅中投入称好的水相类原料，搅拌加热到80℃，在油相锅中投入称好的油相类原料于85℃完全溶解。将乳化锅预热至60~70℃，抽真空吸入水相及油相，均质搅拌，冷却至45℃加入香精及添加物，搅拌至均匀后出料。半成品检验合格后灌装，成品检验合格后入库。 二、生产工艺简图： 水 锅 油 锅 油相原料 水相原料 包 装 成 品 灌 装 乳化锅 加入香精 添加物 冷却45℃ 均质搅拌 半成品储料 出 料 80℃☆ 入 库 半成品检验合格☆ 半成品检验合格☆ 预热至60~70℃,抽真按工艺要求☆ 85℃溶解 吸入
（预热至60~70℃,抽真空 按工艺要求☆ 85℃溶解☆ 半成品检验合格☆） 注：带☆为主要质量控制点 三、原材料采购与检验流程图 原材料申购 （原料） 盖合格章 合格 不合格 原材料申购 申购单审批 选择供应商 采 购 申请检验 抽 样 检 验 合格通知单 进 仓 留 样 向供应商索取检验报告 工艺验证
四、洗瓶工序流程 不合格通知单 按不合格处理程序处理
备注: 巡检跟踪全过程 五、灌装工序流程图 真空瓶清洗 擦净表面 吹掉瓶内灰尘 装筐标识 臭氧消毒 压嘴清洗 净水浸泡擦洗 装筐标识 烘干 臭氧消毒
六、包装工序流程图 巡检 巡检 巡检 巡检 巡检 巡检 确认半成品 领取半成品 用风筒吹干，不得留有水分 检查半成品 喷 码 贴标识 折彩盒 放内托 装彩盒 填写喷码记录 确认标识是否正 确？ 确认说明书 彩盒是否正确？
换线时间
SMT换线时间分析及改善报告 一、目的： 为了查明SMT换线时间超标（30分钟/次）的根本原因，并为时间改善找到更明确的方向和需要改善的节点，从而减少SMT损耗时间，提高生产效率。 二、目前SMT换线时间和次数现状调查：（2015年20周至22周） 2.1、SMT总体平均换线时间=40分钟 2.2、SMT换线时间和换线次数：（时间：分钟） 2.3、通过三周的数据分析结果，我司SMT目前换线现状如下： 1）平均每一次换线时间40分钟左右。（公司暂定平均换线标准时间：45分钟/次） 2）平均每周换线总次数32次。 3）平均每周换线损失总时间：1280分钟 = 21.3H。 4）平均每天换线损失总时间：21.3H/6天= 3.6H。 5）平均每天每条线损失时间: 3.6H/3条 = 1.2H。按每天生产11H,占了总生产时间：1.2/11=11%. 6）平均每天每条线转线次数：32次/6天/3条=2次。 2.4、目标换线时间因是：30分钟/次，所以我们参考以下“第三点”内容共同学习SMED技术，从“第 四点”开始结果公司实际情况，进行“SMT换线时间研究和改善”。 三、学习SMED 技术---为了更快让大家撑握快速换线知识，更能了解第四部份内容流水线生产快速换线SMED技术（以下摘自网络，与大家分享，共学之！）在我们的生产中常会有以下的问题：员工每天都忙碌不停，但生产任务为什么老是完不成，生产效率不能达标；按照产能计算，完成现有产量是绰绰有余！实际生产中却就不行；生产线刚刚理顺，但是要不就是这个岗位的员工离岗要不就是那条岗位的机器故障，生产线又不平衡不流畅了，经常看到员工等待、设备等待等现象；物料、配件供应不及时等等。这些时间上的浪费，也就是说能率的损耗，影响了生产效率、延长了生产周期、降低了员工士气。今天我们就生产线换线（品种/规格）频繁、换线时间长、能率损耗大这一不合理现象来对换线进行讨论，研讨快速换线的方法，以减少能率损耗，减少浪费来提升生产效率。
生产线产品换线管理规定(完成)
CCN/MP/7.5/26 创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 1.目的 为了适应多品种、小批量产品的生产，规范生产切换，特制定本规则。 2.适用范围 公司内所有生产线产品的切换。 3.职责和权限 3.1．物料员（或工段长）：根据生产计划提前发出生产所需物料，并对上 一种产品的物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.2.工装管理员：及时提供生产所需要的工装、工具等，并对上一种产品 所用的工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.3.车间工艺员（或工段长）：及时提供生产所需要的作业指导书，并对上 一种产品的作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域； 3.4.生产线班长（或工段长）： 3.4.1.及时核对下一种产品的作业指导书、工装及工具的准确性； 3.4.2.根据产品的作业指导书进行工序的排布； 3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并将工装 及工具摆放到相对应的操作台上； 3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收集整理并归还给相关人员。 3.5.生产线员工：配合班长(或工段长)进行相关产品的工序切换，在切换 产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；并完成对产品进行首件自检确认工作；
CCN/MP/7.5/26 3.6.车间检验员：换线后，核对本产品的检验指导书，严格按检验指导书 进行产品首件的检验确认工作。如出现生产过程异常问题时及时向上级主管汇报； 3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题及时处理和跟进，直到问题得到解决。 4.定义及缩略词 换线：当一种型号的产品生产完毕后，及时清理生产现场的物料、工装及工具等，清理完毕后，进入下一种型号产品生产的一切准备工作。 5.工作程序及内容 5.1.发料及换线准备 5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一种产品生产完成前半小时准备下一 种产品生产所用的所有的上线物料； 5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一种产品生产所 用的工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料 的完好性； 5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一 种产品生产所需的作业指导书。 5.2.换线准备要求 5.2.1.在产品切换时，操作工必须清理本工位上一种产品的剩余物料，并 提交物料员或工段长； 5.2.2.在产品切换时，操作工将上一种产品所用的工装、工具及相关辅助 物料提交工装管理员或工段长； 5.2.3.在产品切换时，操作工将上一种产品所用的作业指导书取下并提交 车间工艺员或工段长。 5.3.生产及确认 5.3.1.生产线员工核对并阅读本岗位的作业指导书，根据作业指导书检查 所需工装、工具、设备及相关作业点检表，检查确认本岗位所使用 的物料（型号、规格、材质、厂家），确认无误后开始产品的首件生
产线换线作业办法
生效日期2014-06-24 1. 目的： 为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此办法。 2. 适用范围： 明帅照明有限公司所有生产线。 3. 目标： 15分钟完成快速换线。 4. 职责： 制造部：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。 品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。 设备部：负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修、架设与调试。 PMC部：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。 5. 生产换线作业程序 5.1由PMC部制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。 5.2 工程部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。 5.3 物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线。 5.4 IPQC至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。 5.5 制造部拉长或助拉需提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及治工具等，按照《产品换线准备工作点检表》逐项进行确认。当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。同时通知相应的随线IPQC及工程技术人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。详细操作如下： 5.5.1 拉长或助拉分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、 将作业指导书回收。 5.5.2 拉长或助拉根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作 业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。 5.5.3 拉长或助拉将各工位所需的物料(包括辅料)、生产设备及治工具摆放到指定的料盒或区域 批准审核制作
生产流水线控制
课程设计任务书 设计题目：生产流水线监控系统设计 教研室主任：指导教师：年月日
摘要 当代计算机是微电子学与计算数学相结合的产物。微电子学的基本元件及其集成电路构成了他的硬件基础；而计算数学的计算方法与数据结构则构成计算机的软件基础。 自从1945年底世界上第一台电子数字计算机ENIAC诞生以来,计算机技术取得了异常迅猛的发展。由电子管、晶体管、集成电路以至第四代的超大规模集成电路计算机,都与微电子技术的进步密切相关,且以所采用的逻辑元件作为划分每代的标志。计算机正是大规模集成电路孕育的产物。 微型计算机被广泛地用于数值计算和工业控制之中。数据采集系统是计算机在工业控制中最为普遍的应用系统。他的任务是采集生产过程中的工况参数并经过 A/ D 转换器送入内存储器 , CPU 将再对这些参数、数据进行分析、运算和处理 , 如数字滤波、量纲变换、仪表误差修正、数字显示、越限报警、打印制表等功能。若再配上输出通道就可以方便地组成计算机控制系统。 此次设计为一生产流水线监控系统，每当一定数目的产品下线，该系统能发出提示信息；根据需要，系统能给出当天已生产产品的总的数量。利用KK1+开关模拟流水线上通过的产品，每按动一次开关就相当于有一个产品下线；现要求每当有若干个（自定）产品下线，系统给出提示信息，同时发出提示声音。另外，根据需要，管理者可随时察看当天已经生产的产品数量。 关键字：流水线发声中断
目录 1 设计内容和要求 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计要求 (1) 1.3设计目的 (1) 2 设计原理与方法 (2) 2.1开发环境 (2) 2.2原理说明 (2) 2.2.1 发声原理 (2) 2.2.2 中断原理 (2) 2.2.3 定时器原理 (3) 2.2.4 计数原理 (3) 2.3设计思想 (3) 3 芯片介绍 (4) 3.18253/8254芯片介绍 (4) 3.1.1 8253/8254引脚图如下（图3-1） (4) 3.28255芯片介绍 (5) 3.2.1 8255特性 (5) 3.2.2 8255引脚功能 (5) 3.2.3 8255引脚图如下图(图3-2) (6) 3.38259芯片介绍 (6) 3.3.1 8259工作原理 (6) 3.3.2 8259主要功能 (8) 3.3.3 8259引脚图(如图3-3) (8) 4 系统设计 (9) 4.1流程图 (9) 4.2连线图 (10) 4.3电子发生器程序流程图(图4-4) (12) 5 测试结果 (13) 总结 (14) 参考文献 (15) 附录源代码 (16)
换线作业流程
一、目的 为提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。 二、适用范围 适用于公司内部所有拉线的换线操作 三、定义 换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。 节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。 标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。 四、操作步骤 4.1 换线前准备 4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍； 4.1.2 生产线至少需提前4小时以书面形式通知PE做好样机及相关工治具； 4.1.3 提前2小时把将要生产的产品的所有物料备好，并将物料标识清楚； 4.1.4 拉长提前1小时准备好相关的SOP，及清点好工具是否足够，并确认人数是 否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配； 4.1.5 拉长提前30分钟从拉头走到拉尾，通知员工将要转产的型号，并观察生产 线上是否有堆积及不良品，如有须尽快处理并要求前后工序人员有效地配合 以尽快完成上一款装配； 4.1.6 上料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近处。 4.2 换线中 4.2.1 当拉头投完最后一台机时，中间间隔3-5分钟投入转产的产品，在此期间， 要求员工迅速整理自己区域内的5S； 4.2.2 助拉同时将上一产品的SOP收好，并放上新的SOP，让员工能在此间隔内了 解自己本工位的作业内容； 4.2.3 拉长按照产品流程图负责排拉，由上料员负责摆放好各工位的物料； 4.2.4 助拉负责上一款产品的清尾工作，同时统计好未清尾数量并做好相关记录。 4.3 换线后 4.3.1 换线完后由助拉负责上一款产品的不良品跟踪，统计好缺料数量，并尽快申 请补料； 4.3.2 拉长将拉速调整与所生产产品相对应的节拍，再重新确认所排工位是否合 理，并作相应调整。 五、注意事项
流水线快速换线方法
流水線快速換線方法 降低能率损耗，提升效率的利器在我们的生产中常会有以下的问题： 员工每天都忙碌不停，但生产任务为什么老是完不成，生产效率不能达标；按照产能计算，完成现有产量是绰绰有余！实际生产中却就不行；生产线刚刚理顺，但是要不就是这个岗位的员工离岗要不就是那条岗位的机器故障，生产线又不平衡不流畅了，经常看到员工等待、设备等待等现象；物料、配件供应不及时等等。 这些时间上的浪费，也就是说能率的损耗，影响了生产效率、延长了生产周期、降低了员工士气。 今天我们就生产线换线（品种/规格）频繁、换线时间长、能率损耗大这一不合理现象来对换线进行讨论，研讨快速换线的方法，以减少能率损耗，减少浪费来提升生产效率。从公司的生产排程和生产计划中可以了解到，一般来说，装配课每条流水线每天至少要有4~5次以上的换线，且有的规格的雨刷数量只有几百。而频繁的换线对生产效率有什么影响呢？其导致的人员调动、配件材料的更换及清退、机器的调试、工装治具的更换及调试、工作台面的整理、铆钉的清理更换、文件的更换及首件的制作等都将带来的时间的浪费（属于能率损耗的一部分），而时间的浪费又是影响生产效率的一个重要方面。当然换线频繁还会导致混料等情况，会导致某些品质问题的发生。观察我们目前换线，换线时间过长有以下几个方面的原因： 1、"作业员、供料员及组长对换线速度对生产效率的影响认识度不够； 2、"工装治具准备不足、机器故障率高，换线时调试治具、机器； 3、"材料准备不到位，有断线的情况； 4、"相关的部门、课对生产的配合度不够； 5、"对换线产品的人数配置、作业方法、管控要点不太清楚； 6、"换线前没有预料异常的发生，换线中异常处理时效太慢； 7、"生产线不平衡、单件产品生产时间过长；
清换线管理办法A00.doc
1 / 1 一、目的： 为规范清换线作业流程,明确清换线中各部门各岗位责任,提高清换线效率及产品质量。 二、适用范围： 适用于运营中心生产部所有生产线清换线作业使用。 三、职责： 1、计划部门负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排； 2、工程部门负责待换线产品所需工程图纸的确认与打印工作； 3、生产车间负责快速清换线的组织与实施（负责待换线产品所需部品、物料的领用,并执行清换线工作）； 4、品质部门负责生产过程中产品质量的检验、控制。 四、生产清换线作业程序： 1、由生产部门制定出清换线内容和时间,并跟进产品所需物料的采购进度,确保产品能够依生产计划如期上线生产； 2、各部门得到换线内容和时间后,确认产品生产所需的工程文件、生产设备和各部品是否已准备齐全。 3、生产部门物料员至少提前4H 将待换线产品所需的物料发放到生产线； 4、生产主管至少提前2小时核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确, 并按照《生产车间清换线点检表》逐项进行确认。 4.1 、产线管理人员分段将流水线上当前正在生产的产品清理完,同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收； 4.2、产线管理人员根据生产作业流程排定工位及作业人员,并将相应的作业指导书挂到各工位上,同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书,以了解其作业内容； 4.3、产线人员将各工位所需的物料(包括辅料)放到指定位置,并对所用物料(包括辅料)做好标示,然后开始换线生产； 4.4、 IPQC 生产作业流程逐个工位核对各工位所用的物料实物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。 4.5、在第一个(或一小批)产品制作出来后,IPQC 逐个工段对首件产品的外观、效用、包装等进行确认。在各个工段确认合格后,按工段逐步投入正常生产。 4.6、IPQC 将首件确认结果填入《首件确认单》,并经相关责任人签名确认后由品质部归档。 五,清换线流程图
生产线生产流程图软件
流程图制造软件是一款用于制造各种流程图，同时兼具跨渠道，云贮存，分享功能的专业流程图制造软件。操作简略，功能强大，非常简略完成可视化、分析和沟通杂乱信息。软件内置海量精美的流程图模板与图库，帮助你轻松制造项目办理流程图，程序流程图，作业流程图，进程流程图等。 「亿图图示」是一款专业的图形图表设计软件，它可用于绘制全系列的流程图。一点也不夸张的说，亿图图示绘制流程图速度远高于Word绘图，让原本需要画1小时的流程图，只需10分钟即可完成。毕竟，专业的才是高效的。 与Word机械化的手动绘图方式不同，亿图图示更显智能，特别是以下几点功能尤为突出： 1、具备齐全的流程图符号，拖入画布即可; 2、搭载智能浮动按钮，可实现一键添加或修改符号; 3、画布智能识别连接点，和强迫症说再见; 4、双击符号，即可输入文本; 5、多套主题样式一键替换，所见即所得。
使用亿图图示绘制流程图，无论图有多难、多复杂，都可以被分解为简单的6个步骤。在软件里完成绘图后，流程图可以被导出为PDF、Ofiice以及PNG等格式。如果你想让作品进行在线分享，可以选择单独生成网页地址，这样你的同事、好友不用下载，网页在线或者手机扫一扫就能查看文档。 如果说亿图的哪一项功能更受欢迎，那么它的符号库应是当仁不让。据悉，亿图软件公司设计了一万多个矢量符号，使用的时候，可以直接从软件的左侧符号库中搜索获取。在符号库流程图这一分类下，内置了数据、判断、文档等上百个流程图符号。丰富的符号，专业的图形，帮助我们有效绘图，减少错误率，办公效率只增不减。 基本流程图符号素材：
亿图图示还提供了多样化的模板例子，除了流程图，还涉及思维导图、信息图、商业图表、组织架构图、拓扑图、电路图等等。现成的例子，可供我们参考和使用，这对于新手而言，无疑是加速学习、绘图的好办法。 流程图的运用领域很广很杂，或许曾经我们面对它的时候，是捶胸顿足、是不知所措，但如今学会使用亿图图示画专业的流程图之后，就再也不用担心。
清换线管理办法A00
一、目的： 为规范清换线作业流程，明确清换线中各部门各岗位责任，提高清换线效率及产品质量。 二、适用范围： 适用于运营中心生产部所有生产线清换线作业使用。 三、职责： 1、计划部门负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排； 2、工程部门负责待换线产品所需工程图纸的确认与打印工作； 3、生产车间负责快速清换线的组织与实施（负责待换线产品所需部品、物料的领用，并执行清换线工作）； 4、品质部门负责生产过程中产品质量的检验、控制。 四、生产清换线作业程序： 1、由生产部门制定出清换线内容和时间，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产； 2、各部门得到换线内容和时间后，确认产品生产所需的工程文件、生产设备和各部品是否已准备齐全。
3、生产部门物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线； 4、生产主管至少提前2小时核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确， 并按照《生产车间清换线点检表》逐项进行确认。 、产线管理人员分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收； 、产线管理人员根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容； 、产线人员将各工位所需的物料(包括辅料)放到指定位置，并对所用物料(包括辅料)做好标示，然后开始换线生产； 、 IPQC生产作业流程逐个工位核对各工位所用的物料实物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。 、在第一个(或一小批)产品制作出来后，IPQC逐个工段对首件产品的外观、功能、包装等进行确认。在各个工段确认合格后，按工段逐步投入正常生产。 、IPQC将首件确认结果填入《首件确认单》，并经相关责任人签名确认后由品质部归档。 五，清换线流程图
生产线产品换线管理规定完成
1.目的 为了适应多品种、小批量产品的生产，规范生产切换，特制定本规则。 2.适用范围 公司内所有生产线产品的切换。 3.职责和权限 3.1．物料员（或工段长）：根据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一种产品的物料进 行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.2.工装管理员：及时提供生产所需要的工装、工具等，并对上一种产品所用的工装、工具 进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.3.车间工艺员（或工段长）：及时提供生产所需要的作业指导书，并对上一种产品的作业指 导书进行收回、清点，放置在指定区域； 3.4.生产线班长（或工段长）： 下一种产品的作业指导书、工装及工具的准确性； 进行工序的排布； 相关人员。 3.5.生产线员工：配合班长(或工段长)进行相关产品的工序切换，在切换产品后做好核对物 料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；并完成对产品进行首件自检确认工作； 3.6.车间检验员：换线后，核对本产品的检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件的检 验确认工作。如出现生产过程异常问题时及时向上级主管汇报； 3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题及时处理和跟进，直到问题得到解决。 4.定义及缩略词 换线：当一种型号的产品生产完毕后，及时清理生产现场的物料、工装及工具等，清理完毕后，进入下一种型号产品生产的一切准备工作。 5.工作程序及内容 5.1.发料及换线准备 物料员（或工段长）负责在上一种产品生产完成前半小时准备下一种产品生产所用的所有的上线物料； 工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一种产品生产所用的工装、工具及相关辅
SMT换线流程
SMT换线流程及各部执掌 一、目的： 规范SMT换线时各员工工作职责，提高换线效率 二、范围： 适用于SMT所有产品的换线工作 三、职责： 物料员：负责备料、上料。 工作内容包括：1、按排产计划提前备好物料；2、提前将备好之物料放到产线对应换料位置等待换线；3、物料上到机台后调整并确认料位；4、撤离产线多余料枪。 印刷员：负责印刷机转线的前期准备工作。 工作内容包括：领取PCB并装在上板架上;选取刮刀并清洁刮刀;领取钢网并确认钢网张力;准备锡膏、酒精；印刷后锡膏厚度测试。 贴片员：负责贴片机转线工作. 工作内容包括：1、按照排产计划提前1小时领取料表；2、按照料表领取TRAY盘料，装盘确认极性；3、按料表核对物料并刷料。 炉后外观：负责AOI转产。 工作内容包括：调试车架，通知AOI技术员转型。 带线技术员（线长）：主导换线工作，对转线质量负责。 工作内容包括：1、换线前准备工作，按照排产计划准备程序并确认程序；根据程序提前换领吸嘴、顶PIN。 2、组织协调人员，提前通知印刷员、物料员、贴片机操作员、炉后外观等做好换线准备工 作并监督；通知工程师协调本线外技术员协助转产包括负责更换吸嘴、调整贴片机轨道、 调整贴片支撑，处理设备异常，炉温曲线电子文档确认等。 生产组长：负责协调相关人员，保证换线秩序。 工作内容包括：通知，AOI技术员、IPQC等人员，确认相关的文件（BOM、上料表、炉温程序）是否齐全，换线时现场指导、协助换线，监控转线效率与质量 生产主管（科长）：负责监督相关人员有序工作，保证转产效率。 工作内容包括：保证转线时SMT组长或主管（科长）必须在生产现场指导协调人员、保证有4名技术员2贴片员工共同进行转线，对转线效率负责。 IPQC：负责保证转产后品质。 工作内容包括：印刷质量确认、贴片物料核对、首件检查，产线5S稽核。 四、具体流程
制造业公司全套生产流程图生产 运作流程
1. 目的 是为了清楚地鉴定SMT部门运作所涉及到的整个流程操作，确保SMT部高品质、高效率运作。 2. 适用范围 适用于部SMT生产、工艺及工程控制。 3.SMT部运作程序/职责和工作要求 3．1. SMT部物料运作 SMT物料组 SMT部长计划部 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组根据计划部通知，填写相应的《套料申请单》。 SMT部长审核后，报计划部审核。 根据《套料申请单》的编号，打印套料单，一式两份，一份留SMT部物料组； 将《套料申请单》联同一份套料单，交仓储部电 子库，并确认领料时间，按照所确认的领料时间，带套料单去电子库领套料； 套料领回后，分类上料柜摆放，并上好管理卡，以备用，物料组要根据各类物料的领料情况作好
操作员《SMT原材料帐簿》以备查数； 各生产线领用时，需签字认可所领用的数量。 ——各生产线在完成工单后，要向物料组报告物料损耗情况。
IPQC操作员 技术人 员 操作员 操作员SMT物料组 SMT物料组 计划部 SMT物料组 根据《SMT零件放置排列表》核对在线物料。 记录《MVIIF每日生产效率及组件抛料记录表》，跟进抛料情况。 将好料存仓，分类保管。 物料报废，将由各生产线写好字据，并由当班负 责人签字后交由物料组处理，物料组收到报废物料及单据后，要整理分类，再填写退料单， 经计划部审核后交回仓储部电子库 在报废料交回仓储部电子库的同时，要开《零星领料单》领回同样数量的同种物料。
3．2. SMT部生产管理
生产课长 操作员 技术人员操作员 操作员 SMT生产安排以生产计划部下达的《周计划》为 参考，以生产计划部下达的《日生产指令书》为依据，具体安排各线的生产； 各生产线在明确自己的生产安排后，要及时向物 料组领取相应的物料及生产辅料，并通知相关技术人员，调试所在生产线的各种机器设备； 调试所在生产线的各种机器设备； 生产线领班需在上料员排好料后，要按照《SMT 零件放置排列表》核对一次； ——核对一次无误后，通知技术人员可开始生产首件，所生产的首件要及时由领班送交品管部检验员进行首件确认，确认无误后，即可开机生产；——在开机生产过程中，所有作业员均应按照《岗位作业指导员》和《机器操作使用说明》正确操作机器，特别是在换料时，要按要求填写《SMT生产人员换料登记表》； 当班结束后，要清点产出及物料情况，与下一班 人员进行交接，交接清楚后，进行换班； ——将产出情况汇报当班组长，由当班组长汇总后，报至文员处，由文员填写《SMT生产日报表》经SMT 主管审核后，报生产计划部； ——SMT部文员在接到报表后，除填写《SMT部生产日报表》以外，还要对生产情况进行总结和生产效率评分，以备月底“双优”竞赛评比时所用；——SMT部的当班组长要对本班各生产线的出勤和“5S”进行负责。
生产建线换线控制程序
浙江123456有限公司程序文件 文件编号：QMS-KH-49 文件名称：生产建线换线控制程序 版本： A/0 编制：倪某某 审核: ____佘某某___ 批准：佘某某 生效日期：2018-03-29
目的： 为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此办法。 2.适用范围：华兴内的生产线 3. 职责： 生产部：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。 品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修、架设与调试。 生产部：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。 4. 生产换线作业程序 4.1由生产部制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。 4.2 品质部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。 4.3 物料员提前将待换线产品所需的物料发放到生产线。 4.4 检验员提前根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。 4.5 班长或组长需提前准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及治工具等，同时通知相应的检验员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。详细操作如下： 4.5.1 车间班长或组长将生产线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收。 4.5.2 车间班长或组长根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。4.5.3 车间班长或组长将各工位所需的物料(包括辅料)、生产设备及治工具摆放到指定的料盒或区域内，并对所用物料(包括辅料)做好标示，然后开始换线生产。 4.5.4 相关技术人员将产品生产所需的仪器、设备及治工具架设好并调好备用。 4.5.5 检验员根据BOM、生产作业流程逐个工位核对各工位所用的物料实物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。
SMT快速换线流程的分析与改善
SMT快速换线流程的分析与改善 摘要：要使SMT生产线发挥最大的效率，必须提高机种之间的换线速度。本文根据SMED技术思想，详细描述了如何通过了解产品的特性、新旧产品的差异、提前作业、线外作业来压缩整个的SMT换线时间的详细实施步骤和取得的经验。 关键词：SMT；SMED；快速换线；内作业；外作业 0 引言 SMT（Surface Mounted Technology）表面组装技术，是目前电子组装业最流行的一种技术。其实现了电子组装的自动化，提高了生产效率，节省了材料、能源、人力、时间等，但缺点是设备购置费用大，投资成本高。所以购置设备后，如何提高设备的使用率尽快收回成本就成为了各个公司第一考虑的问题。而现代电子组装的特点是品种多批量少，为了降低厂内库存，导致频繁换线，从而降低了设备的使用率，提高了生产成本。如何改变现有的换线流程，最大限度的降低换线时间，成为各个公司首选的生产管理研究和改善课题。 1 SMED简介 SMED60s即时换模（Single Minute Exchange of Die），是日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的实用技术，是现代工业工程界最流行的换线方法。它帮助企业将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序，让生产处于最小浪费的状态。它的关键点在于划定内部作业转换（内作业）和外部作业转换（外作业），并将内作业尽可能地变为外作业，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。 2 SMED 在SMT生产线上的实施 2.1观察当前的流程，进行换线损失原因分析 我们选取了企业中的一条SMT流水线，分析了最近5个星期的换线次数为47次，换线平均时间为191.4min。其中第1、2、5周平均换线时间为234min，而第3、4周平均时间为126min。分析原因，除了新产品试产和初次量产会加大换线时间外，换线时间主要决定于换线相邻产品的相似性，产品间的相似性越高则换线时间越短，反之则越长；同时我们对最近一周换线中的各作业项目时间进行了详细的记录和分析统计。发现耗时最多的项目为上料，占了总时间的65%，待料为22%，排第二位。所以改善的重点在上料工序，尽量减少待料时间。 通过采用头脑风暴法从人、机、物、法四方面分析了影响换线时间和成功率的主要原因。人：工程师和员工对换线的重要性认识不够；工程师对机种不熟悉；员工不熟练；多能工培训不足；部门间配合不默契等等。机器：辅助治工具无或
生产组装车间产品过程控制程序
质量管理体系文件 0002生产组装车间产品过程控制程序 广东********有限公司
文件审批与更改一览表
1目的 本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。 2范围 适用于制造事业部生产过程的控制。 3职责 3.1制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。 3.2生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。 3.3生产部门负责生产环境的建立和管理。 3.4生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。 3.5生产部门负责本部门人员技能的培训工作。 4程序 4.1生产计划 4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。 4.1.2工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。 4.1.2生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。 4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即 时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产 通知应报告生产部负责人。 4.1.4工作令调整和变化 生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。 计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。 4.2生产物料管理 生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。 4.2.1配料\领料 计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。 4.2.2上料\发料 生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM表开<物料投拉明细表>领料投拉。
产品换线管理程序(含表格)
产品换线管理程序 （ISO9001-2015） 1.目的： 为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此规范。 2.适用范围： 公司所有DIP生产线(包括后焊、测试、包装线)。 3.目标： 每个工段20分钟完成快速换线。 4.职责： 制造部：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。 品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。 工程部：负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修、架设与调试。 PMC部：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。 5.生产换线作业程序 5.1由PMC部制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。 5.2工程部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件
(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。 5.3物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线。 5.4IPQC至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。 5.5制造部拉长或助拉需提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及治工具等，按照《产品换线准备工作点检表》逐项进行确认。当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。同时通知相应的随线IPQC及工程技术人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。详细操作如下： 5.5.1拉长或助拉分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收。 5.5.2拉长或助拉根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。 5.5.3拉长或助拉将各工位所需的物料(包括辅料)、生产设备及治工具摆放到指定的料盒或区域内，并对所用物料(包括辅料)做好标示，然后开始换线生产。 5.5.4工程部相关技术人员(包括PE工程师、波峰焊技术员、测试技术员、设备技术员等)将产品生产所需的仪器、设备及治工具架设好并调好备用。 5.5.5IPQC根据BOM、生产作业流程逐个工位核对各工位所用的物料实物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。当作业人员不熟悉作业时，应协助PE
柔性生产线的流程图
一、实训目的和要求 1.对整个柔性生产系统的了解和简单操作。 2. 软件梯形程序图的编写。 3掌握S7-300PLC的PROFIBUS通讯方法。 二、实训仪器与设备 1.柔性生产线 2.软件STEP7 3. STEP 7—Micro/WIN 32编程软件 三、实训过程 柔性生产线的流程 由各种不同机械结构组成的传输机构作为加工件的运输平台,在整个生产线上不同位置安装有五个不同功能的加工站,利用各种控制技术及机械加工技术,可完成多种高精度、高效率的加工过程。系统集可编程控制器技术、传感器技术、气动技术、工业机械加工及传动技术、工业总线技术为一体，学生可在该系统进行编程、接线、调试等多项实操过程。整个系统由五个子单元和一个环形流水皮带线单元组成，分别为：供料工作单元、冲压加工单元、直线坐标机器人组装单元、码垛机器人单元、仓库存储单元。 一、气动回路部分 气动传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递的一种传动形式。气动传动系统由以下四部分组成：
1 动力元件它将原动机供给的能量转变位气体的压力能，为各类气动 设备提供动力。 2 执行元件如气缸和气动马达。它能将气体的压力能转换为机械能， 输出力和速度，以驱动工作部件。 3 控制元件用以控制压缩空气的压力、流量和流动方向，以保证执行 元件具有一定的输出力和速度。这类元件包括压力阀、方向阀、流量 阀和逻辑元件等。 4 辅助元件除以上三类元件以外，其余元件称为辅助元件。如过滤器、 干燥器、消音器、油雾器和管件等。它们对保证系统可靠、稳定地工 作起着重要的作用。 在本系统中气缸与电磁阀是SMC 的产品，气缸有标准气缸、双杆气缸、微型气缸、薄型气缸、气动手指等。 二、电容、光电、磁性、机械传感器原理与接线 1光电传感器（光电开关） 对射型光电传感器接线图