模板支撑体系交底..

模板支撑体系交底

一、模板及支撑体系技术参数 1.1模板体系的选用

序号 部位 模板选型

支撑类型

1 梁侧 15mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞、80×80mm 木方主楞 /

2 顶板 梁底 15mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞、80×80mm 双木方主楞 碗扣架 3

中板 梁底

15mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞、80×80mm 木方主楞

碗扣架 4 700\500mm 板 15mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞、80×80mm 双木方主楞 碗扣架 5 400mm 板 15mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞、100×100mm 木方主楞 碗扣架

6 中柱 18mm 厚多层板、80×80mm 木方次楞，主龙骨双10槽钢，对接螺栓M18

柱四边用钢管

进行顶撑 7

主体侧墙

墙采用多层板组合大模板（15mm ），背后支撑采用单侧双10槽钢，三角支架支撑

钢管加固

8

附属侧墙 15mm 厚多层板，次楞采用80×80mm 方木，竖向布置主次楞之间采用螺

栓对拉连接，螺栓与主楞间加设10×100×100mm 的钢垫板，水平纵向间

距为600mm ，直径16mm 的高强止水对拉螺栓进行模板对拉加固。

钢管加固

1.2模板体系的设计 1.

2.1梁模板支撑体系

构件类型

梁型1 梁型2 典型梁截面尺寸（mm ）（宽×高）

800×1000

1000×1800

支撑 架体 参数

最大搭设高度（m ）

5.8

6.2

立杆配杆

1根3m ，1根2.4m

1根3m ，1根1.2m ，1根1.5m

立杆数量(根)

3

3

立杆沿梁截面向间（mm ） 450 450 立杆沿梁跨方向间（mm ）

900 600 架体步距（mm ）

1200（900）

1200（900）

梁底 参数

次楞间距、规格

80×80mm 木方,间距200mm （5

根次楞）

80×80mm 木方，间距200mm （6

根次楞）

主楞间距、规格 80×80mm 木方,间900mm 80×80mm 双木方，间距600mm 梁侧 参数

次楞间距、规格

80×80mm 木方，间距300mm 80×80mm 木方，间距250mm 主楞间距、规格 80×80mm 木方，间距900mm

80×80mm 双木方，间距600mm

M16对拉螺栓水平间距 900 600 M16对拉螺栓竖向间距

600（1道）

600（2道）

1.2.2板模板支撑体系

构件类型1-2轴1-39轴1-10轴10-31轴31-39轴截面位置负二层负二层负一层负一层负一层

车站支撑架体参数最大搭设高度（m）9.05 6.4 6.4 5.9 6.7

立杆配杆

二根3m

一根2.4m

一根3m

一根1.2m

一根1.5m

一根3m

一根1.2m

一根1.5m

一根3m

一根2.4m

二根3m 立杆横向间距（mm）900 900 900 900 900 立杆纵向间距（mm）900 900 600 600 600 架体步距（mm）1200 1200（900）1200（900）1200 1200 次楞间距、规格80×80mm木方、间距300mm 80×80mm木方、间距250mm

主楞间距、规格

100×100mm木方（500厚板采

用80×80mm双木方）、间距

900mm

80×80mm双木方、间距600mm

构件类型2号风道出入口疏散口

截面位置通高通高通高

附属支撑架体参数

最大搭设高度（m） 6.7 5.1 3.95

立杆配杆1根3m 1根3m、1根1.5m 1根1.8m、1根1.5m 立杆横向间距（mm）900 900 900

立杆纵向间距（mm）600 600 600

架体步距（mm）1200 1200/900 1200

次楞间距、规格80×80mm木方、间距250mm

主楞间距、规格80×80mm双木方、间距600mm

二、施工方法

倒角模板施工

1、板与侧墙倒角尺寸为900mm×300mm，底板与侧墙倒角模板采用定型木模

板，根据尺寸提前加工。

模板加固措施：

1）在倒角上埋置A25钢筋，角度45度，纵向间距1.0米，每处布置2根，与倒角内主筋焊接，钢筋外侧采用勾头螺栓与2根直径48钢管一起下压模板，防止倒角模板鼓胀；

2）在倒角与底板相接处预埋钢筋支顶、固定模板，钢筋在底板钢筋绑扎时

和附加筋焊接牢固，纵向间距1m；

3）在倒角上部采用A25钢筋与侧墙主筋点焊，下压侧墙模板，纵向间距1米，防止模板上浮。

2、中板及顶板位置处倒角模板采用定型木模板，模板下铺设80*80mm方木，支撑体系采用碗扣式满堂红支撑架支撑。

3、侧墙大模板利用塔吊吊放到位，在临时固定前不摘掉挂钩（临时固定采用钢管斜撑支顶），待临时固定好后，去掉吊钩，然后安装三角支架，三角支架也采用吊钩临时立放，地脚螺栓连接牢固，最后统一调整垂直度，调平。

4、梁位置处倒角模板支撑与侧墙倒角模板支撑方法相同。

柱模板

柱模板体系采用15mm厚多层板，次龙骨为80×80mm木方间距170mm(B方向竖楞5根，H方向竖楞6根)，主龙骨双10槽钢，槽钢间距600mm(柱顶面3.1米以下间距400mm)。柱内部采用φ16圆钢井字架作为模板内部定位系统，竖向间距800mm。柱模板以短边夹长边的方式，对拉螺栓设置在短边上。在柱子四面各设置2道拉纤和φ48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋φ16～18钢筋，出地面100～150mm，在柱模下端的四周加设100×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子楔实。

阴阳角

侧墙阴角采用定型角模连接，角模和直墙模板用直芯带连接，阳角部分采用阳角斜拉座进行加固，阴角部分采用长短两种支撑进行加固后再用三角架进行支撑，与直墙连接部分可以直接连接成为一个体系，可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。

侧墙模板施工

面板部分采用15mm覆膜多层板，以2440mm，1220mm为标准板横向布置，高度以现有层高为准。竖楞采用几字梁(水平中心间距250mm)；背楞采用双［10，普通型热轧槽钢，竖向间距900/600mm。支撑体系为单侧三角支架支撑体系，单侧支架由埋件系统和架体两部分组成，其中埋件体系包括：地脚螺栓、连接螺母；架体系统包括：架体标准块、外连杆、蝶形螺母和横梁等。地脚螺栓间距300mm

布置，三角支撑间距800mm架设。单侧支架相互之间的距离为800 mm。支架中部用施工常用的φ48钢管架起。

埋件材料选用螺纹三级钢，直径为25mm、L=600mm的螺杆，埋入砼深度至少为550mm。地脚螺栓出地面处与砼墙面距离：距砼面距离为175 mm；出地面为130 mm；各埋件杆相互之间的距离为300 mm。在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。

混凝土浇筑过程中严格控制混凝土塌落度在160-180mm,浇筑速度控制在1.2m/h以内。

轨顶风道模板支撑架施工

风道底模采用15mm厚多层板，次龙骨为80×80方木，间距250mm，主龙骨80×80双方木间距600mm，支撑架采用碗扣式支撑架，待轨顶风道底板强度达到30%以上时，继续搭设中板支撑架，风道底板上下立杆要位置对正，风道内采用扣件式钢管、可调U型顶托和可调底托支座。

为保证按时提供铺轨条件,如工期滞后,6、7、8段中板轨顶风道支撑体系可采用钢结构龙门架支撑架。门式支架跨度4米，横梁长4.7米，门式支架立柱、横梁采用工22a工字钢，支架沿车站纵向间距1.8米布置。主楞为10号工字钢，横向间距1米；次楞采用100×100mm的木方，纵向间距300mm；支架横杆采用Φ48钢管，步距1.2米；竖向剪刀撑采用6米长的Φ48钢管，纵向间距3.6米布置。

门式支架安装要求：

①构件原材品种、规格、质量应满足设计及规范要求；

②应由有资质的人员进行焊接作业，焊接质量应满足要求；

③支架主楞、横梁、立柱等主要构件之间采用M16高强螺栓连接,各构件的加工精度应满足要求,门式支架的安装应符合钢结构施工质量验收规范,高强螺栓

必须紧固到位；

④预埋件安装精度应满足要求。结构施工时应做好埋件的测量放线，钢筋安装及混凝土浇注等施工过程应采取措施保障埋件位置不发生偏移，结构混凝土浇筑完成后应对埋件位置进行再次复核，如有位置偏差过大，则必须进行校正。

中板洞口处支撑架

中板预留孔洞处，洞口模板采用15mm多层板加80×80㎜方木背楞，采用方木斜撑体系，洞口下部碗口支撑架参数为900mm(横距)*900mm(纵距)*1200mm(步距)。中板预留孔洞对应位置顶板支撑架采用16双拼工字钢支垫，顶板支撑架主楞安装前预留洞口处混凝土强度应达到设计强度的80%以上。

支撑架施工

支撑架构造措施

（1）结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁纵向布置；立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置，且最外侧立杆距梁侧边距离不得大于150mm。

（2）设在模板支架立杆顶部的可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不得少于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。其丝杆外径不得小于36mm，伸出长度不得超过200mm。

（3）模板支架搭设时梁下横向水平杆应伸入梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立杆扣接。

（4）碗扣式模板支架顶部支撑点与支架顶层横杆的距离不应大于500mm。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距楼面高度不大于350mm。

（5）剪刀撑

①满堂支撑架应在架体外侧四周及内部纵、横向由底至顶设置连续竖向剪刀撑其间距小于4.5m，中间纵、横向每4跨设置一道，如遇结构柱时剪刀撑无法连续设置，可采用抱柱的方式。

②按照架体搭设高度，应在架体顶端和底部设置水平剪刀撑。

③剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm。剪刀撑斜杆与地面夹角应在45°。

（6）与结构拉接

①模板支撑架在靠近柱子设置水平抱柱，每步横杆设一道，确保架体与柱子连接牢固，抱柱混凝土柱的四角用5mm厚纸背包裹，以免破坏柱棱角，水平拉结杆件采用双扣件扣紧。

②水平顶撑在墙柱表面上的时候，必须用木方垫上，防止损坏结构观感质量。

③水平杆两端均应与结构顶紧，并在与结构墙体接触处设置木垫块，避免对墙体质量造成影响。

施工方法及要求

1)模板下面纵向铺设80*80mm方木,间距25cm;横向双方木80*80㎜,由支撑架支托。

2)在底板、中板上弹出轴线、柱位置线，安装满堂红支撑架。

3)安装板底模板拉线找平，模板拼缝用胶条密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，中板、中梁和顶板、顶梁底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。

4)板梁节点倒角梁模板采用定做异形模板，用方木托住上部倒角定型模板，间距900/600mm，下口采用支撑架管对撑，间距900/600mm。底部采用钢管紧固模板。梁模内设间距100cm的Φ20钢筋对撑，保证设计宽度。

5)底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶条。

6)板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须检查验收无误后，方可浇筑板混凝土。

7)为便于梁侧模和板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。

8)梁、板拆模时间在混凝土强度达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。

9)如果中板有预留孔洞时，在搭设支撑架支撑体系前将所有的孔洞用工字钢或方木密排铺设盖住预留孔洞。

工具支撑架

为了钢筋绑扎施工方便，施工前现场需搭设工具支撑架，架体沿墙边通长双排设置。支撑架选用外径48mm，壁厚3.5mm、长6m的焊接钢管。

1）在负一层、负二层搭工具架，立杆间距1.5m，横杆1.2～1.5m。离墙体宽度200mm小横杆伸出大横杆100mm。

2）施工平台周边设高度不小于1.5m的护栏，护栏用密目网防护。

3）施工平台满铺5cm厚木板。

三、模板支撑架进场安全检查

1、模板进场检查

（1）进场模板要有使用材料说明、证明书及产品合格证；保证外观尺寸合格。

（2）多层板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并有保温性能好，易脱模和可以两面使用等特点。并应符合国家现行标准《混凝土模板胶合板》的规定；

（3）各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合板各层原材间的含水率差别不应大于5%。

2、支撑架管进场检查

进场碗扣式支撑架、扣件式支撑架管及配件必须符合《建筑施工碗扣式钢管支撑架安全技术规范》《建筑施工扣件式钢管支撑架安全技术规范》相关规定，不符合要求的支撑架管禁止进入施工现场。

构配件进场检查与验收见下表：

项目要求抽检

数量

检查

方法

技术资料营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告、相关

合同要件。

检查资

料

钢管钢管表面应平直光滑,不得有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压

痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；

钢管外壁使用前必须涂刷防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆。

全数目测

钢管外径及壁厚外径48mm；壁厚大于3mm。3%

游标卡

尺测量

扣件不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧

化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1 mm；扣

件表面应进行防锈处理

全数目测

碗扣碗扣的铸造件表面应光滑平整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余

等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺

陷。碗扣的各焊缝应饱满，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。

全数目测

碗扣立杆连接套管碗扣架的立杆连接套管，其壁厚不应小于3.5mm，内径不应大于50 mm，

套管长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。

3%

游标卡

尺测量

底座及可调托丝杆可调托撑受压承载力设计值不应小于40kN，应有产品质量合格证、质量

检验报告。

3％

检查资

料

可调托撑螺杆外径不应小于36mm，可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少

于5扣，螺母厚度不小于30mm，插入立杆内的长度不得小于150mm，支

托板厚不小于5mm，变形不大于1mm，螺杆与支托板焊接要牢固，焊缝高

度不小于6mm。

3%

钢板尺

测量

支托板、螺母有裂缝的严禁使用。全数目测

脚手板木脚手板不得有通透疖疤、扭曲变形、劈裂等影响安全使用的缺陷，严

禁使用含有标皮的、腐朽的木脚手板。

全数目测

安全网安全网绳不得损坏和腐朽，平支安全网宜使用锦纶安全网；密目式阻燃

安全网除满足网目要求外，其锁扣间距应控制在300㎜以内。

全数目测

钢管、扣件的力学性能按下表进行检测：

构配件

名称

检测项目抽检数量检测标准

钢管抗拉强度、屈服点、断后伸长率750根为一批，每批抽取1根《低压流体输送用焊接钢管》

扣件直角：抗滑性能、抗破坏性能、

扭转刚度。

旋转扣件：抗滑性能、抗破坏性

能、抗拉性能、抗压性能。

281～500件 8件

501～1200 13件

12001～10000件20件

《钢管脚手架扣

件》

四、模板、支撑架搭设、使用时安全检查

1）搭设支撑架人员必须正确佩戴安全帽、安全带、穿防滑鞋；

2）作业层上的施工荷载符合要求，不得超载，不得在支撑架上集中堆放模板、钢筋等物料；

3）混凝土输送管不得固定在支撑架上；

4）搭设支撑架人员必须持证上岗，上岗人员定期体检，合格者方可持证上岗；

5）支撑架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连墙件以上两步；

6）每搭设完一步支撑架后，按规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度；

7）底座应准确安放在定位线上；

8）严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用；

9）剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设；

10）扣件或碗扣是否松动，及时紧固；

五、模板支撑架拆除时安全检查

1）拆除支撑架时，四周应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；

2）大模板拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则；

3）拆除无固定支架的大模板时，应对模板采用临时固定措施；

4）在任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板；

5）拆除的对拉螺栓、连接件及拆模使用工具必须采用妥善保管和放置，不

得随意散放在操作平台上，以避免吊装时坠落伤人；

6）起吊大模板前应先检查模板与混凝土结构之间所有连接件是否全部拆除，必须在确认模板和混凝土结构之间无任何连接后方可起吊大模板，移动模板时不得碰撞墙体。

六、模板、支撑架检查、验收

模板安装检查、验收

1、为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁、柱模板安装完后，要检查梁、柱位置、尺寸；模板支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算，并经监理验算。

2、模板拼缝平整严密，并采取密封胶条粘接措施填缝，保证不漏浆，浇注砼前，用高压风管清理模板内杂物，要保证模板内干净。模板安装后及时报验并进行混凝土浇筑施工。

3、模板安装前，经过正确放样，检查无误后立模安装。

4、中、顶板，中、顶梁结构立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝间贴密封胶条，防止漏浆。

5、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷界面剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的界面剂。

6、结构变形缝处的端头安装填缝板，填缝板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合并固定牢固。

7、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，尺寸正确。

详见“模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表”。

模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表

序号项目允许偏差(mm) 检验方法

1 轴线位置柱、墙、梁 3 用尺量

2 相邻两板表面高低差 2 用尺量

3 截面模内尺寸

基础±5

用尺量柱、墙、梁±3

4 层高垂直度层高不大于5m 3

吊线、尺量大于5m 5

5 表面平整度 2 靠尺

6 阴阳角方正 2 方尺、塞尺顺直 2 线尺

7 预埋铁件中线位移 2 拉线、尺量

8 预留孔洞中心线位移 2

拉线、尺量尺寸+5、-0

9 预埋管、螺栓

中心线位移 2

拉线、尺量螺栓外露长度+5、-0

10 洞口中心线位移 3

拉线、尺量宽、高±5

对角线 6

11 底模上表面标高±3 水准仪

支撑架安装检查、验收

满堂红支撑架施工时，要组织条件验收，按规范进行搭设的验收和搭设完毕后的整体验收。支撑架经参加各方验收合格后，方可进入下道工序。

1、架体检查验收程序

（1）模架必须经检查验收后方可使用。模架在下列阶段进行检查与验收：

①模架搭设前进行顶板检查与验收；

②作业层上施加荷载前进行检查与验收；

③达到设计高度后进行检查与验收；

④遇有六级大风与大雨或雪后进行检查与验收。

（2）模板支撑系统自检合格后，由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位技术人员、安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。模板支撑架验收时，应具备下列技术文件：

①施工组织设计及变更文件；

②楼板模板支撑架的专项施工设计方案；

③周转使用的模板支撑架构配件使用前的复验合格记录；搭设的施工记录和质量检查记录。

2、支撑架安装检查、验收项目

（1）整体性拉结杆件设置

①满堂红支撑架应按构架稳定要求设置适量的竖向和水平整体拉结杆件。

②剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在45°-60°之间，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m。斜杆应与支撑架基本构架杆件加以可靠连接。

③必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。

④剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接必须采用对接扣件连接。

（2）杆件连接构造

①多立杆式支撑架左右相邻立杆和上下相邻平行的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。

②搭接杆件接头长度：扣件式钢管支撑架应≥0.8m；搭接部分的绑扎应不少于2道，且绑扎点间距应小于0.6m。

③杆件在绑扎处的端头伸出长度应不小于0.1m。

七、模板、支撑架的拆除

模板的拆除

1、模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计及规范要求，如下表：

构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标

准值百分比（%）

板

≤2 ≥50 ＞2，≤8 ≥75 >8 ≥100

梁、拱、壳≤8 ≥75 >8 ≥100

悬臂构件- ≥100

2、模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则。

3、柱模板的拆除：先拆除柱斜支撑，再卸掉对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼面脱离。

4、拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的连接件，松动地脚螺栓，使模板与墙体脱离，拆除无固定支撑架的大模板时，应对模板采取临时固定措施。

5、板、梁模板的拆除：先松支撑架顶托，然后拆木方、侧模，然后拆除底模。用钩子将模板拆下，木方和模板随拆随用绳子绑好吊下运走，等该段的模板全部脱模后，自上而下拆除支撑架。

支撑架拆除

1、支撑架拆除作业应按确定的拆除程序进行。

2、在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误伤和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件用安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

模板、支撑架拆除时安全技术措施

1、钢木组合大模运输时要绑扎牢固，轻起轻放，避免磕碰，吊装大模板时,起吊重量要先计算,绑扎要牢固。

2、吊装模板时应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动，操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同大模板一同起吊。

3、支模过程中遵守安全操作规程，如遇中途停歇，将就位的支顶，模板连接稳固，不得空架浮搁，立模时有临时支撑固定，防止模板向外倒跌；拆模间歇时将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

4、拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，不得大面积同时撬落，操作时注意安全，工作平台按要求设护栏。

5、任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板,现场高空作业人员要佩戴安全带,施工时挂设牢固稳定的地方。

6、装拆外围柱、梁模板时，先搭设支撑架和安全网。

7、对支撑体系加强检查，保证每个细部均安装到位、固定牢靠，保证支撑体系的整体稳定性，浇注前有工班自检、技术主管检查并填写检查记录后，报质检工程师和结构工程师、总工程师进行复检，复检合格后报监理工程师验收，验收合格后填写浇注申请。