生产线生产流程图软件

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生产工艺流程图及说明

(1)电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法:其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石,原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中,通入强大的直流电,在945-955℃温度下,将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中,通过炭素材料电极导入直流电,使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应,氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下: 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体,这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理,净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换,并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽,是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料,交叉工作,整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 (2)氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ,并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻 孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

转椅车间 裁布(皮)、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

热镀锌工艺流程及原理

热镀锌原理及工艺说明 1 引言 热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高,热镀锌需求量也不断增加。 2 热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5~15μm,而热镀锌层一般在35μm以上,甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众所周知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护,在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜,一定程度上减缓锌的腐蚀,这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位-0.76V,铁的标准电位-0.44V,锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。

4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2 有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油,达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%,硫脲0.1%,40~60℃或用HCl 20%,乌洛托品3~5g/L, 20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂,可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化,以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L,ZnCl2 150-180g/L,70~80℃,1~2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形,并除去残余水分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为80~140℃。 (5)热镀锌

服装生产工艺流程图

服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ (一)面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验,符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备,包括工艺单、样板的制定和样衣制作,样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品,有些梭织物制成半成品后,根据特殊工艺要求,须进行后整理加工,例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等,最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序,再经检验合格后包装入库。 (二)面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容。在进行检验取样时,应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试,以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验,例如松紧带缩水率,粘合衬粘合牢度,拉链顺滑程度等等,对不能符合要求的辅料不予投产使用。 (三)技术准备的主要内容 在批量生产前,首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件,它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求,对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确,规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求,并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后,可进行小批量样衣的生产,针对客户和工艺的要求及时修正不符点,并对工艺难点进行攻关,以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 (四)裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图,“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下:(1)拖料时点清数量,注意避开疵点。(2)对于不同批染色或

热镀锌工艺流程

一、引用标准 GB470 <<锌锭>> GB534 <<工业硫酸、工业盐酸、工业氯化铵>> GB米/2 343-84 热镀锌通用工艺 GB/T 13912-93 金属覆盖层,钢铁制品热镀锌层技术要求。 GB/T 3019-92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。 我厂为综合性热镀锌厂家,可参照执行国内有关标准进行产品检验,也可参照其他国家标准及行业标准组织生产。 二、技术要求 1、材料 A、锌锭:应不低于GB470规定的一号锌。 B、硫酸:应符合GB534规定的一级浓硫酸。 C、盐酸:应符合GB534规定的一级浓盐酸。 D、化铵:应符合GB2946规定的一级氯化铵。 2、外观 A、镀层表面连续并且有实用性光滑。 B、镀件的安装结合不允许有流挂,滴留或熔渣存在。 C、镀件表面应无漏镀,露铁等缺陷,但缺陷为下列情况时允许存在: a、漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。 b、不论镀件大小,漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点,在每平方厘米内不多于3点,且在镀件的总斑点数不超过 10点。 c、在非联接或非接角处,高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。 d、镀件与挂具及操作工具的接触伤痕,但不露铁。

3、锌附着量和锌层厚度 A、镀件厚度为3-4毫米时,锌附着量应低于460克/米,即锌层平均厚度不低于65微米。 B、镀件厚度大于4毫米时,锌附着量应不低于610克/米,即锌层平均厚度不低于86微米。 C、镀层均匀性:镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。 D、镀层附着性:镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度,经锤击试验不脱落,不凸起。 4、待镀件要求 A、待镀件表面应平整,且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的有害物质。 B、焊接构件的所有焊缝都应密封,不得有空气。 C、管件和容器件必须有排气和进锌孔。 D、工件应不带螺纹的成品焊接钢管,如有螺纹应加以保护。 5、试验方法 A、锌附着量测定采用磁性厚度计,直接测量锌层厚度。 B、镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。 6、伸裁方法 A、对锌层附着量,锌层厚度,锌层的均匀性,附着性有争议时,取试样与产品在同一工艺条件下镀锌试验,不符合本 标准要求的为不合格品。 B、产品出厂抽验方法,第一次若不合格,则再按有关规定抽验,若仍不合格,则判定该批产品为不合格。 7、检验入库 A、检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后,才能例入合格处。 B、合格品应按各种规格堆放整齐。 8、热镀锌工艺流程图: [来件检验]-[预清除]-[脱脂]-[清洗]-[酸洗]-[清酸]-[浸溶剂]-[干燥]-[热浸锌]-[除余锌]-[冷却、纯化]-[清洗]-[自检整修]-[成品检验]-[合格出厂] 参考来源:https://www.360docs.net/doc/1915015122.html, https://www.360docs.net/doc/1915015122.html, https://www.360docs.net/doc/1915015122.html,

服装生产工艺流程图汇总

服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 (一)面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验,符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备,包括工艺单、样板的制定和样衣制作,样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品,有些梭织物制成半成品后,根据特殊工艺要求,须进行后整理加工,例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等,最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序,再经检验合格后包装入库。 (二)面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容。在进行检验取样时,应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试,以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验,例如松紧带缩水率,粘合衬粘合牢度,拉链顺滑程度等等,对不能符合要求的辅料不予投产使用。 (三)技术准备的主要内容 在批量生产前,首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件,它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求,对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确,规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求,并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后,可进行小批量样衣的生产,针对客户和工艺的要求及时修正不符点,并对工艺难点进行攻关,以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 (四)裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图,“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下:(1)拖料时点清数量,注意避开疵点。(2)对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪,防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。(3)排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求,对于起绒面料(例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等)不可倒顺排料,否则会影响服装颜色的深浅。(4)对于条格纹的面料,拖料时要注意各层中条格对准并定位,以保证服装上条格的连贯和对称。(5)裁剪要求下刀准确,线条顺直流畅。铺型不得过厚,面料上下层不偏刀。(6)根据样板对位记号剪切刀口。(7)采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点

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热镀锌工艺标准规程

FEE有限公司 热镀锌工艺规程 版本/状态:A/0 受控状态: 使用人: 编制张文卫 审核 批准 发布日期:2006年1月4日实施日期 2006年1月5日

热镀锌工艺规程 1 主题内容和适用范围 本规程规定了输电线路铁塔、钢管杆、钢管塔及钢管变电构支架镀锌应遵守的基本规则。 本规程适用于输电线路铁塔、钢管杆、钢管塔及钢管变电构支架热浸镀锌。 2热浸镀锌操作工艺流程图: 2.1 黑件检查 凡需进行热浸镀锌的工件应进行黑件检查,有以下情况的不得进行镀锌生产: a、构件外形尺寸大于镀锌池允许加工尺寸的; b、无合适排气工艺孔的; C、无合适排泄锌液孔的镀件,无合适热浸镀锌悬挂点的镀件; d、有油漆、矿物质、合成树脂、柏油、油污等附着物的镀件; e、叠合面的构件,其联接焊缝没有全部焊接的(既未进行密封焊); f、焊接件上,焊渣未清理干净的,有较严重焊接表面缺陷的; g、钢材表面有裂纹、折迭、气泡、结疤、夹渣等缺陷的。 上述各条须经处理或经过技术部门制定特殊工艺措施后,方能进行镀锌生产。特殊制件(超大、修旧、有配合公差的),热镀锌加工方与热镀锌委托方,应对热镀锌工艺及热镀锌质量进行协商一致后才能加工。 2.2挂料 2.2.1 吊具:吊具应焊接牢固,设计合理,使用前必须检查,如发现有下列情况之一者,不得继续使用。 a、变形严重影响使用的 b、裂口 c、腐蚀严重 d、脱钩 2.2.2 分类吊挂:镀件应该按以下情况分类吊挂、不得混挂。 a、材质分类 b、材料形状分类 c、材料规格分类 d、表面锈蚀程度分类

2.3 脱脂与漂洗:待镀件表面附有明显油污的需进行脱脂处理。 2. 3.1 脱脂液的配方为:氢氧化钠 50—150克/升 硅酸钠 30—50克/升 其余为水 脱脂液温度为60摄氏度—80摄氏度,脱脂时间为10—15分钟。 2.3.2 脱脂液应保持清洁,表面油脂液浓度根据化验结果调整,每周化验一次并及时补充碱液,脱脂液由换热器间接加热。 2.3.3 对表面附有脱脂液不能去除的矿物质、合成树脂、柏油等附着物的镀件应采用其它特殊方法清除。 2.3.4 脱脂后的镀件必须在流动的清水中进行漂洗,上下串动三次以上,漂洗水应保持清洁,PH 值小于9。 2.4 酸洗与漂洗 2.4.1 配制酸洗液前须把酸池冲洗干净,不允许有铁锈及泥沙等附着物存于池中。 2.4.2 酸洗液为稀释盐酸,工作浓度为40—200克/升溶液,工作温度为常温。 2.4.3 酸洗液的配制:使用28%浓度以上的工业盐酸,按2∶1比例加水配制成200克/升溶液浓度的酸洗液,使用期间一般不加酸,直至其浓度降至40克/升以下,其氯化亚铁含量上升到200克/升溶液时,作废酸进入中和池进行处理,达标后进行排放(排放要求由环保部门规定)。如氯化亚铁含量不到200克/升,盐酸浓度低于40克/升,可适当加入浓盐酸继续使用。 2.4.4 酸洗液每周化验两次,测量结果报镀锌车间带班车间主任以指导酸洗操作者工作。 2.4.5 酸洗时间应根据镀件表面氧化层情况及酸洗浓度有关,一般为30—40分钟,在酸洗过程中,将工件上下串动二至三次,并提出液面检查酸洗质量,对局部欠酸洗的表面可用砂轮、钢丝刷等工具去除后再酸洗干净,以达到钢材表面无残余氧化层和其它污染物附着,表面呈灰白光泽。 2.4.6 酸洗合格的镀件必须进入漂洗工艺槽经流水冲洗,去除表面残留的酸洗液,镀件从漂洗槽吊出后,在槽上停留不少于15秒,待滴去表面积水后,应立即进入助镀剂槽进行溶剂处理。 2.4.7 漂洗水应清澈,保持流动,保持清洁,PH 值应大于6。 2.5 助镀剂处理 2.5.1 助镀剂是氯化锌、氯化氨(ZnCL 2、NH 4CL )配制的水溶液,工作温度为60—80℃,

工业汽车生产流程图

汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线,特别采用一张汽车生产流程图来说明(请参阅下图)。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳,这是汽车制造中非常重要的步骤,它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计;如果母厂不能独立完成这个步骤,那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准,充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后,为了便於进行以后步骤中的焊接工作,通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后,再将车体扶正,加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号,并将底盘预作防锈处理,以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程,接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统,这些 部分可以说是汽车的内脏,非常重要;尤其是引擎,更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造,那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后,就可将车体由上而下吊装於其上,构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢,包括玻璃、雨刷、车座等,另外再加装散热器(水箱)、 油压系统、燃料系统以及车轮等,整部车就可以算是大功告成了。 八、不过,为了保证车厂的信用与消费者的基本安全,还必须进行一系列的试验,汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶(roller)模拟试验、防漏试验以及路试等项目,试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能,通过这些试验以后,汽车就可出厂销售了。

汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。 2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛

热镀锌工艺流程

热镀锌工艺流程 一.进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二.加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏,核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符,应立即报告班长。 三.加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位,分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户,防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高,以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四.处理前准备 在工件进入酸池前,酸洗工应检查工件是否有损坏变形,工艺孔开设是否合理,表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理,应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污,应清洁油漆油污后进行酸洗,无法处理的,应立即通知质检人员。 五.酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定: 一级:表面基本无锈蚀,或已进行过机加工(酸洗时间30—60分钟); 二级:氧化层较薄且表面光洁(酸洗时间60—120分钟); 三级:有较厚的氧化层,表面不平整(酸洗时间120—200分钟); 四级:表面锈蚀严重,氧化层已严重坑洼不平(酸洗时间200分钟以上)。 铸铁件要严格掌握酸洗时间(15-30分钟)防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准,对于局部区域的锈迹、油污,应打磨、擦拭干净,对于酸洗不合格的工件,必须重新进行酸洗,严禁把酸洗不合格品转入下道工序。

3. 行车提升速度为7米/分,物件起吊斜角为20-35度,起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间,待工件上的酸液成滴状时,再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放,禁止野蛮操作,防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件,使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作,避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式,确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六.水洗处理 漂洗的水质要求清洁,漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件,使其充分去除污染物,水洗的时间为1至3分钟,水温为室温。行车升降速度7米/分钟,起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻,待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七.助镀处理 助镀液温度40-80℃,由自动测温仪测定控制,操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数,超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟,对于钢材较厚的产品,助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中,必要时应上下摆动,达到充分助镀的作用,确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁,不得有飘浮污染物,防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟,起吊斜角为20—35度,待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八.镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹,油污等。如存在,则必须在打磨清洁,用氯化铵擦拭后方可进行浸镀,无法处理的,必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全,工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题,必须经过相应处理后才能浸镀,无法处理的,通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥,严禁潮湿的工件进入锌液,防止锌液飞溅,造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液,有可能会造成漏镀,影响质量。

最新热镀锌工艺

江苏. 张家港市 荣昌热镀锌材料有限公司 JNF 0725-07 热镀锌工艺规程 JN 2012-05-10批准 2012-05-10实施

1、主题内容与适用范围: 本标准规定了热镀锌的工艺流程、镀前要求、热镀作业、镀后处理、质量检验等方面的工艺规程。 本标准适用于各类船舶的钢管,低压流体输送用焊接钢管及钢铁构件的镀锌防腐蚀处理 2、引用标准: GB/T 13912-2002金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求。 EN ISO 1461:2009金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求。 3、术语: 3.1热浸镀锌 将经过前处理的钢铁件浸入熔融的锌浴中,在其表面形成锌和(或)锌-铁合金镀层的工艺过程和方法。 3.2主要表面 工件表面的锌层对于工件的处理和(或)使用性能起主要作用的。 4、工艺流程 热镀锌工艺流程图

5、镀前要求: 5.1工件在焊接和进入工厂镀锌时,不允许有飞溅、焊渣和沾上油污、油 漆、水泥、柏油及石渣等有害物质。 5.2工件表面不允许有毛刺开裂、夹灰、气孔,严重锈蚀及化学 方法无法清除的涂料。 5.3热镀锌过程易变形的工件,包括焊接残留内应力。 5.4工件应不带螺纹的成品焊接钢管,如有螺纹应加以保护。 5.5锌液不易流入或流入后不易流出的工件,空气无法溢出的死角,盲孔 件不能镀锌,必须有预留孔。 5.6对有配合公差要求零部件,应留适当的加工余量。 5.7超大件(超过锌锅有效尺寸)修旧件。 5.8对5.1~5.7,进行热镀锌的工件,热镀锌生产方和需方在热镀锌前, 应对镀锌质量做出规定或协商认可方可生产。 6、镀前处理 6.1 预清除 6.1.1 检查工件残留的焊渣、飞溅、水泥及锈蚀层打磨干净。 6.1.2 对局部附有油脂、油垢物可先用有机溶剂、高温等方法清除。 6.2 脱脂 6.2.1 镀件脱脂前要捆扎合理,不能相互遮蔽、重叠,以防脱脂不完全而影 响下道工序。 6.2.2 对有环氧树脂类的工件,要用高温处理方法或化学脱脂法进行脱脂, 工件不应放在潮湿和有溶剂的地方,以免爆锌和除余锌。 6.2.3 工件按配方进行脱脂。 6.2.4 管件入槽要注意放置,防止空气阻碍进入内(径)壁而影响脱脂。6.2.5 脱脂过程,工件要翻动以促进除油过程。 6.2.6 脱脂后工件要在热水中进行清洗,水温大于50摄氏度,镀件要上下 左右移动,时间1—5 min。 6.2.7脱脂槽每周分析一次,热水槽每隔二天或PH大于9时更改。 6.3 酸洗 6.3.1 工件表面有严重锈蚀时,可先用人工敲击方法除去,然后进行酸洗,

热镀锌生产工艺

热镀锌工艺分析研究 摘要:连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮,是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带,钢带先通过火焰加热的预热炉,烧掉表面残油,同时在表面生成氧化铁膜,再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃,使氧化铁膜还原成海绵铁,表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后,进入450~460℃的锌锅,利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理,以提高耐白锈性。 关键词:热镀锌还原退火炉钝化 一、前言 热镀锌(galvanizing)也叫热浸锌和热浸镀锌:是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程:成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的,自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来,已经有一百七十多年的历史了。近三十年来,伴随着冷轧带钢的飞速发展,热镀锌工业得以大规模发展。

二、国内外薄板热镀锌生产现状及发展趋势 (一)热镀锌 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀,延长其使用寿命,在钢板表面涂以一层金属锌,这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌板按生产及加工方法可分为以下几类:①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中,使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产,即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板;②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造,但在出槽后,立即把它加热到500℃左右,使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的密着性和焊接性;③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄,耐腐蚀性不如热浸法镀锌板;④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板,即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面,具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点,又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板,即双面差镀锌板;⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能,又有良好的涂装性能。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 热镀锌工艺主要运用范围:工业、建筑、电力设施、化工设施、机械制造、石油、农业设施、通信设施、消防设施、铁路、公路交通设施等领域 主要生产厂及进口生产国家: 国内主要生产厂:武汉、鞍钢、沙钢、宝钢及广东等;国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 外观 1、表面状态:镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同,表面状态也不同,如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。

制造业公司全套生产流程图生产 运作流程

1. 目的 是为了清楚地鉴定SMT部门运作所涉及到的整个流程操作,确保SMT部高品质、高效率运作。 2. 适用范围 适用于部SMT生产、工艺及工程控制。 3.SMT部运作程序/职责和工作要求 3.1. SMT部物料运作 SMT物料组 SMT部长计划部 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组根据计划部通知,填写相应的《套料申请单》。 SMT部长审核后,报计划部审核。 根据《套料申请单》的编号,打印套料单,一式两份,一份留SMT部物料组; 将《套料申请单》联同一份套料单,交仓储部电 子库,并确认领料时间,按照所确认的领料时间,带套料单去电子库领套料; 套料领回后,分类上料柜摆放,并上好管理卡,以备用,物料组要根据各类物料的领料情况作好

操作员《SMT原材料帐簿》以备查数; 各生产线领用时,需签字认可所领用的数量。 ——各生产线在完成工单后,要向物料组报告物料损耗情况。

IPQC操作员 技术人 员 操作员 操作员SMT物料组 SMT物料组 计划部 SMT物料组 根据《SMT零件放置排列表》核对在线物料。 记录《MVIIF每日生产效率及组件抛料记录表》,跟进抛料情况。 将好料存仓,分类保管。 物料报废,将由各生产线写好字据,并由当班负 责人签字后交由物料组处理,物料组收到报废物料及单据后,要整理分类,再填写退料单, 经计划部审核后交回仓储部电子库 在报废料交回仓储部电子库的同时,要开《零星领料单》领回同样数量的同种物料。

3.2. SMT部生产管理

生产课长 操作员 技术人员操作员 操作员 SMT生产安排以生产计划部下达的《周计划》为 参考,以生产计划部下达的《日生产指令书》为依据,具体安排各线的生产; 各生产线在明确自己的生产安排后,要及时向物 料组领取相应的物料及生产辅料,并通知相关技术人员,调试所在生产线的各种机器设备; 调试所在生产线的各种机器设备; 生产线领班需在上料员排好料后,要按照《SMT 零件放置排列表》核对一次; ——核对一次无误后,通知技术人员可开始生产首件,所生产的首件要及时由领班送交品管部检验员进行首件确认,确认无误后,即可开机生产;——在开机生产过程中,所有作业员均应按照《岗位作业指导员》和《机器操作使用说明》正确操作机器,特别是在换料时,要按要求填写《SMT生产人员换料登记表》; 当班结束后,要清点产出及物料情况,与下一班 人员进行交接,交接清楚后,进行换班; ——将产出情况汇报当班组长,由当班组长汇总后,报至文员处,由文员填写《SMT生产日报表》经SMT 主管审核后,报生产计划部; ——SMT部文员在接到报表后,除填写《SMT部生产日报表》以外,还要对生产情况进行总结和生产效率评分,以备月底“双优”竞赛评比时所用;——SMT部的当班组长要对本班各生产线的出勤和“5S”进行负责。

汽车制造四大工艺流程

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定(文件)。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用和控制的有关量,如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单(BOM) 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号(代号)名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括: 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小,这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作,然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具,只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件,模具的作用是非常大的,模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法,它是建立在金属塑性变形的基础上,利用模具和冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺

汽车制造工艺流程

汽车制造工艺流程 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定(文件)。3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用和控制的有关量,如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。

7、物料清单(BOM) 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号(代号)名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括: 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维

生产工艺流程图的绘制技巧及步骤

生产工艺流程图的绘制技巧及步骤 导读: 随着经济的不断发展,人们的生活水平在不断提升,社会对商品的需求也越来越大,传统的生产模式和流程已经显得力不从心。而先进的生产工艺流程图能充分发挥设备的利用率,最大限度的保证产品的质量。工艺流程图是工艺设计的关键文件,它以形象的图形符号表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表灯的排列及连接,借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。 了解了生产工艺流程图的诸多特点之后,那么我们该如何绘制呢?一般情况下,生产工艺流程图应该包括流程图的名称、设备、标题、图例、工序描述、标注说明以及各种指代符号等,小编以活性石灰的生产工艺为例,为大家展示一张完整的生产工艺流程图应该具备哪些构成要素以及成图模型。

PS:以上图片内容仅供参考,不做实际用途。 也许有人会问了,为什么小编的这张图几乎都是图形,这好难画啊。其实这是因为利用图形绘制出的工艺流程图,在视觉上简单明了,有利于我们更加直观的理解整个流程。至于这张图的绘制难度,其实很简单,只要选对了绘图工具,这样的图可以分分钟作出来。顺便介绍一下小编用的这款神器就是亿图图示绘图软件,接下来一起来看看我是如何快速绘制出这样的一张生产工艺流程图的吧。 生产工艺流程图绘制步骤详解 1、首先打开我们的绘图神器亿图图示,然后点击“新建”,找到工业自动化分类,之后我们就能看到有很多模板可以选择,只要用鼠标点一下你看上的模板就行。要是没有心仪的模板,那咱就自己创建一个新的,点击右侧“创建”一个新的空白画布。 2、进入画布之后,就要开始画图了,软件提供了大量的矢量符号在左侧的符号库中,需要使用的时候直接用鼠标拖进画布即可。包括管道、阀门、设备、按钮

镀锌工艺流程

、电镀锌概念 电镀锌:就是利用电解,在表面形成均匀、致密、结合良好的金属或沉积层的过程。 与其他金属相比,锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属,属低值防蚀,被广泛用于保护件,特别是防止,并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀(适合小)、自动镀和连续镀(适合线材、带材)。 二、电镀锌分类 目前,国内按电镀分类,可分为四大类: 1 ?镀锌 由于(CN)属剧毒,所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制,不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展,要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后,产品质量好,特别是彩镀,经后色彩保持好。 2 ?锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系,分别为:a)材 保所的“ DPE系列;b)广电所的“ DE系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌,PH值为~13。 采用此工艺,晶格结构为柱状,好,适合彩色镀锌。 注意:产品出槽后一>水洗一>出光(硝酸+盐酸)一>水洗一>钝化一>水洗一>水洗一>烫干一>烘干一>老化处理(烘箱内80~90C。 3 ?氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛,所占比例高达40% 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美),特别是在外加水溶性清漆后,外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白,银白)。 4 ?镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件),成本低廉。 三、电镀锌工艺 1. 电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例,工艺流程如下: —热水洗—水洗—电解除油—热水洗—水洗—强腐蚀—水洗—电镀锌铁合金—水洗—水洗—出光—钝化—水洗—干燥。 2. 电镀锌镀液配制 镀液的配制(以IL为例): (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水; (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热,必须小心); (3)用少量的水将氧化锌调成糊状,然后加入较多的纯水,充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中,边加边搅拌,使其充分络合后加入到镀槽

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