潜在的失效模式及后果分析报告(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）
一．前言
（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;
2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。
（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。
（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;
2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.
事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。
二．设计FMEA
一．设计FMEA作用：
用以下方法降低产品的失效风险：
1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡
2．有助于对制造和装配要求的最初设计
3．提高对系统和车辆运行影响的可能
4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息
5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统
6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。二．概念：
1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐
评价准则见P13表）
大众打分指标：
注：1 严重度（S）一般不变
2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。
2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。
推荐评价准则见P17表
3.不易探测度（D）：
推荐评价准则见P19表
4.风险顺序数（RPN）
RPN = S×O×D
RPN = 1 风险几乎没有
RPN = 125 中等风险
RPN = 1000 风险非常严重
三．风险顺序数（RPN）规定
1．一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。
2．安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
四．附表说明:
1.FMEA编号: FMEA文件编号,为便于查询.
2.系统、子系统或零部件的名称和编号：
3.设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。
4.编制者：工程师的、
5.年型/车型：
6.关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。
7.FMEA日期：（编制）和（修改）FMEA日期
8.核心小组：列表所有参加FMEA人员、部门、、住址…
9.项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，
应把所有的功能都单独列出。
10.设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂
纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂…）、设计工装……
11.“设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体
智慧）
12.严重度（S）：见推荐表
13.分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点…
14.潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的围广：
典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误…
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀…
15.频度（O）：见推荐表。失效频度应考虑：
①维修的经验
②零件变化情况
③用途变化情况
④环境变化情况
16.现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、
计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验…
17.不易探测度（D）：见推荐表。
18.风险顺序数（RPN）
RPN=S×0×D
19.建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（O）、不易探测度（D）
来减少风险顺序数（RPN）。如要减少严重度必须更改设计。如：
①试验设计
②修改试验计划
③修改设计
④修改材料性能要求
20.责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期
21.采取措施：具体措施和生效日期
22.纠正后的RPN
五．跟踪：用“检查表”检查DFMEA的结果。
六．几点要求：
①FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。
②对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析（参看附录A）
③设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。（通过项目小组）
④DFMEA是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样完成前全
部结束。
⑤DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，
如：
a.必要的拔模（斜度）
b.要求的表面处理
c.装配空间/工具可接近
d.要求的钢材硬度
e.过程能力
三．过程FMEA
一．过程FMEA（PFMEA）
类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标（工艺、安装、检验、贮存、保护…）、自动控制……。
二．PFMEA作用：
①确定与产品相关的过程潜在失效模式；
②评价失效对顾客的潜在影响
③确定过程试销的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；
④编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系
⑤将制造或装配过程的结果编制成文件
三．附表说明:（基本和DFMEA相同）
1．关键日期：PFMEA在正式投产以前完成。
2．潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损……。
3．对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆控制性
减弱……
如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、
无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备……
4．潜在失效起因/机理：
①扭矩不正确——过大、过小
②焊接不正确——电流、时间、压力不正确
③测量不精确
④热处理不正确——时间、温度有误
⑤浇口/通风不正确
⑥润滑不当或无润滑
⑦零件漏装或错装等
表中应记录具体错误或误操作情况（未装密封垫…）。不应用含糊不请的词语（操作者错误、
机器工作不正常…）
四． 跟踪：用“检查表”检查DFMEA 的结果。
DFMEA 框图/环境极限条件
系统名称： 车型年： FMEA 识别号： 工作环境极限条件：
1． 温度： 2． 湿度： 3． 外部材料：
4． 可燃性（靠近的热源是什么？）： 5． 抗腐蚀性： 6． 冲击： 7． 振动： 8． 其他：
字母——零件 数字——连接方法
—— 附着的 /相连的 ——界面，不相连的 ——不属于此FMEA
下述示例是一个关系框图FMEA 小组也可以用其他形式的框图阐明它们分析中考虑的项目。
2
4 1 4
5 5
连接方法：
1． 不连接（滑动配合） 2． 铆接 3． 螺纹连接 4． 卡扣装接 5． 压紧装置
A-1 设计FMEA检查清单
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A-2 设计信息检查清单
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