公司仓储5S管理制度及执行检查表
公司仓储5S管理制度及执行检查表
一、目的
规范现场管理，指导各库站、班组“5S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高现场工作效率及准确性。
二、范围
适用于公司所属区域（仓库、办公室、公共区域等）的5S 管理现场。
三、5S含义
1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
3、清扫(SEISO) ：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度
化、规范化。
5、素养(SHISUKE) ：对规定了的事，大家都要遵守执行。
四、目标
1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐
2、“三清”：数量、质量、规格清晰
3、“三洁”：货架、货物、地面整洁
4、“三相符”：帐、卡、物一致
5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座
五、仓储区域划分
1、各组领班将所负责的区域划归给个人。
2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则
3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交
叉
4、个人对自己所负责区域的5S执行情况负全部责任，领班
对本管理区的5S执行情况负全部责任
六、执行标准
1、区域与标识
1）区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识；2）区域号码应准确、牢固；
3）标识必须清晰、牢固，标识中的货物名称、规格、数量必须与库内的实物一致；
2、整理
1）高库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）；
2）货物放置应遵从如下原则:
A、同一类型或同一项目的货物集中放置
B、重量按照由重到轻的次序
C、取用频次由多到少
3）破损的包装应及时修补或者更换；4）区域内不得存放非本区域的货物
5）所有桌面、操作台面上只放置票据、笔、计算工具、电子称等工作直接必须品；严禁放置废品、手套、帽子、水杯、笔筒等非直接物品；6）消防区域内无杂物；
3、整顿
1）各区域中货物占用的枕木、架板必须平行、同向码放，不得歪斜排列；
2）码放在架板上的货物，原则上不允许超出架板，货物码放应整齐，不许斜放；
3）饮水区的杯子，使用完毕后必须放回柜中；
4）所有机械在指定位置停放时必须方向一致、姿态一致；
5）机械不得在没有使用者的情况下停放在非指定的任何位置上。
4、清扫
1）存储的货物干净无灰尘、水渍等。
2）地面无散落的货物及粮食、包装、绳索等垃圾
3）消防器材整齐洁净
5、清洁
1）文件、单据分类清晰，文字填写清楚，资料整洁
2）现场的各类工具必须定位、定人管理，并按时清洁保养
3）机械按照规定进行点检
6、素养
1）工服、工帽穿戴整齐，符合公司要求2）遵守《操作员工手册》的各项规章制度3）注意节电节水。
六、分公司5S领导小组
七、5S
1、检查办法
A、每周五上午10：00 5S小组对仓储的5S情况进行检查；
B、检
查完毕后，公布检查结果（汇总各检查员的结果）C、各组就出现的
问题给出改进措施及时间D、各组每天依据该检查表对本管理区进行
检查，并记录检查结果。
2、奖惩办法
1）领班根据每日的检查结果对月底员工的绩效考核5S项打分
2）对领班的奖惩以5S小组检查结果月平均分为准：
A、连续3次月排名第一，领班绩效考核奖励3%；累计4次以上
月排名第一，领班绩效考核奖励5%
B、累计2次月得分低于70分的，领班绩效考核为零
XX集团XX分公司库站5S检查表
检查日期: 检查人：管理区：得
XX集团XX分公司办公室5S管理自查、检查表
单位（管理区）：年月日
车间5S管理制度
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
现场5S管理制度细则.doc
现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；
3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4） 生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3
生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。
试用期仓库工作总结范文
试用期仓库工作总结范文 对于刚进入社会工作的大学生来讲，实习期十分的珍贵，在实习里，我们不仅能学习到很多新东西，还能成长的迅速。 试用期仓库工作总结一 时间过得真快，转眼间我在仓库已经工作了4个多月了。在这几个月中，我深刻认识到了公司以简单、坦诚、阳光、务实、激情、专业、创新为企业文化;秉持以诚实守信、业绩导向、客户至上、感恩回报的经营理念;以与您携手、改变生活为宗旨，不断改革创新，日渐繁荣昌盛。 在试用期中，我主要的工作就是学习仓库管理的一系列知识。比如：如何正确操作物资领料系统;如何办理物资出入库、入库时，对照送货清单仔细确认入库物资数量，在物资上写上名称及型号，然后分类入库。出库时，配合各个专业需要领料的员工领料，在领完后确认物资名称、型号及数量，并进行书面登记，确认无误后签字;及时对库内的物资进行盘点、汇总，把已经没有的消耗性物资上报领导，以便及时补充定时打扫仓库内的卫生，保证仓库内地面整洁，物资整齐划一。 回顾这几个月的工作，在领导的关怀和帮助下，我学到了很多知识，在工作方面也取得了一定的成绩。但也有许多不足之处，
需要学习的地方还有很多。今后，我一定要进一步提高岗位技能，努力学习仓库管理方面的新知识，继续努力工作，为公司的繁荣发展做出我应尽的责任和义务。以上为我的工作总结，不足之处请领导批评指正。 试用期仓库工作总结二 首先;我非常感谢三个月以来盛康的各位领导对我的信任与培养，以及同事们的关照与帮助。我很高兴能融入到盛康这个和谐的大家庭;通过了将近三个月时间的学习，让我感受颇多;不仅有公司领导对我无微不至的关怀，也有部门同事在学习和工作当中对我的指教和帮助;更有盛康这个大家庭的文化与精神感染和启示着我。这对刚刚入职的我来说，是受益匪浅的，同时也为我以后的职业生涯与人生道路打下了良好的基础。 总结三个月的工作，在思想上，我深刻地认识到，公司的新环境、新领导、新同事，对我来说是一个良好的发展机遇，也是一个很好的锻炼和提升自己各方面能力的机会。在工作初期，我认真了解了公司的发展概况，学习了公司的规章制度，熟悉了仓库日常管理事务与业务操作及橡胶行业的一些基础知识，同时结合自己以往工作经验和专业知识，也从多方面努力摸索工作的方式、方法，积极锻炼自己的工作能力，力求尽快完成自身的转变，以崭新的姿态迎接所有工作的挑战。 以下是我三个月中的工作情况：
现场5S管理制度细则(ELS)
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）
生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。
5S管理控制程序
5S管理控制程序 文件编号 版本号 分发号 生效日期 制订日期 审核日期 批准日期 文件修改记录NO.修改内容修订人修订时间修改后版本
文件标题5S管理控制程序文件编号 制订部门生效日期页数版本 1、目的 为创造一个安全、洁净、明亮、有效的工作环境，对整理、整顿、清扫、清洁和素养进行确实有效地管理。 2、范围 本公司各工作场所均属之。 3、术语 3.1整理：区分现场必需物品和非必需物品，将非必需物品尽快处理； 3.2整顿：把必需的物品定置存放，在固定场所进行标识； 3.3清扫：把工作场所清扫干净，使之保持无垃圾、无污秽状态； 3.4清洁：维持清扫过后的场所及环境之清洁、美观； 3.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守公司的规章制度，以具有严谨的工作态度和紧凑的 工作步调。 4、职责 4.1生产副总负责生产现场的5S管理； 4.2行政部负责办公区及厂区的5S管理； 4.3督察部负责现场5S监督； 4.4各部门部长、车间主任、班长负责本区域的5S活动实施及宣传。 5、工作程序 5、1职能 5.1.1生产现场5S由厂部统一规划； 5.1.2办公区域及厂区5S由行政部统一规划； 5.1.35S查核由督察部统一规划； 5.1.4上述责任部门应绘制相应的5S区域图，并明确区域负责人和设备负责人。 5.2实施 5.2.1各部门按人力资源控制程序，对新员工进行5S培训工作。 5.2.2各部门按5S管理控制程序对5S活动计划表实施5S活动。 5.2.3设备部对设备的5S按设备说明书进行保养。 5.2.4各制造、装配及仓库部门对现场的物料、原料、配件的摆放作定位标识，并对号入座。5.2.5对于各部门不良状况可用现场图片拍摄的方法将不良现象公布在看板上让每位员工都能知晓，以便更快的解决问题。 5.2.65S活动在实施过程中可运用看板宣传方法来促进现场5S的改进。 5.3检查 5.3.1由公司组织5S推行委员会或督察部或各部门指派人员定期检查。 5.3.2现场5S检查按照：整理、整顿、清扫、清洁、素养五大类进行检查。 5.3.3各部门办公区域按照5S检查表进行检查。 5.3.4对检查出现的问题用5S整改表不定期地曝光在各车间的看板上或公司宣传橱窗上。 5.4问题的整改 5.4.1各部门对查出的问题应进行整改，并按期完成。 5.4.2各部门对整改表防止缺点再发生对策报告书及整改表中的整改项目逐级整改，并必须在规定时间内完成。 5.5效果确认 5.5.15S推行委员会、督察部或公司指派人员按照5S整改表对最终整改结果进行追踪确认。 5.5.2如在追踪确认过程中有未按时完成的或整改计划不可行的则必须制定《防止缺点再发生对策报告书》，并确保在规定时间完成。 5.6持续改进 各部门及车间主任、班长对阶段性活动效果进行总结，并对下阶段活动提出更高的要求，根
最全5S管理制度(含检查表)word版本
5S管理制度方案 第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S现场管理，特制订本制度。 第二条适用范围：公司的所有区域。 第三条适用对象：公司所有员工。 第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。
4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条5S要求 （一）整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 （二）整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案。 b车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。
5S管理制度
5S管理制度 题目:5S管理制度 1.目的： 为规范公司环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生 活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本制度。 2.范围： 本管理制度适用于公司所有生产现场和办公场所。 3.职责： 1公司成立5S 推行组，设有组长、5S 专员（建立5S推行小组） 2 组长：a、负责推行小组整体5S运作； b、批准5S 活动计划，并对其小组执行效果负全责； 3 5s 专员：负责牵头5S 实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善、跟 进等。 4 员工：积极参与并执行5s 管理，根据5s 管理要求持续改善工作现场。 5 公共场所由公司后勤专员负责安排保洁进行打扫、维护、维持。 4. 定义： 5s ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seiketsu) 、素养(Shitsrke)。 具体含义 1 整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。 目的：把生产现场“空间”挪出来灵活运用。 要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要两种,对要的物品标识分类管理,对不要的物品进一步区分有用和无用物品分类，有用的物品移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清除。 整理的重点：有用的分类管理，无用的坚决清除。 2 整顿：把留下来必要用的物品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识识别。 目的:节省“时间”，物品“合理”分类。 要点: 物品放置有序、定置管理，物品分类标识明确，方便取放,无需浪费时间寻找， 用后归还原处，达到其安全、高效生产，提高工作质量为目的。 整顿的重点:取物路径最短、放置物品布局摆放合理,标识齐全一目了然。 3 清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净整洁、清爽亮丽。目的:消除“脏污”,保持工作场干净整洁、清爽明亮。 要点:对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、保养,保持工作台面干净整齐。清扫的重点：彻底清扫，不留死角；清除污染源，请勿忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫工作要定期化、责任化。 4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的现场，可以提高现场的舒适度和温馨感。 目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫活动的效果，使其现场保持最佳状态。 要点:坚持以上3 S 实施后一定要制度化管理，要有明文规定, 区域现场制定责任到人,制订5S管理制度并告示全员参与,增加标准统一性，且通过不断维持和细心检查，提高现场环境，保持最佳状态,只有持之以恒、一鼓作气,才能持续不断的改进。 清洁的重点: 坚持改善，持之以恒,责任到人,定期检查。 5 素养：人人养成良好的习惯，遵守要求规则做事，培养积极主动的精神，塑造团对合 作的意识。 目的:改变“人质”,养成工作规范认真的习惯。 要点:通过不断的教育培训达到管理规范化、公司制度化；提高员工整体素质，增强责任感和自觉性，提高团队修养；文明礼貌、遵纪守则；建立和睦分为朝气蓬勃的团队。
5s管理制度的概念
5s管理制度的概念是什么 2010-08-04 08:25 cbnhm|分类：企业管理|浏览24834次 2010-08-04 14:42 提问者采纳 5S管理制度 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，
既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 。即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境
公司仓储5S管理制度及执行检查表
公司仓储5S管理制度及执行检查表 一、目的 规范现场管理，指导各库站、班组“5S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高现场工作效率及准确性。 二、范围 适用于公司所属区域（仓库、办公室、公共区域等）的5S 管理现场。 三、5S含义 1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 3、清扫(SEISO) ：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度 化、规范化。 5、素养(SHISUKE) ：对规定了的事，大家都要遵守执行。 四、目标 1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐 2、“三清”：数量、质量、规格清晰
3、“三洁”：货架、货物、地面整洁 4、“三相符”：帐、卡、物一致 5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座 五、仓储区域划分 1、各组领班将所负责的区域划归给个人。 2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则 3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交 叉 4、个人对自己所负责区域的5S执行情况负全部责任，领班 对本管理区的5S执行情况负全部责任 六、执行标准 1、区域与标识 1）区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识；2）区域号码应准确、牢固； 3）标识必须清晰、牢固，标识中的货物名称、规格、数量必须与库内的实物一致； 2、整理 1）高库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）； 2）货物放置应遵从如下原则: A、同一类型或同一项目的货物集中放置 B、重量按照由重到轻的次序 C、取用频次由多到少
生产车间5S管理规定
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全 的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率， 促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域 的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所 4.2整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的 习惯目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2现场作业合理化，提高生产效率 5.3降低不良品率，提高品质水平 5.4创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分 明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、 整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰 尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完 及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一 致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
5S管理制度(检查表)
5S管理制度 第一条目的：为了提升工作效率及员工整体素质，促进5S管理，特制订本制度。 第二条适用范围：公司的所有区域。 第三条适用对象：公司所有员工。 第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、副总经理、中高层干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S 现场管理工作。 第五条 5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条 5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条 5S要求 (一)整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 (二)整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a)车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案。
最新车间现场5S管理规定
工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。 2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。 5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
5s整改方案车间图片doc
5s整改方案车间图片 篇一：5S整理整顿标准(图例) 5S整理整顿标准 制造中心5S专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S整理整顿标准，如下所示：一、划线标准 1. 主通道 2. 物料暂存区 3. 通道转弯处倒角 4. 工装架或周转车定位 工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角 (2) 定位框 风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识 隙 5. 不合格物料区，欠产尾数区 (1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。 (2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。
6. 设备、消防设施使用警戒线 7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。 二、物料存放标准 1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱） 或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。 2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区 标识存放。 3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走； 转产标识 小件物料每车一作业 4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。 4. 总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。 5. 海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。 6. 损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。 三、工具存放标准 工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放； 篇二：生产现场管理整改报告
生产企业5S管理制度
发布日期：实施日期：发放号：编制／日期：审核／日期：批准／日期：会签／日期： 更改记录
1 目的 A 提供一个舒适的工作环境； B 提供一个安全的作业场所； C 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； D 稳定产品的质量水平； E 提高工作效率降低消耗； 2 适用范围 适用于公司所有生产、仓储和办公现场的管理。 3 术语和定义 5S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE） 4 职责 4.1 各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。 4.2 管理者代表对各部门的5S管理情况进行定期检查。 5 程序 5.1 整理（SEIRI） 5.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 5.1.2 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 5.1.3 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个 清晰的工作场所。 5.1.4 整理的实施方法 5.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识： A 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 B 向全体员工宣讲，取得共识 C 下发整理的措施 D 规定整理要求 5.1.4.2 对工作现场进行全面检查，点检出哪些东西是不需要和多余的。 5.1.5 制定“需要”与“不需要”标准，工作现场全面盘点，就现场盘点的现 场物品逐一确认，判明哪些是“要”、哪些是“不要的”。员工根据标准 实施“大扫除”。 5.1.6 不需品的处理 实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 5.2 整顿（SEITON）
企业5s管理制度
企业5s管理制度 5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”。下面是企业5s管理制度，欢迎阅读参考。 企业5s管理制度 1.目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于*************公司 2. 名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3.管理职责 企业管理部管理职责 本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度; 企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 企业管理部负责对现场考核进行兑现。 各部门管理职责: 负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改; 负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准; 相关部门责任人按规定参加联检并提报结果; 现场管理“5S”标准
整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除; 整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识; 清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态; 清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源; 素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。 6检查程序与要求 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯; 公司级检查： 1)公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查; 2)企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等; 3)企业管理部确定检查组人员名单(包括各部门配合共同检查的人员名单)，并通知检查人员本次检查时间、集合地点; 4)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 各部门联检检： 1)各部门联检每月1次，检查时间每月月底; 2)企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田 公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。 5S现场管理制度细则： 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失 职造成事故的，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。
仓储精细化管理全案
. 弗布克精细化管理全案系列 仓储精细化管理全案配套光盘 （含本书部分表格、制度等内容） 李育蔚编著
京北 资料word . 目录 9 ............................................... 仓储管理岗位设计与工作事项第1章1.1 仓储部组织架构设 计 (9) 1.1.1 大型企业仓储部组织结构设计示范 (9) 1.1.2 中小型企业仓储部组织结构设计示范 (10) 1.1.3 连锁商业企业仓储部组织结构设计示范 (10) 1.1.4 电子商务企业仓储部组织结构设计示范 (11) 1.1.5 物流企业仓储部组织结构设计示范 (12) 1.1.6 制造企业仓储部组织结构设计示范 (13) 1.2 仓储管理职能与责权 ................................................. 14 1.2.1 仓储管理职能 (14) 1.2.2 仓储管理责权 (15) 错误！未定义书签。................................ 章仓储部各岗位能力素质模型第 33.2 仓储部相关岗位能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.1 物流总监能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.2 仓储经理能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.3 配送中心经理能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。 3.2.4 仓储主管能力素质模型示范 ..................... 错误！未定义书签。 3.2.5 仓储规划主管能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。 3.2.6 物资验收主管能力素质模型示范 ................. 错误！未定义书签。
5S管理制度(检查表)
5S管理制度 一、目的：为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本度。 二、适用范围：车间的所有区域。 三、适用对象：车间所有员工。 四、为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、厂长、中层干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 五、5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 六、5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 七、5S要求 (一)整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根
据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 (二)整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a)车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案。 b)车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c)物料的盛放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记录、随货文件均按规定定位或随货配放。 d)生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识，不得出现无效版本。由车间统一管理，使用时配发到对应工位，并指定其在各工位的具体放置位置。 2.办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等，均应按规定整齐摆放，并明确标识。 a)桌面上的文件资料（包括文件、标准、图纸、报表、记录等）均按规定分类识别，整齐放置，且为最新有效版本。文件资料、文具等的摆放应做到常用的近，不常用的远，便于取用。 (三)清扫 1.各区域的生产检测设备器具等表面无污垢、积油积尘。各工位附近不应有散落地面的物料、小零件。 2.地面、墙面及天花板干净，不胡乱涂贴，无不必要的悬挂。 3.门扇、窗户及玻璃清洁明亮，窗台上无杂物。 4.通道及公共区域定期整理清扫。 5.每天下班前进行本工位清洁，工量具、进柜进架，不得摆放在桌面或工位上。 6.每周至少进行一次区域大扫除。 (四)清洁 1.发现地面上的成片积水积油、照明或辅助设施故障应及时报告，查找原因予以排除。消防器材、出入口、疏散口、配电箱前不得放置有碍操作的物品。 2.物料箱应避免过高堆码，防止被挂碰后歪倒跌落。 3.随时注意保持整理、整顿、清扫成果，保证工位现场符合规定要求。
现场5S管理制度
施工现场5S管理制度 第一章总则 第一条为确保施工现场正常的秩序，保证各项施工正常运作，持续营造良好的工作环境，维护公司的品牌形象，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制定本制度。 第二条本制度适用于公司项目现场施工作业员工 第三条员工管理 第四条全体施工员工须按要求安全帽，穿工作服，安全鞋鞋进入施工现场。 第五条按时上、下班，现场施工所有员工需统一按照现场作业时间上下班。如遇特殊情况需报请现场经理批准。 第六条工作时间内禁止随意走动，进入非我方施工区域。 第七条现场作业人员进入施工现场有序，不得打闹，严格按照现场行走路径行走，不得随意穿行，不得横穿生产线或设备区。
第八条不得在车间吃饭、抽烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为，吸烟要到指定吸烟区。 第九条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产活动无关之物品进入施工车间。 第十条进入施工车间前前仔细阅读车间的管理制度和行为准则。 第十一条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用工具和现场设备。不得擅用非恭送的机械设备、工具。 第十二条工作员工必须做到文明生产，积极完成当日的作业任务。 第十三条外来人员进施工区域应遵守施工管理规定以及车间的管理制度，确保安全。 第十四条施工材料必须存放有序，当天的未用完的材料需当天作业结束时整理好。 第十五条作业活动产生的废料需要集中存放，整理有序，不得随意堆放和丢弃，违者处罚。第十六条作业产生的施工垃圾，严格遵照规定执行分类处理，不得随意堆放和处理，禁止把垃圾对方至其他相关方垃圾处理处。 第十七条员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要节约用
5S管理制度(检查表)
宁夏天元锰业集团公司 热动力5S管理制度 第一条目的：为了提升工作效率及员工整体素质，促进5S管理，特制订本制度。 第二条适用范围：热动力所有区域。 第三条适用对象：热动力所有员工。 第四条为了推进5S的管理，成立“5S管理领导小组”，由热动力总经理、经理、中高层干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核5S现场管理工作。 第五条5S管理领导小组的职责：落实5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条5S要求 (一)整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 (二)整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a)车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S管理领导小组批准和备案。