HF和F22装置 工艺说明
氢氟酸装置工艺说明
AHF：2,5000吨／年 90吨／天
HF/F22控制室
2010-1-1
1.2.1 - HF装置工艺说明
1.2.1.1化学过程
HF是通过硫酸与氟化钙反应制得的：
CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF - Q1 Kcal
(固体) (液体) (固体) (气体)
Q1 ≈ 382 kcal／kg (300 0C)
许多研究者已经对该反应的机理进行了研究，其中之一是很有可能会产生如下所述的中间组分：
-第一步：硫酸在萤石杂物(碳酸盐等)上反应
-第二步：根据下列反应式，硫酸与一部分萤石反应：
CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF
CaSO4+ H2SO4= CaSO4?H2SO4
酸性硫酸钙(如上所述)事实上是一个较为复杂的产品混和物。这一步反应首先能够在低温下很快进行，并可达到50％的总转化率。
-第三步：酸性硫酸钙在较高温度(150～170 0C)下分解，释放出的硫酸与未转化的氟化钙反应。
CaSO4?H2SO4= CaSO4+ H2SO4
复杂反应的简化叙述表明有几个物相产生，它们中的每一个都有不同的速度、动力学，每段混和物有不同的流变性能。
与第一步和第二步反应相对应的混合物状态依次为液态、泥浆状物质、粘稠物质、糊状物质，接下来是湿的粉末。在此过程中产生腐蚀和冲蚀，限制了反应器壁上的传热。
第三步反应有一种重新液化的物相产生(酸性硫酸盐的分解…)，也为粘糊状物，有腐蚀性。反应结束时通常产生砂状、自由流动的产物。
从转窑里产生的气体包括所有生成的氢氟酸和少量的水和硫酸(或氟磺酸)。
水主要来自于：
-送入转窑的98.5％的硫酸
-转窑中的副反应，如下所述：
. 由于萤石中不可避免地存在SiO2而引起的反应，即：
4HF + SiO2= SiF4+ 2H2O
(气体) (固体) (气体) (气体)
. 由于萤石中存在铁和铝的氧化物而引起的反应，产生相应的硫酸盐和水：
Fe2O3+ 3H2SO4= Fe2(SO4)3+ 3H2O
(固体) (液体) (固体) (气体)
Al2O3+ 3H2SO4= Al2(SO4)3+ 3H2O
(固体) (液体) (固体) (气体)
另外，在反应器出口的气体中存在SO2，SO2是由下列反应产生的：
MeS + H2SO4= MeSO4+ H2S
(金属硫化物)
H2SO4+ H2S = S + SO2+ 2H2O
Fe (窑壳) + 2H2SO4= FeSO4+ SO2+ 2H2O 注：上述反应中产生的单质硫在气体处理和精馏工序中会进一步沉淀。
硫酸还与萤石浮选时带来的有机残余物纤维等反应，也可产生SO2、CO2、、、、碳墨等。
xC2H5OH+H2SO4→xC2H4+ H2SO4.xH2O(x=1,2,6,8)
XC12H22O11+H2SO4→12xC+11 H2SO4.xH2O
C+H2SO4→2SO2+2H2O+CO2
CO2它也可能来自于萤石含有的微量CaCO3：
CaCO3+ H2SO4= CaSO4+ H2O + CO2
(固体)(液体)(固体)(气体)(气体)
因此，在反应器出口的气体中，除氢氟酸外，还含有SiF4，水，SO2，H2S，CO2，硫，灰尘、硫酸酸雾和一些因填料圈泄漏、特别是萤石加入时带入的微量空气
1.2.1.2总的工艺说明
(参照所附的工艺方框图)
在两只封闭的、外部加热的转窑中加入硫酸、发烟硫酸和称为“萤石”的天然高CaF2含量的粉末矿物的混合物。
反应产生的气体混和物(主要为HF)被收集起来，在气体处理和精馏工序净化。在获得无水氟化氢的同时，杂物如SiF4以稀溶液形式被回收。
硫酸钙以粉末形态从转窑中排出，它含有少量的硫酸及HF，用氢氧化钙中和。
因为本工艺中大多数的产品是有害的，因此工厂的设计和设备的选择必须十分小心。
本装置由以下几个工序组成：
-1100号工序原料贮存
-700号工序萤石干燥
-100号工序粗HF的产生
粗气体净化和进料酸制备
粗HF回收
排空气处理
CaSO4处理
CaSO4贮存和装运站
-200号工序粗HF贮存
HF精馏
-2000号工序无水HF贮存和输送
1.2.1.3 1100号工序：原料贮存
硫酸储存
从船运来的98%H2SO4贮存在用普通碳钢制作的贮槽(R1151A/B)内，在该贮槽内设有一个用于此产品的常规排放系统(S1151A/B)
一台泵(P1151)将酸输送到100号工序(加到HF回收塔D151中)，或HCFC22装置，在此用来回收HF并再循环到HF/H2SO4贮槽(R151)。
注：因该酸有98％的浓度，所以在冬天有必要注意冻结的可能性。
发烟硫酸
从船上来的20%的发烟硫酸贮存在一只用普通的碳钢制作的贮槽(R1121)内，该贮槽也与S1151A相连。
一台泵(P1121)将酸输送到100-1-2号工序，在与来自HF气体处理工序的HF/H2SO4混和后加到转窑内。
萤石
从K720来的干燥产品贮存在直立料仓R100-1-2中，其上装有一个布袋过滤器(S100-1—-2)，称量装置(Z100-1-2)能使加入到反应系统中的萤石得到控制。
螺旋输送器(T100-1-2/T101-1-2)将萤石粉末送至转窑加料系统。
1.2.1.4 700号工序 - 萤石干燥
成套装置K720
以下说明是对一干燥转窑而言的，该转窑采用直接并流加热系统。湿萤石(10％湿度)被安装在干燥器进料侧的燃烧器产生的热气体干燥。
干燥的产品从转窑的排出端排出，还有一部分从除尘器底部回收得到。
湿空气经除尘后排入大气。
干燥的萤石一般含有少于0.1%的湿度。
在K720中干燥后回收的产品用气动输送机(T730)运送到转窑料仓(R100)里。
1.2.1.5 100号工段–粗HF
该工段由两个相同的单元组成，它们包括转窑及硫酸钙处理和中间产品储存，含硫酸粗气的洗涤和除雾。两个单元都与一个公用冷凝工段相连。以下说明是对单元100-1而言的。
粗HF的制备
卧式转窑(K100-1)的进料是萤石和硫酸混合物，转窑外面的夹套中有热气体进行循环加热。
转窑由一传动装置带动，转窑上的两个轮箍支承在四个轮子上。该转窑的加料端有一加料装置，可以：
─加入原料
─让粗HF气体进入粗气体净化和进料酸制备工段。
该装置(N101-1)称为“加料密封”，它由一机械密封(摩擦面型)组成，该机械密封安装在与硫酸管道、萤石螺旋输送器和粗窑气体出口管相连的支承上。
转窑在排出端装有能使粉状硫酸钙排出的装置。
该装置(N102-1)称为“排料密封”，它由一机械密封(摩擦面型)组成，该机械密封安装在与出料螺旋输送器相连的支承上。转窑内装有一个挡板，以使固体物料的床层保持恒定。转窑内装有一内螺旋返料系统，用于把尾部的硫酸钙返回到前端和反应物料混合在一起，以增加床层的流动性，和降低酸对转窑壳体的腐蚀。该装置有一对铲勺把位于末端的硫酸钙固体铲起并随转窑转动后落到内螺旋内。
转窑尾部盖板上设有相对称的四块抄板，出料螺旋输送器管上有一槽缝，并伸入到四块抄板当中，用以接受此硫酸钙固体，最后被排出转窑外。
转窑由热气体加热，该热气体用风机(C100-1)输送，并在燃烧混合室(F101-1)与天燃气燃烧器燃烧所产生的高温气体一起混合，形成热的循环烟道气体。其温度是要控制的，以便通过转窑表面有最佳的热量传递。
注：在转窑夹套中循环的气体压力必须保持少许正压以免冷空气进入，否则会影响正常运行。
夹套在转窑两端设有密封，以减少气体损失。在回气连接管上设有一烟囱，以便将多余
的烟气排出。
粗气体的净化和进料酸的制备
来自转窑的粗气体被送到填料洗涤塔(D130)内。
注：气体连接管必须设计得能防止固体和液体的沉积，水平部分的管子必须尽可能短。
在洗涤塔中，大部分重组分如硫酸、水、氟磺酸及灰尘被吸收到循环的硫酸溶液中。一台泵(P130-1)将来自储槽(R130-1)中的硫酸溶液循环到洗涤塔中，泵入口的一个热交换器(E130-1)将洗涤操作中产生的吸收热移走。该洗涤塔的洗涤酸在正常生产时将会有一部分脏酸被连续的和Ｄ151过来的酸以及烟酸一起混合后加入到转窑内去,并不断的补充干净的硫酸进来。以避免洗涤酸过脏或过稀。
注：设备之间的相对布置对尽量减少管道的堵塞、溢流等是非常重要的。酸混合装置出口端和转窑加料头之间的距离要保持最短。
硫酸和发烟硫酸的流量要进行控制，以便：
─转窑入口的混合酸保持恒定的流量及组成
─转窑中萤石／硫酸反应有好的产率
─尽量减少从转窑中排出的硫酸钙中未反应的硫酸含量。
在洗涤塔出口，粗制氢氟酸气体被引到HF粗馏塔(D140)中。来自E141及E142A的粗制氢氟酸冷凝液全回流至D140以洗涤粗气当中的剩余重组份、灰尘等杂质，以防杂质进入冷凝器形成堵塞。洗涤下来的残液将被排至回到R130系统当中。E141及E142A是用5度的冷冻水进行冷凝地。
粗制HF的液化
从净化工段(D140)来的工艺气体在两个直立的冷凝器中分别用5度的冷冻水(E142B)、-12度低温冷却液(乙二醇)(E143)冷凝。冷凝的液体在集液管中收集后被存贮在
R200内。
放空气处理
离开冷凝器的气体仍含有一些未被冷凝的HF，SO2，还有SiF4和惰性气体物质。
第一步用含有HF的硫酸进行洗涤，以回收大部分HF。气体经塔D151处理，在D151的
底部，HF/硫酸溶液被D151循环泵P151一部份被送到转窑加料装置(M130)。
在D151出口，气体被送到氟硅酸洗涤塔(D152)中，在塔中SiF4和一些HF被吸收下来，生成H2SiF6水溶液。
这些洗涤液循环使用，直到它含有大于38％的氟硅酸(R152)，以符合商业标准。如存量过多，则要停车。
最后洗涤用一套水喷射器(N153A/B)进行，这还可保证转窑的压力控制。在喷射器出口，气体得到了净化，可以排放到放空处理系统(S5801，D5800)．
硫酸钙的处理和贮存
正如指出的那样，每个转窑有它自己的硫酸钙处理系统。以下说明是对单元100-1而言的。
通过螺旋输送装置T102-1从K100-1卸出的硫酸钙中含有少量未反应的硫酸及微量HF。石灰被用来中和硫酸。石灰存放在料仓R160-1中，料仓配有过滤器(S160-1)和抽出装置(N160-1)。两台螺旋输送器T160/161-1-2将石灰送到T102-1中。
石灰的量由(N160-1)调节，以保证中和残留酸后石灰略有过量。
从T102-1出来的中和后的产品经T103、T104最后被送到T171或C170内，在此硫酸钙将被转移到贮仓R171或R170中贮存。
1.2.1.6 200号工段-无水HF
贮存在R200中的粗HF用泵(P200)打到精馏工段。
精馏工段由两个精馏塔及其附属设备组成。第一个精馏塔除去高沸点组分；第二个精馏塔除去低沸点组分。
高沸点组分精馏塔
粗HF被送到填料塔(D210)中，该塔配有再沸器E210和冷凝器E211。精馏塔在负压下操作。重组分杂质在塔底以78%HF溶液(塔底控制温度在50度时的HF百分比浓度)定量排放的形式被除去，塔底温度由加入到再沸器中的蒸汽控制。在直立管式换热器E211中冷凝的液态HF中的一部分回流到D210的顶部，其余部分被送到低沸点组分精馏塔D220内。回流比现为7：14。（2009年10月12日大修时在回流管上已全部已开槽的形式来控制回流比。）
低沸点组分精馏塔
从第一个精馏塔顶部冷凝器来的物料进入第二个精馏单元D220以除去低沸点组分，这主要是S02和惰性气体，这些气体被送到放空气处理工段(100号工段)。
该精馏塔在负压下操作。低沸点组分在塔顶被除去(即塔顶冷凝器气体出口)，纯净的HF在D220底部被抽出(溢流)，然后送去贮存(送入R2201A/B)。
再沸的量由向热交换器E220注入的蒸汽量来确保，从而保证正去除低沸点组成，而 D220顶部的温度是要调节的，以控制从E221出来的放空气中HF的含量。
1.2.1.7 2000号工段- HF的贮存
贮存在R2201A/B中的无水HF要用液体回路(P2201A/B，E2201A/B)进行冷却，以保持大约1巴(绝压)的压力。
此外，为了控制压力，当压力过低时便引入氮气，而压力过高时便释放气体。释放出的气体(和来自充装站的气体)被送到转窑气体处理工段(当其投用时)或在塔D2220中用水洗涤（2009年11月该塔已必为HF冲装时应急用）。
液态废物被送到中和池R5830/R5840中。缓冲罐R2220用于避免HF液体流到洗涤塔D2220中。泵P2201-A/B用来将产品送到HCFC22装置中和充装站
一容积与R2201A/B相同的安全槽R2210在发生紧急情况(泄漏、贮槽内压力高)时使用。
1.2.2 - F22生产工艺说明
1.2.2.1 化学反应
F22的合成
F22是在液相中、在有五价锑存在时通过氯氟化作用用氟原子取代氯仿(三氯甲烷)分子中的氯原子而制得的。
CHCl3+ HF CHCl2F (F21) + HCl
CHCl2F + HF CHClF2 (F22) + HCl
CHClF2+ HF CHF3 (F23) + HCl
这些反应是放热的，在250C和气态下，每取代一个克原子的氯将放出约4千卡的热量。在液态的生产条件下，总的反应是吸热的。
催化剂的作用
根据Swart的著作，催化剂是经氯化和氟化后的五价锑SbCl(5-X)F X，反应按下式进行：SbCl5+ 3HF SbCl2F3+ 3HCl
SbCl2F3+ 2CHCl3 SbCl5+ CHCl2F + CHClF2
反应物中的杂质会逐渐地将SbCl5还原成SbCl3，少量的氯气连续地与CHCl3一起加入，以补充SbCl5的损耗。
催化剂的配制(如果用SbCl3作为原料的话)
SbCl5是用氯化SbCl3来制备的：所需数量的固体SbCl3装入到反应器中。
SbCl3被氯仿覆盖，小流量的氯气被送入反应器，保持温度在900C以下以防止SbCl3升华。
氯化作用一直继续到约有75％的SbCl3被转化成SbCl5。理论上氯气的消耗量是311公斤每吨SbCl3。氯化作用会在几小时内完成。
因此，在工厂内用SbCl3制备SbCl5催化剂并不意味着要增加设备，但直接使用SbCl5会更简单。
1.2.2.2 总的工艺说明 (参见所附工艺方块图)
氯仿和HF 被注入一个带夹套的反应器中，反应器中装有催化剂的混合物。从催化剂中释放出的反应气体在一塔中被精馏以回收未反应的F21、F20和HF 。精馏后的轻组分含有HCl 、F22和少量的F21和HF 。
没有反应的HF 在硫酸洗涤塔中被选择性地吸收(HF 硫酸溶液被回收到HF 装置)，然后用HCl 绝热吸收塔回收低氟含量的浓HCl 水溶液。
然后反应气体被中和、干燥成粗F22。
粗F22精馏后得到纯HCFCF22，同时轻组分被除去，而重组分回收到反应器中。
工艺方块图
HF 氯仿
1.2.2.3 300号工段 -- 反应及HF 的回收 反应
氯仿用隔膜泵P1311从贮槽R1311打到反应器K310中。为使催化剂有好的活性，少量的氯气也与氯仿一起加入。
HF 由HF 装置送来，贮放在带有重量控制的HF 贮槽R310中。 R310中的HF 用隔膜泵P310打入反应器中。 所有的原料都在液态常温下由一根浸入管加入。
在共沸塔D316底部得到的未反应产物(F20、F21和HF)与原料一起被送回反应器。 氯仿和HF 的进料量是比例控制的，它们在蒸汽(12巴表压)加热的反应器K310中转化成碳氟化合物F21、F22、F23及HCl 。
分离塔D310将催化剂和大部分不完全氟化的产物(F20和F21)保持在反应器内。 塔顶冷凝器E311用冷却水冷却，以确保有适当的回流。 反应后的气体在一个共沸塔D316内被精馏，在这儿：
- 底部由F20、F21、HF 组成的未反应物返回到反应器内、
- 顶部由HCl 、F22和少量F21及HF 组成的产物，被送到气体处理工段 -
塔顶冷凝器E317用直接蒸发F22来冷却，以保证有适当的回流
反应阶段的压力是同其它反应操作参数一起进行控制的，以保证获得好的产率和选择性。装在E317气相出口处的一个压力控制阀用来使反应工序的压力维持在最佳值。
催化剂可从K310中移出，送入催化剂贮槽R315中，然后再可装入反应器或装在容器中，送到处理中心。
新的催化剂是由五氯化锑组成的，它装在一吨的类似氯气钢瓶的容器中，用过的催化剂也
装在同样的钢瓶中。
所有设备都是由316L不锈钢制成的。
反应器K310是一个有碳钢夹套的直立式圆筒形容器。夹套用来加热(在停车过程中用来冷却)。
汽提塔D310是一个泡罩塔，反应气体从底部进入，从E311来的回流从塔顶进入。从气提塔来的回流通过一根浸入管回到反应器。
共沸塔D316是一个泡罩塔，该塔的进料为离开E311的反应气体和来自精馏工段经过干燥(D630A/B)而返回的F21。
正常的反应条件如下：
压力10~14巴(表压)
反应温度80~1000C
E311出口气体35-45*C
E317出口气体-100C-00C
D310回流比0.13
D316回流比0.7
所有这些设置都是为了使副产品F23的量尽量减少到F22产量的 1.5％。
反应器内液位的调整
氢氟酸以恒定的流量送入反应器，以满足生产的要求。反应器的液位，或者，更确切地说，反应器内的物料重量，是通过调节CHCl3的流量来保持恒定的。
安全装置的设定
- 自动减压阀使反应工序的压力维持在要求的数值上。该阀下游的压力通过调节压缩机C510的循环量来确定。
- 通过自动控制阀的压降使气体温度下降约200C
另一个自动控制阀则控制用来加热反应器的蒸汽量。
- 通向总的洗涤塔、且由一防爆板保护的释放阀用来限制反应回路中可能出现的压力波动
HF的回收
没有反应的HF用硫酸吸收而被回收。硫酸和HF溶液再被循环到HF生产装置。
吸收塔D320备有一个循环系统(P320)，它能在底部填料段吸收大部分HF。
吸收过程中产生的热量通过冷却硫酸循环液在(E321)中来移去。在吸收塔顶部有几块塔板，在此残余的HF被加到顶部塔板的纯硫酸吸收。
含有HF(一般为3~7%)的硫酸在E320中被加热以除去可能有的微量有机物和HCl，然后冷却(E330)，送入缓冲罐(R330)，再用泵(P330)送到HF装置。
所有的设备都由316L不锈钢制成，但E320的管子由哈氏合金(Hastelloy)制成，无密封泵P230和P330由氟塑料制成。
有衬里的碳钢可用来制作硫酸吸收塔D320，PVDF填料用于硫酸吸收，
1.2.2.4 400号工段 - HCl的吸收，粗气的中和与干燥
HCl的吸收
离开D320的净化气体在填料塔D410(由石墨制成或用衬里的碳钢制成)中用水逆流洗涤，水在温度控制下从D410的顶部进入，33％的HCl溶液从塔底流到酸冷却器E410(由石墨制成)中。离开D410顶部的气体在一直立的换热器(E411，用水冷却，由石墨制成)中被冷却，在这里，在HCl绝热吸收过程中汽化的大部分水被冷凝下来。装在E411底部的分离器S411将气体从冷凝的极稀的酸液中分离出来。来自E410的冷酸液被引入R410(分配槽)，从这里再流向HCl 贮槽R3010。当酸不被送到贮槽中时(质量有问题，存量较高…)，它将溢流到密封柱N411中，该密封柱还接受来自S411的弱酸溶液。
绝热吸收系统中的关键仪表是工艺水的流量控制仪表，水的流量与离开D410的气体温度(900C/950C)成正比，以便产生浓度为33％的HCl溶液。
中和作用(碱洗)
在吸收HCl后，气体中含有一些来自反应器的微量氯和一些非常有限的未被吸收的酸性物质。
碱洗目的就是为了去掉这些不需要的杂质。
气体在一个填料塔D420(P．P或加强的PVC)中用来自贮槽R421(碳钢)的循环(用泵P421)碱液进行洗涤。
注：洗涤塔D420的顶部可以用碳钢制作。
这种溶液是由氢氧化钠，焦亚硫酸钠和PH缓冲液(磷酸氢二钠)制备的。为了避免F22在PH值高于12时发生分解，混合槽R422配有一台泵P422和一个搅拌器A422，用来制备和贮放碱溶液。
各种脱气管线被连接到本单元(和包装区域)，通过R423将脱出的气体送入碱洗塔的底部而将其回收。
碱洗系统的关键控制是将碱液的pH值维持在8～11.5之间。
pH值是由在线分析器监测的。
如果有足够的亚硫酸盐含量和pH值低时，可加入新的苛性碱溶液。
预干燥
粗的F22气体在预干燥器(E421，用F22蒸发)中被冷却到1～5()C，在这里，有大量的水被冷凝下来。回收的冷凝液通过下降管返回到R421，而预干燥的气体被送到分子筛干燥器D450A/B。
干燥
从E421出来的气体被送到2个干燥塔D450A／B中的一个。
这两个不锈钢容器装了3A分子筛，它们是钾、钠和钙的硅铝酸盐，这种干燥剂比矾土要好，因为FORANE不会被截留在这种专用的分子筛上。
当床层被饱和后，就用热空气进行再生。
为了限制FORANE的损失和防止在高温下分解，干燥器在脱气、抽真空(C423，R423)和用热空气吹扫(C450，E451电热)(再生温度为2400C)时要小心进行。在再次使用前，分子筛床层用封闭的冷空气回路(C450，E450，CW水)进行冷却(再使用前的最高温度为350C)。
1.2.2.5 500号工序 -- 粗F22的压缩和液化
压缩
经干燥和中和的粗F22气体由带有中间冷却器的两级压缩机(C510-1-2)的干活塞来压缩，在压缩机的两边各配有一个防止压力波动的容器。一根直接从排出端接到进口端的返回管线使得压缩机能在低负荷下启动。
在冷却水和润滑回路上，为压缩机装备有一定数量的安全装置。
压缩流量控制由一个控制阀来实现，该控制阀由上游压力(设定在+0．05bar表压)来控制。它设于循环管线上，这样在前面产生的气体波动就能被吸收，因此，整个气体处理工段(从HF 的回收到干燥器)的压力被保持在一恒定值。
液化
压缩后的气体在E510(用F22蒸发)中被冷凝。液化的粗F22被贮存在粗F22贮槽(R550)中，并用多级高压泵(P550)供到精馏塔D6100‘隋性气体通过安装在冷凝器气相出口管上的一个手动阀(在PFS上没有表示)排出。惰性气体的量非常少，因为所有的惰性气体被溶解在冷凝液中。
R550是一个直立的镀锌罐。这个罐可使反应工段和精馏工段各自独立地运行。
1.2.2.6 600号工序 F22的精馏
F23塔
第一个精馏塔D610装备有再沸器E610和冷凝器E611，用来去除轻的组分，如F23、空气…。这些组分在冷凝器顶部排出。
这个塔是一个初馏塔，要求底部物料与进料的再沸比在1.6/1左右。
控制的原则如下：
- 蒸汽流量自动控制阀用TIC 612(在进料点下面的温度)进行控制
- 总的回流量
- 塔操作压力是分程控制的，即通过冷冻单元和排放冷凝器顶部的不凝性气体来控制的。
再沸器E610用4bar的蒸汽作热源。
在操作期间，蒸汽压力非常低，甚至是负的。
为了减少惰性气体排放时带来的损失，冷凝器E611由一个直接的减压冷冻单元(用F22)冷却。
塔及其内件、冷凝器，再沸器和其它辅助设备均由碳钢制造。
HF和F22装置 工艺说明
氢氟酸装置工艺说明 AHF：2,5000吨／年 90吨／天 HF/F22控制室 2010-1-1
1.2.1 - HF装置工艺说明 1.2.1.1化学过程 HF是通过硫酸与氟化钙反应制得的： CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF - Q1 Kcal (固体) (液体) (固体) (气体) Q1 ≈ 382 kcal／kg (300 0C) 许多研究者已经对该反应的机理进行了研究，其中之一是很有可能会产生如下所述的中间组分： -第一步：硫酸在萤石杂物(碳酸盐等)上反应 -第二步：根据下列反应式，硫酸与一部分萤石反应： CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF CaSO4+ H2SO4= CaSO4?H2SO4 酸性硫酸钙(如上所述)事实上是一个较为复杂的产品混和物。这一步反应首先能够在低温下很快进行，并可达到50％的总转化率。 -第三步：酸性硫酸钙在较高温度(150～170 0C)下分解，释放出的硫酸与未转化的氟化钙反应。 CaSO4?H2SO4= CaSO4+ H2SO4 复杂反应的简化叙述表明有几个物相产生，它们中的每一个都有不同的速度、动力学，每段混和物有不同的流变性能。 与第一步和第二步反应相对应的混合物状态依次为液态、泥浆状物质、粘稠物质、糊状物质，接下来是湿的粉末。在此过程中产生腐蚀和冲蚀，限制了反应器壁上的传热。 第三步反应有一种重新液化的物相产生(酸性硫酸盐的分解…)，也为粘糊状物，有腐蚀性。反应结束时通常产生砂状、自由流动的产物。 从转窑里产生的气体包括所有生成的氢氟酸和少量的水和硫酸(或氟磺酸)。 水主要来自于： -送入转窑的98.5％的硫酸 -转窑中的副反应，如下所述： . 由于萤石中不可避免地存在SiO2而引起的反应，即： 4HF + SiO2= SiF4+ 2H2O
2019年烷基化工艺作业安全生产模拟考试题库及答案(三)
2019年烷基化工艺作业安全生产模拟考试题库及答案 （三） 第1题、【判断题】从事化工作业人员必须佩带防护镜或防护面罩。 A、正确 B、错误 正确答案：B 第2题、【判断题】任何单位和个人不宜侵占、毁损、拆除或者擅自移动地震监测设施。 A、正确 B、错误 正确答案：B 第3题、【判断题】任何单位和个人不得危害地震观测环境。 A、正确 B、错误 正确答案：A 第4题、【判断题】任何单位和个人不得编造、传播有关突发事件事态发展或者应急处置工作的虚假信息。 A、正确 B、错误 正确答案：A 第5题、【判断题】任何单位和个人可以向社会散布地震预测意见;任何单位和个人不得向社会散布地震预报意见及其评审结果。 A、正确 B、错误 正确答案：B
第6题、【判断题】任何单位和成年人都有参加有组织的灭火工作的义务。 A、正确 B、错误 正确答案：A 第7题、【判断题】企业发生有害物大量外泄事故或火灾事故现场应设警戒线。 A、正确 B、错误 正确答案：A 第8题、【判断题】企业未经批准,可以擅自拆除、闲置水污染物处理设施。 A、正确 B、错误 正确答案：B 第9题、【判断题】企业要充分利用国家对安全生产专用设备所得税优惠、安全生产费用税前扣除等财税支持政策。在年度预算中必须保证应急救援装备、设施和演练、宣传、培训、教育等投入,提高救护队员的工资福利及其他相关待遇。 A、正确 B、错误 正确答案：A 第10题、【判断题】众所周知重金属对人体会造成中毒,而轻金属则不会。因此我们可以放心地使用铝等轻金属制作的餐具。 A、正确 B、错误 正确答案：B 第11题、【判断题】低氮燃烧器可以有效降低烟气中氮氧化物含量。
烷基化装置概况特点及工艺原理
烷基化装置概况特点及工艺原理 1．装置概况 装置原料：本装置原料为上游MTBE 装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，所需的少量氢气由制氢装置提供。 装置建设规模：根据MTBE 装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13 万吨/年，本装置设计规模为16 万吨/年烷基化油。 装置建设性质：在硫酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 装置设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本，同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键仪器仪表。 5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 装置组成：本装置由原料精制、反应、制冷,流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。 装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400 小时计，操作班次按四班三倒。 2．装置特点： 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。 本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。 原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。由于MTBE 装置所提供的未反应碳
制氢装置工艺流程说明
制氢装置工艺流程说明 1.1 膜分离系统 膜分离单元主要由原料气预处理和膜分离两部分组成。 混合加氢干气经干气压缩机升压至 3.4MPa，升温至110℃，首先进入冷却器（E-102）冷却至45℃左右，然后进入预处理系统，预处理系统由旋风分离器（V-101）、前置过滤器(F-101AB)、精密过滤器(F-102AB)和加热器（E-101）组成。 预处理的目的是除去原料气中可能含有的液态烃和水，以及固体颗粒，从而得到清洁的饱和气体，为防止饱和气体在膜表面凝结，在进入膜分离器前，先进入加热器（E-101）加热到80℃左右，使其远离露点。 经过预处理的气体直接进入膜分离器（M-101），膜分离器将氢气与其他气体分离，从而实现提纯氢气的目的。 每个膜分离器外形类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由数千根中空纤维膜丝填充，类似于管束。原料气从上端侧面进入膜分离器。由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在原料气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。 在原料气沿膜分离器长度方向流动时，更多的氢气进入中空纤维。在中空纤维芯侧得到94％的富氢产品，称为渗透
气，压力为1.3 MPa（G），该气体经产品冷却器（E-103）冷却到40℃后进入氢气管网。 没有透过中空纤维膜的贫氢气体在壳侧富集，称为尾气，尾气进入制氢下工序。 本单元设有联锁导流阀（HV-103）和联锁放空阀（HV-104），当紧急停车时，膜前切断阀（HV-101）关闭，保护膜分离器，同时HV-103和HV-104自动打开，保证原料气通过HV-103直接进入制氢装置，确保制氢装置连续生产；通过HV-104的分流，可以保证通过HV-103进入制氢装置的气体流量不至于波动过大，使制氢装置平稳运行。 1.2 脱硫系统 本制氢装置原料共有三种：轻石脑油、焦化干气、加氢干气（渣油加氢干气、柴油加氢脱硫净化气、加氢裂化干气）。 以石脑油为原料时，石脑油由系统管网进入，先进入原料缓冲罐（V2001），然后由石脑油泵（P2001A、P2001B、P2001C、P2001D）抽出经加压至4.45MPa后进入原料预热炉（F2001）。钴－钼加氢脱硫所需的氢气，由柴油加氢装置来，但是一般采用南北制氢来的纯氢气或由PSA返回的自产氢经压缩机加压后在石脑油泵出口与石脑油混合，一起进入原料预热炉。 以加氢干气和焦化干气为原料时，干气首先进入加氢干气分液罐（V2002），经分液后进入加氢干气压缩机（C2001A、
烷基化工艺说明
目录 1概述 (3) 2 工艺设计技术方案 (4) 3 原料及产品性质 (5) 4 装置物料平衡 (7) 5 工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) 7 消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护 (22) 10 职业安全卫生 (23) 11 装置对外协作关系 (29) 12 设计执行的标准目录 (31)
1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/年. 1.1 设计依据 1.1。2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1。2 装置概况 1.2.1装置原料:本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量,实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1。2。3装置建设性质:在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油. 1。3设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。5)采用DCS 集中控制,优化操作，以提高装置的运转可靠性,提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理,满足清洁生产的要求. 1。4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒。 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担. 2 工艺设计技术方案
总装工艺设计说明书.doc
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
烷基化装置仪表控制系统操作法
烷基化装置仪表控制系统操作法 第一节仪表控制系统概况及操作 1.分散控制系统（DCS）系统概述及操作 1.1.概述 惠州炼油所有的工艺装置和辅助设施、公用工程、储运系统等，均采用FOXBORO DCS进行集中控制和监测。厂区内的生产装置、公用工程及储运系统的DCS显示操作站和部分控制站及附属设备均集中在中心控制室，进行集中操作、控制和管理。 根据全厂总平面的布置，设置12个现场机柜室(FAR)及7个现场控制室(FCR)。各工艺装置或辅助单元的DCS控制站，按相关区域安装在各现场机柜室及现场控制室。从现场机柜室及现场控制室到中心控制室的控制网络用单模冗余铠装光缆连接。各现场机柜室及现场控制室根据需要设置一台现场工程师站，用于正常的维护和历史数据的存储。当现场机柜室与中心控制室之间的网络联系中断或发生通讯故障时，现场工程师站应与所在机柜室内控制器构成独立系统。每个现场控制室设置操作站，为现场操作人员使用。 整个DCS控制系统由控制站、操作站、工程师站和OPC服务器、历史站等设备组成。各装置的DCS控制站独立设置，以保证各装置在正常生产和开、停工过程中互不干扰，减少关联影响。 1.2操作员用户分配 由于全厂DCS由一个网络组成，为了防止互相干扰，避免误操作，每个单元都分配了相应的操作员用户。各单元操作员用户分配如下表所示：
1.3面板操作 点击流程图上数值区域，会弹出如右 图所示面板显示，通过面板可以进行 以下操作： 1)设定值修改：在自动情况下，选择SPT 参数，就可以在数值输入区修改设定值； 2)输出值修改：在手动情况下，选择OUT 参数，就可以在数值输入区修改输出值； 3)点击按钮可以调用趋势画面； 4)点击按钮可以确认报警 5)点击按钮可以将自动回路投手动，可以将手动 回路投自动。 6)点击可以将副回路投串级。 (7) 点击按钮关闭面板显示画面 图6-1 1.4报警操作 1.4.1系统报警画面 系统报警指出由于硬件故障产生的报警情况。系统报警同站，以及与站相连的外围设备或通讯网络的工作状态有关。监视硬件的工作状态是系统管理软件的功能。系统管理软件分析当前设备和每一个站的通讯状态及了解系统报警的状态。所以要了解系统报警情况，须进入系统管理环境，点击[system]，即可打开System Management Display Handler I/A 菜单栏上的 SYS 键区域将会翻红并闪烁。SYS 区域在每个环境中都会存在。它有以下四种颜色状态，指示不同的系统硬件的当前情况。 固定的绿色正常 闪烁的绿色曾经出现过故障又恢复了正常，但未确认过。 闪烁的红色有故障，尚未确认。 固定的红色故障尚未解决，但已经确认。 系统管理软件在各个管理画面中利用组件的 Letterbug 名的颜色变化和边框的颜色变化来指示各组件设备的当前状态和系统通讯情况。 白色边框正常状态，系统通讯正常 红色边框系统中存在通讯故障 灰色 Letterbug 该组件不应出现在系统中
酸性水汽提装置工艺说明书
酸性水汽提装置工艺说明书 xx石化集团股份有限公司 60吨/小时酸性水汽提装置 说明书 xx石化工程设计有限公司 2009年1月9日 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 1 页共 39 页 建设单位:xx石化集团股份有限公司项目名称:60吨/小时酸性水汽提装置 编制: 校核: 审核: 审定: 项目负责人: 技术负责人: 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 2 页共 39 页 目录 1 概 述 ..................................................................... 3 2 原料及产品性 质 ......................................................... 5 3 物料平 衡 ................................................................ 6 4 主要操作条件 ............................................................
7 5 流程简 介 ................................................................ 7 6 主要设备计算与选择 ..................................................... 9 7 设备平面布置说 明 ....................................................... 9 8 公用工程 及材料消耗 .................................................... 28 9 装 置定员 ............................................................... 31 10 装置内外关 系 ......................................................... 32 11 分析 化验 (34) 12 劳动安全卫生 ......................................................... 35 13 环境保 护 .............................................................. 36 14 消防 ................................................................... 37 15 设计中采用的规 范 ..................................................... 38 16 施工技术 要求 ......................................................... 39 17 存 在的问题及建议 (39) 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 3 页共 39 页 1 概述 1.1 设计依据 本项目的设计依据为:
某自来水厂工艺设计说明
课程：给水课程设计 某自来水厂工艺设计说明书 组别：第四组 组员：彪艳霞、沈晓慧、施谊琴、杨佳莉 赵文洁、陈艳丹、倪晶晶、赵维诘 钱嘉骋、张旭 指导老师：刘洪波 专业：环境工程 学院：环境与建筑学院
某自来水厂工艺设计说明书 第一章概述 1.1设计任务及要求 《给水处理》是一门实践性很强的课程,是学生毕业后经常能用到的专业核心课程之一。为了使学生更好地掌握其基本理论、熟悉和掌握给水厂（自来水厂）设计的原则、步骤与方法，独立完成相关工艺选择、主要构建筑物设计计算、设备选型，从而培养学生运用所学理论和技术知识，综合分析及解决实际工程设计问题的初步能力，使学生在设计计算、绘图、查阅资料和设计手册以及使用设计规范等基本技能上得到初步训练和提高，开展此课程设计。 本课程设计的重点在于： 1. 给水处理厂处理工艺流程的选择与工艺设计； 2. 给水处理常规构筑物如絮凝池、沉淀池、过滤池、清水池、二级泵房、加氯间等构建筑物的工艺计算； 3. 合理优化布置处理厂的平面与高程。 1.2基本资料 1.2.1水厂规模与基本情况 水厂1：某市地处长江下游（东部地区），属亚热带季风气候，四季分明，日照充分，雨量充沛。气候温和湿润，年平均气温15.7 ℃。春（4月-5月）、秋（10月-11月）较短，冬（12月-次年3月）、夏（6月-9月）较长。有春雨、梅雨、秋雨三个雨期，年平均气温20℃，最冷月平均温度3℃，最热月平均温度35℃，最高温度39℃，最低温度1℃。年平均降雨量1325mm，80%以上的降雨发生在6月至10月的五个月中，多年平均最大时降雨量为59.45mm，最大日降雨量为156.2mm，常年最大风速为2.9m/s，主导风向为西南风。该市水源主要为地表水，拟建一给水厂，以地表水为水源。 （1）水厂近期净产水量为:15万m3/d。 （2）水源水质资料：
丙烯腈装置说明书
一、工艺流程 1.1 丙烯腈的生产方法 早在1893年就发现了丙烯酰胺脱水制造丙烯腈的方法，但此生产方法原料来源非常困难。1930年发现了由环氧乙烷和氢氰酸合成丙烯腈的方法，随后又发现了由乙炔和氢氰酸合成丙烯腈的生产反法，这些方法因受各种条件的限制，生产规模均较小。1959年发明了丙烯、氨氧化法生产丙烯腈，使丙烯腈生产技术的发展取得了重大突破。由于这一方法的原料价廉易得，工艺流程较为简单，产品质量较好，所以此法很快就实现了工业化生产。到了七十年代，世界各国丙烯腈的生产几乎都采用这种方法。 1.2 装置流程简述 来自丙烯、氨罐区的液态丙烯和液态氨进入丙烯、氨蒸发器，经过气化和过热后混合在一起，经丙烯、氨分布器进入反应器，来自空压机的工艺空气进入反应器底部，并经过空气分布板进入流化床。当这些气体通过流化床式反应器时，发生放热反应，放出的热量用来维持反应并通过垂直安装在反应器内的蒸汽盘管移去热量，产生4MPa蒸汽。反应气体通过旋风分离器从反应器顶部流出，热的反应气体通过反应气体冷却器，一方面加热反应器蒸汽盘管中所用的锅炉水，一方面反应气体本身被冷却。 从反应气体冷却器出来的气体，在急冷塔的下端被绝热冷却。未反应的氨与加到急冷塔上段循环水中的硫酸反应，从出料气中除去。四效蒸发器底部物料被引入急冷塔的下段，这些物料部分气化，其余部分出装置，这股物料中含有水、氰化物、少量催化剂。从急冷塔上段出来的的硫铵溶液送往硫铵装置。 从急冷塔出来的气体在急冷塔后冷器中进一步冷却，然后进入吸收塔。在吸收塔中，下降的水吸收逆流向上的反应气体中可溶解的产物。未被吸收的气体含有未反应的烃、氧气、氮气、一氧化碳、二氧化碳、水及少量的丙烯腈，经吸收塔排放烟囱放入大气。从急冷塔后冷器出来的冷凝液被送到回收塔以回收丙烯腈和其它有机物。 来自吸收塔的液体在加热之后进入回收塔，利用水作为溶剂进行萃取精馏。由于丙烯腈和水形成共沸物从塔顶蒸出，这就把丙烯腈和乙腈分开。塔顶产品被分层，含有丙烯腈、氢氰酸和水的有基层用泵送至脱氢氰酸塔，水层返回回收塔进料。乙腈在回收塔34#板作为气相抽出，送到乙腈塔。在乙腈塔中，乙腈、水和少量的氰化物及丙烯腈从塔顶出来并送到乙腈回收单元，塔釜液返回到回收塔33#板。 从回收塔分层器出来的有机相用泵送到脱氢氰酸塔，该塔可在常压或微真空下操作。该塔的上段用来脱除丙烯腈中的氢氰酸，下段用来脱水。脱氢氰酸塔从上部进料，塔顶气相产品氢氰酸被冷凝后送往其它装置回收，部分冷凝液回流到塔顶。脱氢氰酸塔釜液通过泵送到成品塔，作为成品塔进料。在成品塔中，从侧线采出丙烯腈产品，然后
(完整word版)MBR污水处理工艺设计说明书(DOC)
MBR污水处理工艺设计 一、课程设计题目 度假村污水处理工程设计 二、课程设计的原始资料 1、污水水量、水质 （1）设计规模 某度假村管理人员共有200人，另有大量外来人员和游客，由于旅游区污水水量季节性变化大，初步统计高峰期水量约为300m3/d，旅游淡季水量低于70m3/d，常年水量为100—150m3/d，自行确定设计水量。 （2）进水水质 处理的对象为餐饮废水和居民区生活污水。进水水质： 项目COD BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 150-250 90-150 200-240 7.0-7.5 35-55 4-5 2、污水处理要求 污水处理后水质应优于《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 项目BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 6 10 6.0-9.0 5 0.5 3、处理工艺 污水拟采用MBR工艺处理 4、气象资料 常年主导风向为西南风 5、污水排水接纳河流资料 该污水处理设施的出水需要回用于度假村内景观湖泊，最高水位为103米，常年水位为100米，枯水位为98米 6、厂址及场地现状 进入该污水处理设施污水管端点的地面标高为109米
三、工艺流程图 图1 工艺流程图 四、参考资料 1.《水污染控制工程》教材 2. 《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 3.《给排水设计手册》 4、《给水排水快速设计手册》 5．《给水排水工程结构设计规范》（GB50069-2002） 6.《MBR设计手册》 7．《膜生物反应器——在污水处理中的研究和应用》顾国维、何义亮编著8．《简明管道工手册》第2版 五、细格栅的工艺设计 1.细格栅设计参数 (1)栅前水深h=0.1m； (2)过栅流速v=0.6m/s； (3)格栅间隙b 细=0.005m； (4)栅条宽度s=0.01m； (5)格栅安装倾角α=60?。 2.细格栅的设计计算 本设计选用两细格栅，一用一备 1)栅条间隙数：
烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准
烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准 1. 范围 本标准适应于烷基工艺的烷基化岗位。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达 成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适 用于本标准。 《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30 号）《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591 号） 《气体防护急救管理规定》 GB/T 16483 化学品安全技术说明书内容和项目顺序 GB/T 13861-92 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识 GB/T11651 个体防护装备选用规范 GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 GBZ 1-2010 工业企业设计卫生标准 AQ3009-2007 危险场所电气安全防爆规范 3. 术语和定义 3.1 下列术语和定义适用于本标准。
烷基化反应Alkylation 向有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上引入烃基增长碳链（包括烷基、烯基、炔基、芳基等）的反应。 烷基化工艺特种作业人员Special operator of alkylation processes 烷基化工艺生产装置中从事现场工艺操作的人员。 4. 基本条件 4.1满足国家安全生产监督管理总局30号令《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》中规定 的条件。 4.2 色弱、色盲为禁忌症。 4.3 培训前需在相应岗位实习3个月以上。 5. 培训大纲 5.1 培训要求 5.1.1 烷基化化工艺特种作业人员应接受安全和技能培训，具备与所从事的作业活动相适应的 安全生产知识和安全操作技能。 5.1.2 培训应按照国家有关安全生产培训的规定组织进行。 5.1.3 培训工作应坚持理论与实践相结合，采用多种有效的培训方式，加强案例教学。应注重 提高烷基化工艺操作人员的职业道德、安全意识、法律知识，加强安全生产基础知识和安全操 作技能等内容的综合培训。
SBR工艺设计说明书
前言 随着科学技术的不断发展，环境问题越来越受到人们的普遍关注，为保护环境，解决城市排水对水体的污染以保护自然环境、自然生态系统，保证人民的健康，这就需要建立有效的污水处理设施以解决这一问题，这不仅对现存的污染状况予以有效的治理，而且对将来工、农业的发展以及人民群众健康水平的提高都有极为重要的意义，因此，城市排水问题的合理解决必将带来重大的社会效益。 第一章绪论 1.1、本次课程设计应达到的目的： 本课程设计是水污染控制工程教学的重要实践环节，要求综合运用所学的有关知识，在设计中熟悉并掌握污水处理工艺设计的主要环节，掌握水处理工艺选择和工艺计算的方法，掌握平面布置图、高程图及主要构筑物的绘制，掌握设计说明书的写作规范。通过课程设计使学生具备初步的独立设计能力，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力，训练设计与制图的基本技能。1.2、本课程设计课题任务的内容和要求： m/3，进水水质如下：某城镇污水处理厂设计日平均水量为20000d ⑴、污水处理要达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准。
⑵、生化部分采用SBR工艺。 ⑶、来水管底标高446.0m.受纳水体位于厂区南侧150m。50年一遇最高水位448.0m。 ⑷、厂区地势平坦，地坪标高450.0m。厂址周围工程地质良好，适合修建城市污水处理厂。 ⑸、所在地区平均气压730.2mmHg柱，年平均气温13.1℃，常年主导风向为东南风。 具体设计要求： ⑴、计算和确定设计流量，污水处理的要求和程度。 ⑵、污水处理工艺流程选择（简述其特点及目前国内外使用该工艺的情况即可） ⑶、对各处理构筑物进行工艺计算，确定其形式、数目与尺寸，主要设备的选取。 ⑷、水力计算，平面布置设计，高程布置设计。
烷基化工艺作业安全操作规程(最新版)
烷基化工艺作业安全操作规程 (最新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0957
烷基化工艺作业安全操作规程(最新版) 1.烷基化引入有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反应称为烷基化反应。涉及烷基化反应的工艺过程为烷基化工艺，可分为C-烷基化反应、N-烷基化反应、O-烷基化反应。 2.反应介质具有自然危险性，应注意管道运输，系统开停车，升温速率，升压速率。 3.烷基化催化剂具有自然危险性，遇水剧烈反应，放出大量热量，容易引起火灾甚至爆炸；应特别注意催化剂的安装，和定期更换。 4.烷基化反应都是在加热条件下进行，原料、催化剂、烷基化剂等原料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引起火灾或爆炸事故。应特别注意必须控制反应速度。
5.烷基化反应釜内温度和压力；烷基化反应釜内搅拌速率；反应物料的流量及配比等。 6.反应物料的紧急切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。 7.将烷基化反应釜内温度和压力与釜内搅拌、烷基化物料流量、烷基化反应釜冷却水阀形成联锁关系，当烷基化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车 8.安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等。 9.应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，以避免高压气体窜入低压系统引起物理爆炸。若发现低压系统压力突然升高，而原因不明时，应作紧急停车处理。 10.要经常检查合成机工作内件的运转、密封、润滑情况，如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象，应及时处理，避免高压气体冲击发生着火和爆炸。 11.操作人员要认真学习安全生产知识和消防安全知识，做到
端盖铸造工艺设计说明
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
烷基化装置工艺流程说明
烷基化装置工艺流程说明 本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下： 1．原料加氢精制 自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。加氢反应是放热反应。随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。 反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在 1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。 2．反应部分 碳四馏分中的烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在硫酸催化剂的存在下，二者通过某些中间反应生成汽油馏份的过程。从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔（104-C-201）过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料-流出物换热器（104-E-201）中换冷至约11℃，进入原料脱水器（104-D-201）。换冷后的碳四馏分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至10ppm（重）。脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐（104-D-203）的循环冷剂直接混合并使温度降低至3.0-6.0℃后分两路分别进入烷基化反应器（104-R-201A/B）。烷基化反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器，为STRATCO 公司的专利产品。在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油。反应完全的酸—烃乳化液经上升管直接进入酸沉降器（104-D-202A/B），并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用。反应—沉降系统中酸的循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90％浓度的废酸自酸沉降器排放至废酸脱烃罐。本装置设有2 台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进（104-R-201A）和
烷基化工艺说明
1 概述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ? 1 \/U 人 3 2 工艺设计技术方案 ,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J J J J 4 3 原料及产品性质 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 5 4 装置物料平衡 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 7 5 工艺流程简述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 8 6 主要设备选型说明 ,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,1 J J J J J J J J J J J 1 4 7 消耗指标及能耗 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 14 8 装置定员 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 21 9 环境保护 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, Kx / | 丿□ |/|J 4/ JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ 22 10 职业安全卫生 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 23 11 装置对外协作关系 ,,,,,,,,,,, 1 J J J J J J J J J J J 29 12 设计执行的标准目录 ,,,,,,,, J J J J J J J J J J J J J J 31
1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/ 年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTB装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTB装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为1 6万吨/年烷基化油。 1.2.3 装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分- 烷基化油。 1.3 设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基
工艺设计说明
工艺设计说明
PROJECT NAME TAR DISTILLATION REVAMPING PROJECT 连云港美盛沃利工程有限公司 MAISONWORLEYPARSONS (LYG) ENGINEERING CO., LTD 中华人民共和国 住房和城乡建设部 工程设计甲级证书 A132005352 工程设计乙级证书 A232005359 项目号 PROJECT No. CC0914D1298 阶 段 PHASE 施工图 装置/工区名称 UNIT NAME 工艺生产装置 PROCESS UNIT 页码 SHEET 2 / 6 文件号 DOC. No. CC0914D1298-00-AR-REQ-0001 版次 REV. 1 工艺说明 PROCESS DESCRIPTION 1 ISSUE FOR CONSTRUCTION Gao CQ Yin YG 2010-04-15 版 次REV. 说 明 DESCRIPTION 设 计P RE’D 校 对CHK’D 审 核APP’D 审 定AUTH’D 日 期 DATE 专业D I S C I P L I N E 签字S I G N A T U R E 日期D A T E 本文件仅用于该项目。未经连云港美盛沃利工程有限公司或业主的书面许可，不得披露或复制。 T H I S D O C U M E N T I S O N L Y U S E D F O R T H E C U S T O M E R P R O J E C T . A N Y D I S C L O S U R E O R C O P Y O F T H I S D O C U M E N T I S N O T P E R M I T T E D W I T H O U T T H E W R I T T E N A P P R O V A L O F M A I S O N W O R L E Y P A R S O N S (L I A N Y U N G A N G ) O R T H E C U S T O M E R O F T H E P R O J E C T .