压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书
压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书
1 适用范围
1.1 本作业指导书适用于《压力管道安全管理与监察规定》中规定的工业管道、公用管道范围内的管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验。
1.2 管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应执行国家现行的相关标准，按国外标准制造的管道组成件、支承件应按相应的标准进行。
1.3 术语
1.3.1 管道组成件——用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
1.3.2 管道支承件——管道安装件和附着件的总称。
a.安装件——将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
b.附着件——用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
2 主要编制依据
2.1 《压力管道安全管理与监察规定》
2.2 GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》
2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.4 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
2.5 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.6 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》
2.7 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》
2.8 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》
2.9 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
2.10 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》
2.11 CJJ63-95《聚乙烯燃气管道工程技术作业指导书》
2.12 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
2.13 SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》
2.14 GB2270-80《不锈钢无缝钢管》
2.15 GB30877-82《低中压锅炉用无缝钢管》
2.16 GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》
2.17 GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》
2.18 GB9948-88《石油裂化用无缝钢管》
2.19 GB/T17185-1997《钢制法兰管件》
2.20 GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》
2.21 GB12459-2005《钢制对焊无缝管件》
2.22 SH3518-2000《阀门检验与管理规程》
3 检验、试验的准备
3.1 管道组成件、支承件及相关材料检验试验的职责和工作程序执行《进货检验和试验控制程序》，大批量的检验、试验工作应成立检验、试验小组（由检验、试验作业人员、技术人员和质量检验员组成）。
3.2 管道组成件、支承件等的检验、试验应有独立的作业场地，并应划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
3.3 检验、试验场地应平整，道路畅通，照明良好，当环境温度低于5℃做水压试验时应采取防冻措施。
4 管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验
4.1 一般规定
4.1.1 每批管道组成件、支承件及相关材料入库前应依据供货合同或物资调拨单对其品种、规格、型号、质量证明文件和数量进行检验、核验，其结果应与合同或调拨单相符，质证文件的复印件应有供货单位的红印章。
4.1.2 管道组成件、支承件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的要求，应按国家现行的相关标准进行外观和尺寸检验，不合格者不得使用，其外观应符合下列要求：
a.表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b.表面锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许壁厚的负偏差。
c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度应达到设计要求或制造标准。
d.具有产品实物标识。
4.1.3 管道组成件、支承件等必须有其制造厂的质量证明文件，其质量不得低于国家现行的相关标准的规定，质量证明文件包括：
a.合格证；
b.质量证明书；
c.相关规范、规定或设计文件要求的检验、试验报告等。
4.1.4 合金钢管道组成件应采用光镨分析对材质进行检验，结果应符合设计文件的规定。
4.1.5 管道组成件、支承件等凡无质量证明文件，或有质证文件但对其质量有怀疑或设计文件有要求时应由供货方负责进行校验性试验，结果应符合相应标准的规定。
4.1.6 凡按规定抽样做校验性试验的样品中有一件不合格，必须按原规定抽验数量加倍抽验，若仍不合格则该批管道组成件、支承件等不得使用，并应做好标识进行隔离。
4.1.7 管道组成件、支承件和相关材料、设计文件或规范有抽检数量的按要求数量进行抽检，无要求的每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）按10%且不少于一件进行外观和尺寸检验，不合格时加倍抽检，再不合格则该批产品不得使用。
4.1.8 管道组成件、支承件和相关材料的外型尺寸应符合相关标准的规定。
4.1.9 检验、试验用的计量器具必须是周检合格，并满足测量要求的计量器具。
4.1.10 本作业指导书未包括的管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应按设计文件和相应的现行规范、标准进行检验、试验。
4.2 质量证明文件的核验
4.2.1 输送无毒、不可燃、不易爆介质和低压管道组成件、支承件的质量证明文件，按一般规定中的要求进行核验。
4.2.2 输送有毒、可燃、易爆介质和高压管道组成件、支承件的质量证明文件应包括下列内容：
a.产品标准号；
b.钢的牌号；
c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d.品种名称、规格及质量等级；
e.产品标准规定的各项检验、试验结果；
f.技术监督部门的印记。
4.2.3 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子、管件应核验供货方提供的试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。
4.2.4 设计要求进行低温冲击性试验的材料应核验供货方提供的低温冲击性试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。
4.2.5 铸铁管道必须有压力试验资料，否则不得使用。
4.3.1 管材的外观及尺寸检验
4.3.1.1 无缝钢管内外表面应无裂纹、折迭、轧折、结疤、离层和发纹，清除缺陷的深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值。钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。
4.3.1.2 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差（见表1、2、3、4、5）
表1 不锈钢无缝钢管外径、壁厚允许偏差
表2 低中压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差
其外径和壁厚允许偏差（见表6）。
4.3.1.4 不锈钢焊接钢管的焊筋高度不应大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm，其外径壁厚允许偏差（见表7、8。）
表8 不锈钢焊接钢管壁厚允许偏差(mm)
4.3.1.5 石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管应符合下列要求；
a.钢管用材不应有裂缝、结疤、折叠、焊镏、弧坑以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
b.焊缝不应有裂缝、断弧、烧穿、弧坑等缺陷，焊缝应均匀、规整，与母材过渡平缓，咬边深度应不大于0.4mm。
表10 螺旋焊接钢管壁厚（t）允许偏差(mm)
t：钢管公称壁厚
表11 低压流体用焊接钢管外径、壁厚允许偏差(mm)
4.3.1.6 防腐衬里管道的衬里质量应符合下列规定：
a.衬胶管道的胶层应与金属粘结牢固，表面不得有裂纹或海绵状气孔，当用电火花检测仪检验胶层时应符合现行相关标准的规定。
b.管道衬玻璃钢的贴衬应平整、光滑，色泽均匀。与金属表面结合牢固、无起鼓、脱层，固化不完全和玻璃纤维露出等缺陷。
焦或未焊透等现象。
d.衬铅管道焊缝应平整均匀、无缩孔、错口等缺陷、衬铅管道表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。
4.3.1.7 铸铁管的表面质量和尺寸偏差应附合。
a.铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，铸铁管内外表面漆层应完整光洁附着牢固。
b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不应有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。
c.承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不应大于壁厚的5%加2mm。
d.机械加工部位的孔穴不应大于1/3厚度，且不大于5mm。
e.间断沟陷，局部重皮及划伤不应大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm。
f.承插铸铁管的尺寸偏差应符合标准允许规定（见表12）。
表12 承插铸铁管尺寸允许偏差mm
g.法兰铸铁管的规格、尺寸应符合设计文件规定，法兰密封面应与管子或管件的中心线垂直。
4.3.1.8 有色金属管道应附合下列规定：
a.有色金属管道的端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷、黄铜管不得有绿锈。
b.有色金属管的圆度和厚度偏差不应超出其允许偏差。
c.有色金属管的其他技术要求应符合其相应标准的规定。
4.3.2 管材的试验
a.当高压管无制造厂探伤合格证时应逐根进行探伤。
b.高压管虽有出厂探伤合格证，但经外观检验发现缺陷时应每批抽10%进行探伤，当有不合格的则应逐根进行探伤。
c.剧毒、可燃介质管道按本作业指导书附录A的规定分级并按以下规定进行探伤。
（1）SHA级管道中设计压力≥10Mpa的钢管应逐根进行探伤。
（2）SHA级管道中设计压力≤10Mpa输送极度危害介质的钢管每批应抽5%且不少于一根进行探伤。
4.3.2.2 高压钢管外表面应按下列方法做无损探伤。
a.外径大于12mm的导磁性钢管应采用磁粉无损探伤。
b.非导磁性钢管应采用萤光法或渗透法进行无损探伤。
c.通过磁粉、萤光、渗透法探伤的外径大于12mm的高压钢管还应按国家现行标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777-1996的定，进行内部及表面的探伤。
4.3.2.3 高压管经探伤发现的缺陷允许修磨，直至消失为止，除去缺陷的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。
4.3.2.4 高压钢管检验时如有下列情况之一者，供货方应按国家现行标准进行校验性检验。
a.质量证明文件与到货钢管的钢号或炉号不符。
b.钢管或标牌上无钢号、炉罐号。
4.3.3 非金属管道组成件的检验试验
4.3.3.1 外观检验
a.管材、管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹凹陷，其颜色应一致应无色泽不匀及分解变色线等缺陷。
b.管件应完整无缺损、变形，合模缝、浇口应平整无开裂等缺陷。
4.3.3.2 每批管材、管件应抽5%且不少于一件做尺寸检验。
a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超过14%，其外径和壁厚应附合相应标准允许偏差的规定（见表13）。
表13 硬聚乙烯管材尺寸及公差mm
b.管材、管件的承插粘接面，必须平整、尺寸应符合相应标准的规定（见表14）
表14 硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差mm
4.4 阀门的检验试验
4.4.1 一般规定
4.4.1.1 阀门必须有出厂合格证，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。
4.4.1.2 高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明文件。
4.4.1.3 设计要求作低温密封性试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验合格证书。
4.4.1.4 剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸铁阀门应有制造厂的无损探伤合格证明书。
4.4.1.5 对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：
a.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全闭的位置。
b.旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置以防止灰尘沾染密封面。
c.隔膜阀应为关闭位置，但不可关的过紧，防止损坏隔膜。
d.止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
4.4.2 外观检查
4.4.2.1 阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷，阀门两端应有防护盖保护、外露的螺杆应有保护措施。
4.4.2.2 阀门表面应平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
4.4.2.3 锻制加工的表面应无夹层，重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
4.4.2.4 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便、开闭时不应有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合。
4.4.2.5 主要零件如阀杆、阀杆螺纹、连接螺母的螺纹应光洁、无毛刺、凹疤和裂纹等。
4.4.2.6 衬胶、衬搪瓷或衬塑料的阀体，其表面应平整、光滑、衬层与基体结合牢固，用高频火花发生器检查衬层表面以未发现衬层被击穿为合格（检查电压应不超过衬里层的额定值）。
4.4.2.7 弹簧式安全阀应有封铅；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。
4.4.2.8 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合其标准规定。
4.4.2.9 阀门的抽检数量按每批10%且不少于1个。
4.4.3 阀门的试验
4.4.3.1 下列阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道阀门。
b.输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。
4.4.3.2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。
4.4.3.3 阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟或按设计要求或相关现行标准进行，以壳体填料无渗漏为合格。
4.4.3.4 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，用于输水管道上
量（见表15）。
4.4.3.5 公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，其接合面上色印应连续。
表15 闸阀密封面允许渗漏量
4.4.3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并按规定做好记录。
4.4.3.7 阀门的压力试验和密封试验的介质可采用空气、惰性气体、煤油和水等，对不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm，带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
4.4.3.8 阀门试验前应除去密封面上的油渍、污物，不应使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
4.4.3.9 装有旁通阀的阀门进行壳体压力和密封试验时，对旁通阀也应进行壳体压力和密封试验。
4.4.4 设计要求或国家及各行业施工规范中有解体要求的阀门应进行解体检查，组装后应重新进行试验，不合格者不得使用。
4.4.5 阀门解体检查后质量应符合下列要求。
4.4.
5.1 合金钢阀门的内部零件经光镨分析，材质应符合要求。
4.4.
5.3 阀芯与阀座的接触面应均匀，无划伤、凹陷裂纹等缺陷。
4.4.
5.4 阀杆与阀芯连接应灵活、可靠
4.4.
5.5 阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷
4.4.
5.6 阀盖与阀体配合良好
4.4.
5.7 垫片、填料、螺栓齐全无缺陷
4.4.6 除上述4.4.4条款规定者外，其他各类阀门，当制造厂家提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和密封性检，否则应执行本作业指导书的规定。
4.4.7 有电动装置的阀门应检验装置动作的正确性，限位装置的可靠性和开闭指示的正确性。
4.4.8 检验试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口做出明显的标识。
4.5 管道附件的检验试验（弯头、异径管、三通、管帽）。
4.5.1 外观检验
4.5.1.1 管件内外表面应光滑无氧化皮
4.5.1.2 焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹，未熔合，未焊透，咬边等缺陷，并不应有熔渣和飞溅物。
4.5.1.3 管件本体上不应有深度大于公称壁厚的5%且大于0.8mm的结疤，折迭、离层、发纹，表面不得有裂纹。
4.5.1.4 管件上不应有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。
4.5.2 管件形状和尺寸检验，每批按10%且不少于一件进行抽检。
4.5.2.1管件尺寸的偏差应不大于各相应现行标准的极限偏差值（见图1、表16、17）
表16 钢制对焊无缝钢管件尺寸的极限偏差mm
表17 钢制有缝对焊成型管件的主要尺寸偏差(mm)
4.5.2.2 管件的形位偏差应不大于各相应标准的形位偏差值（见图2、表18）
表18 钢制对焊无缝管件的形位公差（mm）
4.6 法兰的检验
4.6.1 外观检验
4.6.1.1 法兰表面应无裂纹、夹层、夹渣及氧化皮等缺陷，铸造法兰表面应无影响使用的裂纹、气孔、冷隔和粘砂等。
4.6.1.2 法兰密封面应平整光洁，不应有毛刺，啃刀及径向沟槽等缺陷。
4.6.2 法兰形状尺寸检查，各种法兰尺寸应符合设计要求或相应现行标准的规定。
4.7 紧固件的检验
4.7.1 紧固件的外观检验
4.7.1.1 螺栓、螺母的螺纹应完整、无锈蚀、毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母应配合良好。
4.7.2 紧固件的检验试验
4.7.2.1 高压螺栓、螺母应按每批抽5%且不少于2套进行硬度检验，若有不合格者应加倍抽检，如仍不合格则该批螺栓、螺母不得使用。
检验。
4.7.2.3 合金钢螺栓、螺母应按每批各抽取5%且不少于2根（个）进行光镨分析检验，当有不合格时加倍抽检，如仍有不合格者，该批产品不得使用。
4.7.2.4高强度大六角头螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，每批随机抽验８套，扭剪型高强度螺栓连接应按出厂批号复验预拉力，每批随机抽验５套，其数值应符合设计要求或现行标准的要求。
4.8法兰用垫片的检验
4.8.1 外观及外形尺寸检验
4.8.1.1 石棉橡胶板垫片表面应平滑，边缘应切割整齐，表面应无疙瘩、气孔、外来杂质等其他对使用有影响的缺陷。
4.8.1.2 石棉橡胶垫片的外形尺寸应符合设计要求或现行相关标准的规定（见表19）。
表19 石棉橡胶垫片尺寸极限差（mm）
4.8.1.3 金属环垫片密封面不得有划痕、磕痕、裂纹和疵点，其表面粗糙度应小于Ra1.6并应有防锈措施，其外形尺寸应符合设计要求。
4.8.1.4聚四氟乙烯包覆垫片表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷，其外形尺寸应符合设计要求。
应均匀突出金属带，且光洁平整，焊点应间隔均匀，无虚焊或过熔现象。
4.8.1.6 缠绕式垫片外形尺寸应符合设计要求或现行相应标准的规定（见表20、21、22）。
表20 石墨金属缠绕垫片尺寸极限偏差(mm)
表21 缠绕式垫片尺寸极限偏差(mm)
表22 缠绕式垫片厚度的极限偏差(mm)
4.9 管道支（吊）架的检验试验
4.9.1 外观及几何尺寸的检验
4.9.1.1 弹簧支（吊）架表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。
4.9.1.2 弹簧尺寸偏差应符合设计要求，弹簧压缩量允许偏差（见表23）
表23 弹簧支（吊）架弹簧压缩量允许偏差(mm)
4.9.1.3 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈
4.9.1.4 在自由状态时弹簧节距应均匀，其偏差应不大于平均节距的±10%。
4.9.1.5 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差应不大于弹簧自由高度的2%。
4.9.1.6 夹套管弹簧支（吊）架上应附有弹簧的拉伸，压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。
4.9.1.7 滑动支架的工作面应平滑灵活无卡涩现象。
4.9.1.8 管道支（吊）架应焊接牢固，无飞溅、毛刺，应是机械钻孔，且防腐良好。
4.9.2 管道支（吊）架的试验
弹簧支（吊）架无质量证明文件时应按每批抽10%且不少于1个做下列试验。
4.9.2.1 全压缩变形试验，压缩到弹簧圈互相接触保持5分钟，移去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%，如超过作第二次全压缩，两次压缩后永久变形的总和应不超过原高度的3%，如不合格该批支（吊）架不得使用。
4.9.2.2 工作载荷试验，在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求。
4.10 其他管道组成件、支承件等应按本作业指导书的一般规定，进行检验，其质量应符合设计文件要求或相应标准的规定。
4.11 焊材的检验试验
4.11.1 外观检验
4.11.1.1 焊条药皮应均匀紧密的包覆在焊芯周围，整根焊条的药皮不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷，焊条引弧端的药皮应有倒角，焊芯端面应露出，焊条夹持端的药皮上应有醒目的焊条型号或牌号且包装良好，不受潮，每批应随机抽验20%且不少于20根。
4.11.1.2 焊丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等缺陷，镀铜焊丝表面应无麻点和镀层脱落等缺陷，成捆（盘）状盘丝应规整不得散乱或呈“∞”型，焊丝表面允许有不超过直径允许偏差1/2深度的划伤存在，应逐捆（盘）进行检验。
4.11.2 验证焊条（丝）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。
4.11.3 焊条、焊丝的尺寸检验（比例同外观检验）焊条、焊丝的尺寸应符合现行相关标准或表24的规定。
表24 焊条、焊丝尺寸允许偏差表（mm）
4.11.4 钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂的质量应符合现行国家标准的规定。
4.12 钢板（带）的检验
4.12.1 外观检验
4.12.1.1 钢板（带）表面应无裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣，钢板（带）不得有分层现象。
4.12.1.2 钢板（带）表面允许有深度和高度不大于其厚度公差1/2的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化皮脱落造成的表面粗糙等缺陷。
4.12.1.3 钢板端部应有清晰的标记
4.12.2 验证钢板（带）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。
4.12.3 钢板（带）的尺寸检验
钢板（带）的厚度（长度、宽度）应按每批抽20%且不少于1张（捆）进行检验、其数值应符合设计要求或现行有关标准的规定。
4.13 型钢的检验（角钢、槽钢、工字钢、圆钢、扁钢、方钢）。
4.13.11 外观检验
4.13.1.1 型钢表面应无裂纹、折叠、轧折、结疤、夹渣等缺陷，角钢、槽钢、工字钢不得有明显的扭转、弯曲现象。
4.13.1.2 型钢表面允许有不超过检验部位厚度15%的局部麻点、凹坑、划痕存在。
4.13.2 验证型钢的质量证明文件应齐全，其质量应符合设计要求或现行相应标准的规定。
4.13.3 外型尺寸检验
型钢外型尺寸按每批抽5%且不少于一根进行检验，其偏差应符合设计要求或相应标准的规定。（见表25、26、27、28、29）
钢管检验规则
钢管检验规则 一、钢管检查内容 1.检查台作用： 在成品检查台上，对称品钢管要逐支进行管径、壁厚的测量，同时进行内外表面质量的检查。 2.尺寸偏差的计算方法； 1）外径偏差的计算； 正偏差=（D大-D公）/D公×100% 负偏差=（D小-D公）/D公×100% 外径公差范围=正偏差+负偏差 式中：Dmax—钢管最大外径（mm） Dmin—钢管最小外径（mm） D 公 —钢管公称外径（mm） 2）壁厚偏差计算 正偏差（+△S）= 公公 S S max S- ×100% 负偏差（-△S）= 公公 S S max S- ×100% 壁厚公差范围=正偏差+负偏差 3）钢管椭圆度计算： 椭圆度（p）=（D大-D小）/[（D大+D小）]×100% 式中：S大-钢管最大壁厚（mm） S小-钢管最小壁厚（mm） 3.钢管和尺寸的测量。 1）壁厚和外径的测量。 （1）外径测量方法是： 用卡尺测量钢管外径（测量位于对称且不小于4点）若有一点超过外径正负偏差即
判为不合格品。 （2）壁厚测量方法是： 用千分尺在钢管的同一截面上对称地测量8点以上，若有一点壁厚超过壁厚超过壁厚正负正负偏差，即判为不合格品。 （3）钢管弯曲度的测量： 用平尺和塞尺测量钢管弯曲度，若钢管弯曲度大于所规定的弯曲度值，即判为不合格。 国际中规定的玩气度规定值： 壁厚：≤15mm m ＞15~30mm m 4.钢管内外质量检查 1）检查方式： 钢管内外表面质量检查是用肉眼来判定。 2）缺陷类型： 外表面常见缺陷：外折叠、发纹、结疤、划伤、外螺旋、裂纹、离层、麻面、凹坑、矫凹等。 内表面常见缺陷：定心内折、内折、内轧疤、内螺旋。 3）个中缺陷特征和判定方法 （1）发纹 缺陷特征：在钢管外表面上呈连续，或不连续的发状细纹，发纹螺旋方向与穿孔钢管选装方向相反， 检查判定：钢管表面不允许在肉眼可见的发纹、若有发纹应清理干净、清除后钢管的壁厚与外径均不得超过负偏差。 （2）外折叠： 缺陷特征： 在钢管外表面上呈现片状折叠，有的分布有规律，有的无规律。外折叠的螺旋向内与穿孔机毛管旋转方向相反，切螺距较大。 （3）麻面
最新电子厂一整套来料检验作业指导书汇编
最新电子厂一整套来料检验作业指导书汇编
PTC 发热体检验规范 修订日期： 批准 审核 制订 1．目的：规范本公司外购外协零部件的检验，使其满足要求。 2．范围：适用于本公司所有PTC 发热体的检验。 3．检验依据： GB/T 2828.1-2003 GB4706.1-2005 GB4706.23-2003 QB/T2164-954．职责：品保部检验和试验人员负责按标准执行检验和试验。 5．检验项目 检验 项目 缺陷 类别 检验要求和方法 使用仪表 备注 标志 MI 零件上应明确标识型号规格,生产厂家标志或商标以 及认证标志,以上标识应符合整机认证报备清单. 目视 外 观 MI 表面光洁、无毛刺、无严重划伤,无导致不能安装和 两极短路的变形,铝条表面应钝化。 引出端无断裂，损伤，方向正确，无松动现象，铆接牢固。 目视 尺 寸 MA PTC 发热体的安装尺寸在符合相关技术图纸的同时,应满足产品实装的要求。 游标卡尺 卷尺/实装S-3 电气间隙 CR 陶瓷片处两极的间距应大于 2.5mm ，引脚处应大于 3.0mm 。 游标卡尺 耐 压 CR 常态及无明显空气对流的条件下，对PTC 发热体施 加1.15倍的额定电压持续工作3min 后,再以80V/min 的升压速率将电压升至380V ,持续工作2min,要求无 破片,击穿,放电和飞弧等不良现象发生。 调压器 每批 抽检1只 冲击功率 MA 在23±2℃环境温度条件下，在满足整机正常工作工况要求的同时,额定工作电压为220—240V AC 的 PTC,其冷态输入功率最大应不超过1.5倍的额定输 入功率;额定工作电压130V AC 以下的PTC,其冷态输入功率最大应不超过2.5倍的额定输入功率; 电参数测量仪 调压器 温度表
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
变压器试验作业指导书
变压器试验作业指导书 1. 作业项目名称： 变压器试验作业指导书 2. 作业内容范围 本指导书适用于变压器试验作业； 3. 编制（修订）文件依据 《铁路电力安全工作规程》和《铁路电力管理规则》（铁运[1999]103号）4. 人员准备 4.1人员准备： 注：其它作业人员在此不一一列出。 5. 作业程序、检查方法及标准 5.1试验前 5.1.1抄写变压器铭牌上的有关数据和单位固资号。 5.1.2在试验工作范围，固好安全缆绳，挂“止步，高压危险！”标示牌。 5.1.3擦干净变压器的高压桩头、低压桩头、瓷瓶和瓷套管。 5.1.4检查变压器外观（相位标志是否一致，档位是否相符等）。 5.1.5检查各试验设备是否正常和在周检期限内使用。 5.1.6试验人员一律穿绝缘鞋、工作服，带低压测电笔等，确认试验变压器具备试验条件，并在绝缘垫上进行作业。 5.2试验中 5.2.1用BKZ－G直流电阻快速测仪测量变压器绕组的直流电阻。
5.2.1.1核对变压器所在档位，连接被测绕组测量线，并将其余绕组短路接地；BKZ－G直流电阻快速测仪机壳可靠接地。 5.2.1.2 选择合适量程，按“测量”键逐档（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）逐相 (Ａ－Ｂ－Ｃ) 测量变压器线圈直流电阻。待屏幕稳定显示电阻值时读取记录数据，或按“存储”键存储数据以供打印。 5.2.1.3 630kVA及以下三相变压器各相测得值的相互差值应小于平均值的4%，线间测得值的相互差值应小于平均值的2%。630kVA以上三相变压器各相测得值的相互差值应小于平均值的2%，线间测得值的相互差值应小于平均值的1%。变压器的直流电阻与同温下产品出厂实测数或与以前测得值比较，相应变化不应大于2%。直流电阻差值在出厂时超过第1、2款规定，制造厂已说明了这种偏差的原因，可按上述第3款进行比较。 5.2.2用变比测试仪对变压器进行变比测试，记录测试数据。变比测试在每一分接头都须进行，试验值与额定值间相差不得大于2%。且各相之间相差也不得大于2%。 5.2.3空载试验：用变压器特性测试台，根据变压器容量选择恰当的互感器比率CT，测出A、B、C各相空载电流和变压器空载损耗，并换算到K=1时的值。 5.2.4短路试验：用变压器特性测试台，根据变压器容量准确测出变压器A、B、C各相短路电流和短路损耗。 5.2.5耐压试验时缓慢升压恒为4kV／1分钟，直至试验电压，对运行中的变压器进行工频耐压试验，干式变压器一般不超过25.5kV，油浸变压器不超过30kV。。 5.2.6根据高、低压电压值，选择合适的摇表，测量出变压器高对低、高对地、低对地绝缘电阻。
110kV钢管杆作业指导书
钢管杆组立作业指导书 110kV 临时用电线路工程 钢管杆组立作业指导书 2012年6月
批准：日期：审核：日期：编制：日期：
目录 第一章工程概况 (1) 1．1、适用范围 (1) 1.2、引用标准及编制依据 (1) 1.3、概述 (1) 第二章作业准备及条件 (3) 2.1、组立方法的选择 (3) 2.2、吊装机械设备的选择 (3) 2.3、技术准备和条件 (3) 2.4、人员配置 (5) 2.5、机具配置 (5) 第三章作业方法及施工要求 (7) 3.1、钢管塔的结构特性 (7) 3.2、钢管塔的安装工艺要求 (7) 3.3、施工操作方法 (7) 3.4、钢管塔组立现场布置图 (8) 第四章作业质量标准及检验要求 (9) 4.1、作业质量应符合如下标准 (9) 4.2、材料检验要求 (9) 4.3、施工质量检验要求 (9) 4.3、检验要求 (10) 第五章安全施工注意事项 (11) 第六章文明施工及环境保护 (15) 第七章作业人员的职责及权限 (16)
钢管杆组立作业指导书 第一章工程概况 1．1、适用范围 1.1.1本标准适用于绵阳电铁皂角铺牵引变电站110kV临时用电线路工程的钢管杆组立的施工。 1.1.2本标准规定了钢管杆组立的施工工艺和吊装方法，明确了施工时的安全、质量注意事项、文明施工及环境保护的要求。 1.2、引用标准及编制依据 《110—500kV架空送电线路施工及验收规范》（GB50233-2005） 《110—500kV架空电力线路工程施工质量及评定规程》DL/T5168-2002 《高压架空输电线路施工技术手册》（杆塔组立部分） 《电力建设安全工作规程》（架空电力线路部分）（DL 5009·2—2004） 有关设计图纸、铁塔施工图会审纪要。 1.3、概述 1.3.1本工程起于110kV兴高Ⅱ线N12塔“T”接点起，至于110kV变电站进线构架止，全长0.581km的110kV单回架空线路本体设计。 线路名称： 导线型号：LGJ-240/30 地线型号：LBGJ-50-20AC 本工程建设单位： 设计单位：、 施工单位： 1.3.2杆塔型号及数量： 1.3. 2.1本工程共有杆塔7基，其中单回路转角塔4基，占57.1％；单回路转角钢管杆2基，占28.6％；双回路终端塔1基，占14.3％。 使用塔型及数量见下表：表1
外协、外购件检验作业指导书(doc 56页)
外协、外购件检验作业指导书(doc 56页) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
浙江华光器集团有限公司企业标准 QB/HGJY-2009 替代QB/HGJY-2006 外协、外购件检验作业指导书 （接收质量限（AQL）确定） 2009-11-25发布 2009-12-26实施 浙江华光电器集团有限公司发布
进货检验规程（总则） 1 目的 对本公司所有入库前的原辅材料、外协、外购件，必须按产品标准、技术文件、检验规程的要求和方法进行检验，未按规程要求检验或经检验不合格的产品不准入库，不得投入使用。 2 范围 本标准适用于原辅材料、外协、外购件及包装物资进货检验的验收要求、抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL）的确定、验收批的处理及质量统计方法。 3 引用标准 GB2828.1-2003 《计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》 GB4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分：通用要求 GB4706.2-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：电熨斗的特殊要求 GB4706.84-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：织物蒸汽机的特殊要求 Q/ZHG 001-2009 强力蒸汽挂烫机 4、验收要求和方法 4.1 对入库的各类物品分别按各自的检验规程进行检验。 4.2 对于本公司无检测手段的物资，如各类塑料可检查供方提供的质量证明文件和合格证， 验证外观及规格型号。 4.3 所购物资如果已通过认证（如UL、VDE等），则必须检查其型号与证书是否相符。 4.4 出口产品中对材料、元器件有六种有害物质限止使用要求的或需符合REACH要求的，供方必 须提供相应的有效的检测报告和材料符合性证明或承诺书等。检验员应进行验证，并依据 RoHS指令的有关规定进行检测。 5 抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL） 5.1 进货检验的抽样方案按GB2828.1-2003标准，通常采用正常一次抽样方案，检验水平和接收 质量限（AQL）应根据采购物资的重要性分类具体确定，主要采购物资分类如下表： Ⅰ
变压器常规试验作业指导书
变压器常规实验作业指导书 1 围 本作业指导书适用于35kv及以上的油浸式变压器，规定了变压器交接实验、预防性实验、检修过程中的常规电气试验的引用标准、仪表设备要求、试验人员资质要求和职责、作业程序、试验结果判断方法和试验注意事项等。变压器试验的主要目的是判定变压器在运输、安装过程中和运行中是否受到损伤或发生变化，以及验证变压器性能是否符合有关标准和技术条件放入规定。因此变压器试验的判断原则是与出厂试验和历史数据比较，有关标准和技术条件的各项条款试验判据也是依据这一原则制定的。制定本指导书的目的是规试验操作、保证试验结果的准确性，位设备运行、监督、检修提供依据。 2 规性引用文件 下列文件中的条款通过本作业指导书的引用而伟本作业指导书的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本作业指导书，然而，鼓励根据本作业指导书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本作业指导书。 GB 50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 3 安全措施 a)测量前应断开变压器与引线的连接，并应有明显断开点 b)变压器试验前应充分放电，防止残余电荷对试验人员的伤害 c)为保证人身和设备安全，要求必须在试验设备周围设围栏并有专人监 护。负责升压的人要随时注意周围情况，一旦发现异常应立刻断开电源 停止试验，查明原因并排除后方可继续试验。
d)接地线应牢固可靠。 e)注意对试验完毕的变压器绕组必须充分放电。 f)进行直流泄漏电流试验过程中，如发现泄漏电流随时间急剧增长或有异 常放电现象时，应立即停止试验，并断开电源，将被测变压器绕组接地， 充分放电后，再进行检查。 4 试验项目 变压器常规实验项目包括以下试验项目： a)绕组连同套管绝缘电阻、吸收比和极化指数； b)绕组连同套管的直流泄漏电流； c)绕组连同套管的tgδ； d)铁芯绝缘电阻 e)绕组连同套管的直流电阻 f)绕组的电压比、极性与接线组别 g)油纸套管试验 5 仪器设备要求 a)温度计（误差±1℃）、湿度计 b)2500V兆欧表：输出电流大于1mA，220kV及以上变压器试验时输出电流 宜大于5mA。 c)直流发生器：要求输出电压高于试验电压，输出电流大于绕组的泄漏电 流，通常在0.5mA以上，电压脉动因数小于3%。在保证精度的前提下， 可使用直流发生器自带的电压表（1.5级）和微安表（0.5级）。 d)介质损耗测试仪（介质损耗测量精度为1%，电容量精度为0.5%）。
钢管杆技术质量作业指导书
Q/GD.Z02-2003.A 钢管杆制造通用工艺规程 ZG-15
南京盖迪电力器材有限公司 Q/GD.Z02-2003.A 钢管杆制造通用工艺规程 ZG-15 一、总则： 1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。 2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。 3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。 二、下料工艺规定： 1、执行材料领用制度。 2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。 3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。 4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，
不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。 5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β （当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。（见图一、图二） Q/GD.Z02-2003.A ZG-15 6、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。 7、筒体下料检验要求： （1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。 （2）筒体坯料尺寸要求小头宽度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L±3（见图三） （3）坡口面角度应该符合2.5规定。 8、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须 校直、去毛刺。
钣金检验分析报告
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
电力变压器试验作业指导书
一、电力变压器试验 变压器是变配电所的心脏设备，为了保证其性能良好、安全可靠地运行，就必须定期地对其进行各种试验（预防性试验），新安装施工或大修完成后必须进行交接试验。为了使试验达到预期目的，详细的了解变压器绝缘结构、工作原理、试验方法，对试验人员来说是极为重要的。 一、试验前的检查和准备工作 （一）试验前首先应进行下列检查 1、仔细观察变压器油箱、油枕、防爆管及其他附件等有无机械损伤和渗油现象。 2、检查铭牌数据和其它标牌有无错误，附件是否完整，资料是否齐全。 3、器身外起吊钩、吊芯螺栓、螺丝和密封垫等应完整良好。 4、仔细检查高压、低压瓷套管有无裂缝和其它缺陷。 5、器身有无锈蚀和油漆脱落现象。 6、油温和油面指示以及绝缘油颜色等是否正常。 7、变压器油箱内的绝缘油必须已静置48小时以上。 （二）试验前应做好下列准备工作 1、如果变压器已安装，应将高、低压侧的母线拆除并应保证其与变压器本体间的安全距离。 2、将油箱上表面的污垢打扫干净，用干净的软布将高压、低压瓷套管等绝缘部件擦拭干净。 3、记录当时的环境温度、空气相对湿度、油表面温度、油标位置和变压器铭牌上的相关数据。 4、准备好现场试验用电源设施以及有关试验设备、仪器、仪表等应用工具、连接导线、安全防护用品和可靠的接地线。 5、做好现场的安全防护工作。 二、变压器的试验项目 依据中华人民共和国国家标准GB50150－2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》，变压器的试验项目应包括下列内容： （一）绝缘油试验或SF6气体试验； （二）测量绕组连同套管的直流电阻； （三）检查所有分接头的电压比； （四）检查变压器的三相接线组别和单相变压器引出线的极性； （五）测量与铁芯绝缘的各紧固件（连接片可拆开者）及铁芯（有外引接地线的）绝缘电阻； （六）非纯瓷套管的试验； （七）有载调压切换装置的检查和试验； （八）测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比或极化指数； （九）测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tanδ； （十）测量绕组连同套管的直流泄漏电流；
钢管杆吊装作业指导书(施工方案)
***电力工程有限责任公司********工程 ***电力工程有限责任公司 ********工程项目部
年月 批准：时间：年月日审核：时间：年月日编制：时间：年月日
一般施工方案（措施）报审表 工程名称：编号：SJSX2-SG01-005
注本表一式3份，由施工项目部填报，监理项目部、施工项目部各存1份。 目录 一、工程概况及适用范围............................................................................................................................ - 5 - 1.1工程概况.................................................................................................................................. - 5 - 1.2地质、地形地貌及水文状况.................................................................................................. - 5 - 1.3交通运输情况.......................................................................................................................... - 6 - 1.4自然环境.................................................................................................................................. - 6 - 1.5铁塔配置.................................................................................................................................. - 7 - 二、编制依据................................................................................................................................................ - 8 - 三、作业流程................................................................................................................................................ - 8 - 四、工艺流程及主要质量控制点................................................................................................................ - 8 - 4.1作业准备.................................................................................................................................. - 9 - 4.2施工准备................................................................................................................................ - 10 - 4.3技术准备................................................................................................................................ - 10 - 4.4吊车就位................................................................................................................................ - 10 - 4.5地面组装................................................................................................................................ - 10 - 4.6构件吊装................................................................................................................................ - 11 - 4.7钢管杆检修............................................................................................................................ - 11 -
钣金安全操作规程
钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良 好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、 夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常， 方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作 者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具 不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先 关乙炔气阀再关氧气气阀。 钣金校正设备操作规程 一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。 二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤 压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤 芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。 三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位 置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。 四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。 五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。 六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。
钢管杆质量检验规程
钢管杆质量检验规程 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
钢管塔架质量检验规程 文件编号：JD/GC-0202 版次： A/1 编制：荣红 审核：黄惠聪 批准：黄华章 使用人：编号： 2013年6月30日修订 2013年7月1日实施 钢管杆质量检验规程 1. 检验依据 1.1 DL/T646-2012《输变电钢管结构制造技术条件》 GB/T2694-2010《输电线路铁塔制造技术条件》 2. 各道工序检验要求 原材料 2.1.1验证原材料质量合格证明书 a）公司直接从钢厂进来的原材料：出厂质量合格证明书必须有炉批号、数量、规格且与实物相一致。 b）对于转供材料：转供材料的质量合格证明书必须清楚，且在质量合格证明书上加盖所转供单位公章。质量合格证明书上的炉批号、数量、规格必须与实物相一致。
c）采购员负责验证质量证明书，核对正确，在采购合同“货质票款”章的“质”上打“√”。 2.1.2 几何尺寸的检查 GB/T709 结构用无缝钢管GB8162 螺旋缝埋弧焊钢管SY/T 5037
外形尺寸的取样数量及检测方法： 采用合适的量具，每炉批号随机抽取3~4个试样进行检测。角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。 2.1.3 外观质量检查 2.1. 3.1钢材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差应在负允许偏差范围内。
外购件分级、检验指导书
外购件分级检验作业指导书 编号：YK-ZY-19-2016 版次：A/0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 重庆怡快电梯有限公司 CHONGQING YIKUAI ELEVATOR COMPANY LED
电梯产品零部件质量特性分级规定 一、主题内容和适用范围 本文规定了本公司电梯产品主要外购件的质量要求和检验规程。 本文适用于现有外购件的采购和验收。 二、分级标准定义 A级：指对电梯安全运行有重大影响的零部件。 B级：指对电梯运行性能有重大影响的零部件。 C级：指除A、B级以外的其它零部件。 三、部件分类 四、控制方法 1、产品所用各种外购件均需检验才能使用。 2、检验项目 （1）文件检查 A、物证对照，即检查外协、外购件名称、数量、规格与订货合 同是否一致。 B、对A级外购件，必须附有相应的国家检测中心、行业专职机构 或受国家行业委托检验机构出具的型式试验报告结论副本（有效期 内的）。 C、外购件的材料成分和机械性能应符合相关的材料标准的要 求。 （2）表面质量和尺寸允差检查 A、对于A、B类外购件其外表面不得有超过3cm2脱漆和碰伤现象。
关键尺寸不得有任何超差。同时，各运动部件之间应运动自 如。 B、对其余的外购件，其表面质量和尺寸必须符合相关的国家行 业标准规定，若有图纸，还必须符合图纸要求。 3、检验方法 外购件检验方法按有关规定 A、A类外购件必须进行全检。 B、其余外购件如订货数量为壹件时，采取全检方法，否则采取抽 检法。 4、复验和判定原则 （1）对A、B类外购件，如有一项不合格，则判为不合格。 （2）对C级外购件，如有一项或一项以上不合格时，则当总数小于200件时，在同一批内按50％取数复验；若全部合格，则判定 该批外购件合格。当总数超过200件时，按30％取数复验。 （3）复检结果，如仍有不合格，则判为不合格。 五、检验测量方法和材质复验方法 1、 2、材质复验方法 （1）有下列情况之一的外购件必须进行材质复验 a、对质量证明书有怀疑的。 b、对质量证明书内容项目不全的。 c、设计图样有特殊要求的。 d、物证不符的。 e、用户要求增加的。 （2）复验外购件材质时按单批抽一件进行。 （3）材质复验由质检部提出，并联系有资质的单位按国家标准复验。
变压器常规试验作业指导书汇总
变压器常规试验作业指导书
目次 1范围 2规范性引用文件 3定义 4安全措施 5试验项目 6仪器设备要求 7试验人员资质要求和职责 8作业程序 9原始记录与正式报告 附录 A （规范性附录）变压器常规试验原始记录
范围 本指导书适用于35kV及以上的油浸式变压器，规定了变压器交接验收、预防性试验、检修过程中的常规电气试验的引用标准、仪器设备要求、试验人员资质要求和职责、作业程序、试验结果判断方法和试验注意事项等。变压器试验的主要目的是判定变压器在运输、安装过程中和运行中是否受到损伤或发生变化，以及验证变压器性能是否符合有关标准和技术条件的规定。因此变压器试验的判断原则是与出厂试验和历史数据比较，有关标准和技术条件的各项条款试验判据也是依据这一原则制定的。制定本指导书的目的是规范试验操作、保证试验结果的准确性，为设备运行、监督、检修提供依据。 返回
规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 华北电力集团公司电力设备交接和预防性试验规程 返回
定义 吸收比 60s绝缘电阻值与15s绝缘电阻值之比。 极化指数 10min绝缘电阻值与1min绝缘电阻值之比。 介质损耗 电介质从时变电场中吸收并以热的形式耗散的功率。 >>>>更多 返回
绝缘 绝缘就是将不同电位的导体分隔开,使其之间没有电气连接从而保持不同的电位. 具有绝缘作用的材料称为绝缘材料也就是电介质 >>>>更多返回
钢管杆作业指导书
新村变～车河工业园10-35千伏线路工程钢管杆组立作业指导书 批准： 审核： 编写：李文辉 广西广能工程有限公司 河池供电局配网工程项目部 二0一一年六月
目录 No table of contents entries found. 1、工程概况及适用范围 工程简述 1.线路改造起于110kV新村变，南丹车河镇工业园区金山厂附近（将10kV龙马线23、24号开Ⅱ接入新双回10kV线路）。架空线路导线型号LGJ-240/30，全长为，四回杆塔设计，本期架设10kV、35kV线路各架设2回；电缆线路型号YJV22-3×300-26/35，全长2×；YJV22-3×15，全长2×。 2本工程使用的铁塔共使用10基型号分别为：JGUS1-12、JGUS1-15、JGUS3-12、JGUS3-15、JGUS3-18、ZGUS-15、ZGUS-20；钢管杆共使用10基
型号分别为：SGJ1-12、SGJ3-12、SGJ3-15、SGJZ-12；水泥杆共使用1基型号为：NJ1-15。 2、编写依据 序号引用资料名称 1 GBJ 50233-2005《110kV~500kV架空送电线路施工及验收规范》 2 GB 50017-2003《钢结构设计规范》 3 JGJ 82-1991《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》 4 DL/T 875-2004《输电线路施工机具设计、试验基本要标》 5 DL 409-1991《电业安全工作规程电力线路部分》 6 DL 《电力建设安全工作规程第2部分：架空电力线路》 7 DL/T 5092-1999《110kV~500kV架空送电线路设计技术规程》 8 Q/CSG 《100kV~500kV送变电工程质量检验及评定标准第1部分：送电工程 9 《电网建设安全健康与环境管理办法实施细则（计[2004]27号）》 10 本工程的相关设计图纸 11 本工程的施工组织设计 12 本单位的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系的相关文件 13 现场调查情况 3、作业流程 3.1吊车吊装钢管杆作业（工序）流程图
变压器试验作业指导书
变压器试验作业指导书编码：DQSY-01
1适用范围 1.1电压等级 35kV及以下配网工程。 1.2电气类别 适用于10kV配网工程变压器交接试验。 2编写依据 表2编写依据 3作业流程图 图3作业流程图
4安全风险辨析与预控 4.1 变压器试验作业前，施工项目部根据该项目作业任务、施工条件，参照《电网建设 施工安全基准风险指南》（下简称《指南》）开展针对性安全风险评估工作，形成该任务的风险分析表。 4.2 按《指南》中与变压器试验作业相关联的《电网建设安全施工作业票》（编码： DQSY-01-01/01），结合现场实际情况进行差异化分析，确定风险等级，现场技术员填写安全施工作业票，安全员审核，施工负责人签发。 4.3 施工负责人核对风险控制措施，并在日站班会上对全体作业人员进行安全交底，接 受交底的作业人员负责将安全措施落实到各作业任务和步骤中。 4.4 安全施工作业票由施工负责人现场持有，工作内容、地点不变时可连续使用10天， 超过10天须重新办理作业票，在工作完成后上交项目部保存备查。 表 4.1 作业任务安全基准风险指南 序号危害名称风险种类风险等级风险控制措施 1 使用破损的试验设备进 行试验作业 触电中等风险 1．使用合格的设备 2．试验前对设备进行自检 3．设备外壳必须可靠接地 4．试验时人员及设备应在绝缘垫上 2 高压试验区域隔离警示 措施不足 触电中等风险 高压试验区域应做好隔离措施，向外悬挂警 示牌设专人监护 3 对被试品放电不戴绝缘 手套，不使用放电棒 触电中等风险戴绝缘手套用放电棒对被试品放电 4 高压试验时，人员与设备 未满足安全距离 触电、灼 （烫）伤 中等风险 1．试验人员试验开始前进行现场巡查清理， 确定工作范围人员已处于安全区域 2．试验过程中设专人监护，加压前大声并呼 唱 5 试验接线错误设备烧损低风险1．试验人员熟悉试验规程及试验仪器的使用方法 2．试验前再次检查接线是否正确 6 试验仪器操作错误设备烧损低风险1．试验人员熟悉试验规程及试验仪器的使用方法，并按其要求操作 2．试验时应有人监护并进行呼唱，操作人员应站住绝缘垫上 7 未切断试验电源更换接 线 触电中等风险 试验电源应有断路开关和指示灯，更改接线 时或试验结束时，应首先断开试验电源、放 电并将升压设备高压部分短路接地 8 升压试验前，调压器未调 零 设备烧损中等风险 试验合闸前必须先检查接线，通知现场人员 远离高压试验区域，将调压器调至零位缓慢 上升，注意设备动态 9 绝缘电阻试验后未对被 试设备进行放电 触电中等风险试验后被试验设备必须放电
LED来料检验作业指导书
1.0目的 为使外购件和外协加工件之品质得到有效控制，确保其品质符合本厂之要求。 2.0范围 适用于所有用于产品之外购物料和外协加工品以及其他耗辅材检验的质量控制工作人员。 3.0定义： IQC：来料检验或来料检验工作人员； CR：严重缺陷不符合项； MA：主要缺陷不符合项； MI：轻微缺陷不符合项。 4.0职责 4.1品管部：负责此文件的编制与修订，IQC工作的安排与绩效监督。 4.2 IQC：具体执行此文件，识别和记录来料品质问题，拒收不合格来料。 5.0流程图
6.0具体作业内容 6.1检验流程： 6.1.1仓管员收到来料后,根据供应商提交的《送货单》及采购部较发的《订购单》核对来料的名称、数量检查是否相符，点收无误后在《送货单》上签名同时将单转给IQC通知其进行来料检验. 6.1.2 IQC接到通知后进行初步的核对（货物种类、数量、型号、包装破损等），若为环保物料还需核对其供应商是否为合格供应商、物料的特性检测报告是否在有限期限内、包装上是否有环保标示等。 6.1.3准备检验样办、《来料检验接收规范》文件及相关的检验工夹具等，安排人员与场地进行检验；若是环保物料，须用专用的环保物料检验工夹具。 6.1.4抽样：按《AQL抽样计划应用指引》抽取检验样本，抽样要随机抽取，样本要求具有代表性。 6.1.5按《来料检验接收规范》文件要求或根据实物样办逐个对抽取的样本进行检查，对有问题的样本须作上记号或放置在不合格盘内，防止混淆。 6.1.6判定，对有问题的样本须根据《来料检验接收规范》文件要求来判定其问题之等级（即极严重,严重和轻微）。 6.1.7填写报表，将检验结果如实填在《IQC来料检验报告》上。 6.2检验结果的审核和批准： 6.2.1 IQC员对检验作初步判定后，将报告连同样本交品管部主管审核。 6.2.2品管部主管在审核时，须对以下内容作出审核： 6.2.2.1 IQC员检验的依据，如样本、《来料检验接收规范》等是否正确。 6.2.2.2 IQC员抽取的样品数量是否符合《AQL抽样计划应用指引》。