乾丰能源焦炉开工方案解读
乾丰能源1#焦炉开工方案
焦炉开工涉及的范围很广，焦炉投产前准备，炼焦、煤气净化、备煤、熄焦、运焦等各个工序也必须同时具备投产条件，本开工方案主要叙述焦炉本体的开工。
我公司1#焦炉采用气体燃料烘炉，其开工顺序为：焦炉附属系统和设备调试→改为正常加热→扒烘炉小灶（火床）→装煤→初步调温→出焦。
为保证焦炉开工的安全，车间成立开工指挥小组，车间开工小组统一受公司焦炉开工领导小组的指挥。
组长：李朝福
副组长：陆吉振
成员：四班段长
第一章焦炉附属系统及设备试运转
一、交换传动系统的试运转
交换传动系统的试过程如下：
1.交换机空转4小时合格后（包括电器及继电器等）即可进行交换传动的调整。
2.交换机与交换传动各部件连接好，注意检查交换机传动部分及各传动轮是否
按规定上好油，要保证润滑良好。
3.交换煤气旋塞、加减流量的煤气旋塞应做出开、关位置记号并确认正确。
4.煤气旋塞已清洗干净并涂抹干油，用手可转动灵活，将交换旋塞的搬把连上。
5.废气交换系统链板、链条与砣杆、进风门均已连接好，用手提起或放下废气
砣能灵活好使。
6.去除粘在砣杆上的油渍，并用细砂纸将砣杆擦净，在进风门处放置橡胶石棉
板将空气通道盖严。
7.用手动转动交换机系统各个搬把，检查有无卡住阻挡现象，特别是搬把内的
滑块通道长度是否够用，滑块在通道内是否能顺利滑动，并检查砣杆链条固定长度时的位置是否合理。
8.用手动交换反复进行几次，并按上述要求严格检查后，基本没有问题时，可
用电动机带动交换转动。开始用电动机带动交换机传动时应开一下、停一下，使交换传动慢慢动作。
9.先调节废气系统总行程达670mm 左右、煤气系统的总行程达500mm 左右
（应按设计尺寸）。在转动过程中，首先要求靠交换机的一端的行程能够
达到这个范围，而另一端则可能不够，此时必须重新拧紧钢绳的调整器，经过数次反复的交换传动试验，直至不变动为止，但是由于钢绳有延展性，设
计行程不易达到，一般情况比设计行程要小。
10.用电机带动交换机及其传动时，再次严格检查有无阻挡卡轮等现象，检查四
角绳轮位置是否正确，钢绳必须在导轮沟槽中心，不能偏卡。
11.检查高炉、焦炉煤气交换旋塞的开关情况，要求全开时尽量开正，关闭时其
误差不大于2mm。
12.检查拉条上的滑块在搬把上的滑动情况有无卡住或严重摩擦现象，发现问题
要及时调整和处理。
13.煤气旋塞已在安装过程中用拉线法进行了校正，都在一条直线上，但由于旋
塞的方头在加工过程中有一定的差别，而且法兰不一定一致，所以交换机搬把有的中心位置可能变化，这种变化引起的后果可能是使搬把碰及拉条，造成拉条运行不稳，此时必须进行修理。
14.废气砣杆的起落应当垂直，不应偏斜，否则将增加小链条负荷，甚至拉断小
链条，使砣杆变形。
15.检查废气砣杆的密封卡兰有无过紧现象，如果过紧则应卸下卡兰，在车床上
加工合格后安装并调整废气砣杆起落高度，按设计要求其误差为±5mm。
16.煤气、废气、除石墨系统全面试运转，按设计要求检查交换过程中各个传动
动作的时间、顺序、开启度是否全面符合要求，检查拉条传动是否平稳，有无抖动现象，若有应及时查找原因并处理。
17.交换机及交换传动系统需连续试运转48小时左右，经验收检查合格后定出事
故交换点，该点位置应在废气系统处于正常生产状态时，煤气全部处于关闭状态（即停止加热）。
18.煤气、废气、除石墨系统全面试运行合格，事故点定好并检查合格，同时做
好记录才能转为正常加热。如果用固体燃料烘炉，则可提前对交换机及其传动系统进行试运转并需验收检查合格。
二、荒煤气导出系统的试运转
荒煤气导出系统试运转的内容包括：集气管、“π” 形管、部分吸气管通“蒸汽＋氮气”试漏，重点检查翻板轴处是否存在泄漏；焦炉工业水管通水试验，高低压氨水管道通氨水（可先通工业水清洗，然后再通氨水），并进行喷洒，水封式上升管盖的水封部分也要通水观察，检查统一供水情况下，各上升管水封高度是否符合要求，同时要注意防止上升管水封供水管道发生冻害。
荒煤气导出系统假生产前各工程应达到的条件为：
1.吸气管安装质量符合规范要求，各喷嘴角度安装正确，集气管试压合格。
2.集气管、吸气管做最后检查并将管内所有的残渣杂物清除干净，同时将入孔
封好，清扫孔盖严，各接口螺丝检查合格。
3.上升管、桥管、水封阀体安装质量符合规范要求。
4.检查“π”形管上的手动翻板，自动调节翻板转动灵活好使，并做好开关位置的
记号，将这两处的翻板位置固定好，集气系统的温度压力仪表应全部安装调试完毕。
5.检查上升管水封阀翻板是否灵活好使。
6.氨水管路试压合格，高压氨水切换球阀安装合格并做好各通路记号，全炉球
阀搬把的位置应该一致。所示的盲板已经堵好，低压氨水管已与回收的氨水管接好，压力表安装完毕，开闭器灵活好使。
7.高压氨水管路安装完毕并与高压氨水泵房的管路接通，高压氨水泵能正常运
转，高压氨水泵变频器已调试完毕，炉顶高压氨水压力可通过变频器自动调整。
8.为1#焦炉配套的氨水循环泵已负荷试车完毕并验收合格。
9.蒸汽管道安装完毕并试压合格，疏水器压力表均安装好，管道保温完毕。
10.工业水系统全部安装完毕并试压合格。
11.检查各管路中间、各接口法兰处是否有盲板，若有盲板应予拆除，各种阀门
和旋塞应开关灵活，方便好使。
12.阀体的翻板轴严密，翻板转动灵活。
三、荒煤气导出系统假生产的步骤如下：
1.蒸汽管道送蒸汽，送蒸汽时压力慢慢增加，直增至蒸汽设计压力。同时在通
蒸汽过程中检查各开闭器或其他地方是否漏汽，疏水器排放冷凝液是否正
常。
2.慢慢打开通往集气管两端的蒸汽阀门往集气管内通蒸汽，使蒸汽由集气管两
端进入，然后在集气管放散管处进行放散，当放散管冒蒸汽后可关闭放散管翻板。
3.蒸汽由“π”形管进入吸气管，可打开吸气管上的检查孔放散蒸汽。
4.检查蒸汽通过的管路是否有漏汽或其他不正常现象，若有缺陷应及时修理。
在通完蒸汽后若未发现什么问题可停止送汽。
5.高低压氨水同时送往焦炉，首先检查高压氨水泄压阀是否在规定的压力范围
内动作，然后逐个检查上升管三通球阀消烟装煤的氨水喷洒情况，此后再检查低压氨水的喷洒情况。检查低压时氨水量由小逐步开大，发现渗漏和其他问题应及时处理，注意氨水压力是否达到设计要求。
6.检查低压氨水的喷洒情况，要求氨水喷洒均匀，不能喷向上升管（可观察上
升管盲板处是否被打湿），如果喷向上升管，主要是由于桥管上部安装氨水喷嘴的法兰盘位置不妥，加工面不平所致，应予以调整处理。
7.一般情况下，通氨水后可以连续不断地运转下去直至开工生产。氨水（工业
水）可通过气液分离器回至机械化氨水焦油澄清槽。（要求煤气净化系统
的循环氨水系统提前具备投运条件）。
8.如果因氨水输送系统出事故不得不停止往送氨水时，要连续通入工业水，并
加热，以防止冻坏管道的管件。由于工业水也是回到机械化氨水澄清槽，工业水和氨水混合，要注意液位的变化，防止污水溢流。若需停止时间过长，过多的工业水流入澄清槽是不妥的，要采取措施在进机械化焦油氨水澄清槽前，将管道中的水引入下水。
9.工业水管道通水试生产，若为带水封式上升管盖的焦炉，应通工业水检查水
封情况，进水和排水是否畅通，若无问题应一直运转直至开工。
四、熄焦及运焦系统的试运转
1#焦炉开工时，采用湿法熄焦生产，1#焦炉生产的焦炭通过低水分熄焦系统熄焦后，焦炭晾到改造后的3#焦炉焦台，通过C101、C102、C103、C104送到炉前焦库，再经后续皮带送到焦仓。
熄焦及运焦系统的假生产包括：熄焦塔及其供水系统的试生产，沉淀池及粉焦抓运系统的试生产，凉焦台及运焦皮带系统的试生产。
1试生产前应当具备的条件为：
1.1熄焦塔、沉淀池等土建工程完工并验收合格。
1.2消火系统管道工程全部施工完毕并试压验收合格，泵房各开闭器均灵活好
使。
1.3检查熄焦塔内喷洒熄焦水管道的喷洒孔是否堵塞，应将此管道进行清扫，
以保持熄焦水畅通。
1.4低水分熄焦控制系统调试完毕，离线调试时低水位时，熄焦水泵可自动启
动，低水分熄焦系统水量调节离线调试正常。
1.5工业水补充管道及熄焦塔下回至沉淀池下水道、外排水下水道均施工完毕
并验收合格。
1.6泵房内电机单机试运转合格，水泵软起动装置调试正常。水泵安装调试完
毕，具备水负荷试车条件。
1.7在冬季天气寒冷地区试车时，供给沉淀池的水最好是热水，以免发生冻结。
1.8凉焦台、运焦皮带系统土建工程全部完工并验收合格。
1.9凉焦台放焦设施（包括有自动放焦的装置）全部施工完毕。
1.10运焦皮带土建工程及皮带运输机全部施工完毕并验收合格。
2试运转的方法和步骤
试运转的方法和步骤如下：
2.1将沉淀池中注满水，启动水泵，将水送到高位水槽。
2.2调整水泵自动启动设置，使水泵在高位槽低水位时启动，高水位时停泵。
2.3模拟熄焦作业，车进入熄焦塔后，熄焦是否会自动起动、喷水，并按熄焦
要求调整熄焦水流量和时间，观察熄焦塔内的喷洒情况，检查喷洒的均匀
程度。
2.4模拟抓取粉焦沉淀池的焦粉操作，检查粉焦抓斗设备是否正常作业，模拟
操作时间要进行两小时以上。
2.5分段转动自动放焦装，检查各部运行情况。
2.6启动运焦皮带，连续运转2小时以上，详细检查各设备的运转情况并做好记
录。
2.7按上述时间要求，熄焦及运焦系统试运转后，对已发现的问题要及时进行
处理，直至合格为止。
五、四大车系统的试运转
推焦车、拦焦车、电机车及消火车、装煤车（简称或统称“四大车”）是焦炉生产的重要设备，焦炉投产前至少要有一整套车辆进行完单体调试和模拟生产进行负荷试车，推焦车和拦焦车，由于烘炉煤气管道的影响，不能进行走行试验，但其他部位均要提前进行试车，推焦车和拦焦车的走行试验需在焦炉转为正常加热后立即开始进行。
1.推焦车的假生产
推焦车的假生产操作如下：
1.1.推焦车沿其轨道来回运行5次以上，进行低速、高速走行试验，检查运行情
况及电闸的灵活程度。
1.2.在临时炉门固定架上试验摘炉门操作、对炉门操作及压弹簧门栓作业。
1.3.在炉端台利用推焦杆修理站进行全行程往复推焦试验，检查推焦杆的牙板
与牙轮咬合是否正确，是否有咬偏的现象，推焦杆运行是否平稳、平直，
并试验电闸及极限装置是否灵敏。
1.4.根据烘炉后期炭化室底部的标高来确定推焦车轨道标高和推焦杆杆头的高
度，使其杆头底部及滑板上所加的任何垫板，均应焊在推焦杆上。
1.5.在炉门固定架的炉门上，试验启开和关闭小炉门的操作，在炉端台处利用
平煤杆修理站，试验平煤杆运行情况，特别应注意检查运行中是否平稳、
平直及振动情况，极限开关和电闸的灵敏程度。
1.6.试验尾焦收集刮板机的操作，检查刮板是否存在跳链、链条和其它部位相
刮碰的现象，一直到刮板机平稳运行为止；刮板机调试正常后，要进行刮
板机的联锁启停操作和模拟放尾焦作业。刮板机的连续运行时间不低于两
小时。
1.7.空压机试车，并能正常连续运转48小时。
1.8.模拟停电情况下，用发电机退回推焦杆作业。
1.9.进行单动操作后，要进行联锁联动作业，试验各项操作之间的联锁关系。
1.10.推焦车既要进行单功能试车，又要进行触摸屏联锁联动试车。
1.11.走行部分、推焦部分、摘门部分、清框部分、清门部分及尾焦处理等部分
全部试车完毕并检查合格后，做好原始记录（包括电器设备某些部件的原始记录），至此推焦车的假生产操作进行完毕。
2.捣固焦炉用装煤车的假生产
装煤装置由驱动装置、链条传动装置、侧板、侧板支架、侧移装置、送煤底板、送煤底板支架、后挡板、后挡板卷扬装置、前挡板、接煤板、后挡板锁闭、柴油机应急装置、行程限位开关等部分组成。
装煤动作顺序为：捣固装煤车煤塔下定位--装煤捣固--炉前定位--侧板移动--前挡板开启—向炉内装煤--回撤托煤板--回撤后挡板--关闭前挡板--侧板复位--捣固装煤车返回煤塔下。
为了防止在装煤过程中电网突然停电。装煤传动装置的尾部设有柴油机应急装置，用于在事故停电时将托煤板从炭化室内顺利退出。柴油机应急装置与装煤传动装置中的涡流制动器另一出轴通过一个离合器相连，正常工作时处于分离状态，需要使用时闭合。装煤车的假生产操作如下：
捣固装煤车的试车规程
2.1 试车前的准备和检验
现场试车必须在设备安装完毕，经调整检验合格，符合图纸及技术文件要求后方可进行。
2.1.1 检验装配是否符合设计要求；
2.1.2 外形是否符合设计要求；
2.1.3 金属结构有无变形，其连接有无松动；
2.1.4 传动轴转动是否灵活；
2.1.5 固定连接是否牢靠；
2.1.6 齿轮啮合是否符合要求；
2.1.7 制动轮的装配质量；
2.1.8 润滑系统的油泵和指针动作是否灵活，油路是否畅通，各润滑点是否加满润滑脂；
2.1.9 检查车轮对轨道的间隙，清除妨碍试车的障碍和无用物；
2.1.10 检查车轮在启动和制动时是否打滑；
2.1.11 缓冲器与缓冲器挡架中心是否重合；
2.1.12 电器设备方面必须在下列工序后才能进行试车：用欧姆表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻；在切断电缘线路的清况下，检查操纵线路接线的正确性和所有操纵设备的转动部分是否灵活可靠；电器设备应正常工作，
其中必须特别器、限位开关、安全开关和紧急开关的工作可靠性；分析试车中可能发生的事故，采取预防措施，保护人员安全。
2.2 冷态空负荷试车
2.2.1 运行装置试车
运行装置应先慢后快进行运行试验，在全行程距离上反复三次，运行应灵活、无卡阻现象，制动平稳可靠，速度为：≤75m/min。
2.2.2 装煤装置试验
装煤试验前要检查煤箱的光滑和平整情况，对焊缝、锈迹要进行彻底清理，并刷上机油。
装煤装置的试验先在试验平台进行。
装煤装置按装煤全过程（包括侧板移动，移动行程保证25mm、前挡板闭合、托煤板作往复动作、后挡板回撤等有关动作）模拟运转五次，动作应平稳、链条与链轮啮合应正确、制动及限位开关灵敏准确、安全措施可靠，托煤板速度达到：1.6-16m/min。根据炉外试车的检测值，可按炉窑的实际尺寸（炉底高度及误差，侧壁宽度及平直度误差等）进行计算并修正，确保不与炉体发生干涉。还应充分考虑各
炉窑的尺寸误差及炉窑受热膨胀等因素，留够余量。如炉窑尺寸不能满足试车要求，则应在修整炉窑后方可试验。
模拟停电情况下，用发电机退回托煤板作业。
2.2.3 电气系统试验
各装置单独手动然后再自动运转，动作应准确可靠，符合技术要求后，进行整机连锁控制操纵五次，并与其他设备进行配合操作，正常即为试验完成。
2.3 热态负荷试车
2.3.1 在空负荷试验完成确认后，方可进行热态负荷试车
2.3.2 装煤时，先点动使装有煤饼的托煤板头部到达炉门口，准确无误后按最小速度动至全行程，直至完成装煤全过程；然后到另一炉位进行全行程装煤试验。
注：炉内负荷试车合格后，应对炉窑逐个进行定位和校正尺寸的试运行，以确保实际工作运行的万无一失，确认无误后，才能投入工作运行。试验后，如未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对捣固装煤车的性能与安全有影响的损坏，连接处没有出现松动或损坏，则认为这项试验结果合格。
2.4 余煤刮板机安装试车正常，并连续运转两个小时以上。
3.捣固机的假生产
3.1.捣固结构：
3.1.1.设备由8 组3 锤捣固机组成。
3.1.2.各组捣固机之间用水平销轴连接，各自位置具有互换性。每个捣固机有四
个车轮，轨距为2000mm。捣固机由安全钩装置、导向辊装置、提锤凸轮机构，传动装置、停锤装置、捣固锤、机架、移动装置、集中润滑系统、电控系统等组成。
3.1.3.捣固机的传动机构包括减速机（带电动机）、联轴器、传动齿轮箱。减
速机采用DSZK 型带电机减速机，联轴器采用弹性柱销联轴器，有一定的缓冲和调心作用。传动齿轮箱采用半封闭电动干油润滑齿轮传动方式，此种传动可传递较大的扭矩，同时结构紧凑合理，适合捣固机传动位置要求，增加设备在恶劣的环境下的使用寿命。
3.1.
4.捣固机的润滑系统：每台捣固机上设置自动润滑系统一套，润滑系统由润
滑泵、分配器、管路元件等组成，主要用来对凸轮轴承和齿轮传动机构轴承进行加油润滑。向润滑泵储油器填充润滑脂时，必须用加油泵从润滑脂补给口加入，油脂应清洁，不允许有杂物存在。各点采用单独的电动干油集中润滑，定期向润滑点加注润滑脂。
推荐润滑制度：
a 集中润滑系统供油的两星期注一次油。每次加油时间均为2.5分钟左
右。推荐油品：冬季00号极压锂基脂(GB7323-1994)，夏季1号极压锂基脂(GB7323-1994)。
b 行走轮耗油量有限，可每月加油一次。此处推荐使用1号极压锂基脂
(GB7323-1994)。
c 提锤凸轮机构中的开式齿轮因为不便于使用集中润滑，所以要求人工
涂抹。投产初期一至两天一次，待到磨合好后可一星期一次。油量以润滑充分但不飞溅为原则。此处推荐使用石墨钙基润滑脂(SH/T0369-1992)。
传动减速电机第一次加油后，15天到30天更换新油，以后每3-4个月换
油一次，加油至油标中线为宜。
3.2.捣固机调试
3.2.1.用捣固机间上方的电葫芦，通过道轨端部吊装孔吊装三锤单元。并安装
安全钩装置。
3.2.2.参照电器说明、减速机说明、液压系统说明，连接电路并进行电器调试。
3.2.3.调试停锤机构和驱动托架及移动机构动作：启动液压站，每个动作要求
正、反动作各10 次。要求动作灵活，不得有漏油现象，运动准确、可靠。
3.2.
4.调试传动机构动作：电动机、减速机的转动无异常声音。电动机及轴承
工作温度不得超过60℃。减速机给油装置及各润滑系统必须正常工作，无漏油现象。
3.2.5.开启安全钩装置，松开停锤装置，把电葫芦的钢丝绳从捣固机的捣固锤
安装位置穿下，吊装捣固锤，用销把捣固锤临时固定。因为有润滑脂或其他杂物减小摩擦系数，可能造成提锤或锁锤不紧，所以必须检查锤杆摩擦面和锁锤偏心轮踏面是否有润滑脂或其他杂物，并及时清理，以免发生意外。
3.2.6.待到装煤车、摇动给料机安装完毕后，开始准备联合捣固调试。联合捣
固调试的准备与检查：
（1）各动作机构周围是否有障碍物。
（2）各润滑部位是否按规定给油。
（3）各机构有无损坏，螺栓连接是否有松动。
（4）限位开关是否正常。
（5）各开式齿轮是否有杂物。
（6）再次检查锤杆摩擦面和锁锤偏心轮踏面是否有润滑脂或其他杂物。
（7）供电电缆是否完整有无破损处。
（8）装煤车在煤塔下与捣固机准确对位，装煤车煤槽中心和捣固锤中心对位偏差不允许超过10mm，行走联锁。启动摇动给料机向装煤车
煤槽中布平均厚度大于800mm的原料煤，后停止给料。
9）开动停锤装置，使锁锤偏心轮处于夹紧状态。拆掉锤杆临时固定销。
10）捣固机松开停锤装置，使捣固锤落到装煤车煤槽的原煤上。并在锤杆上方便观察测量处做标记。
11）每次启动一个三锤单元的捣固电机，开始试验凸轮的夹紧力和捣固锤升程。正常情况下，捣固机提锤凸轮机构在出厂前已经调试完毕，但
考虑储存和发运过程中的一些不可预知的情况，此时仍然需要实验。
发现捣固锤升其高度小于400mm 时，则表明弹性凸轮的夹紧力不
够，建议安装工人调整凸轮轴承座底部的调整垫片厚度，一个凸轮的
调整要求两端同时等量。要求每个三锤单元都要调整到位。
12）调整合适后，锁紧停锤机构，把锤提到最高点，关闭捣固电机，把驱动托架装置回复至安全位置。
4.摇动给料机的假生产
4.1.摇动给料机是
5.5m捣固焦炉配套设备之一。是将煤塔中的煤装入装煤
车的关键设备。摇动给料机的给料速度为0.3t/min～1t/min。为了调整给料厚度，设有可调闸板，能够在200mm～300mm 间进行调整。给料行程可在80、100、120、140、160mm任意调整。为了便于检修，设有闸板装置，在摇动给料机需要检修时，手动关闭闸板装置，即关闭了煤塔给料
口。摇动给料机配有连锁装置，即给料机与捣固机、装煤推焦车连锁。
4.2.调试
4.2.1.煤塔加煤前，手动关闭和打开摇动给料器的闸板装置，并来回三次，
保证闸板开关灵活。
4.2.2.润滑：为使摇动给料机正常运行，减少磨损，防止发生故障，根据各
磨擦面的工作情况，按规定的润滑制度加油润滑。
a. 外球面球轴承采用黄油润滑，定期检查更换。
b.减速机的润滑采用工业齿轮油润滑，定期检查更换。
c.调心辊子轴承采用黄油润滑，定期检查更换。
4.2.3.接通电源进行试运行，调整可调闸板到适当位置，以保证给料机给料
厚度满足生产需要。
4.2.4.调整摇臂轮组，改变给料行程，以保证装煤车能顺利装煤。
4.2.
5.检查摇动给料机与捣固机的连锁情况。
5.拦焦车的假生产
拦焦车的假生产操作如下：
拦焦车调试前导焦栅安全档、拦焦车安全档要安装完成。
5.1.在烘炉后期，炉体基本膨胀完毕后，焦侧操作平台及拦焦车轨道已调整好，
磨电道已安装完毕并调整好，拦焦车可在炉端台处进行假生产。
5.2.沿操作平台，在轨道上拦焦车来回行驶5次，进行低速、高速走行试验，检
查车体是否平稳，车轮是否有啃道现象，并试验制动装置是否灵敏。
5.3.在临时炉门固定架上试验摘炉门操作、对炉门操作及压弹簧门栓作业。
5.4.试验尾焦收集刮板机的操作，检查刮板是否存在跳链、链条和其它部位相
刮碰的现象，一直到刮板机平稳运行为止；刮板机调试正常后，要进行刮板机的联锁启停操作和模拟放尾焦作业。刮板机的连续运行时间不低于两小时。
5.5.模拟停电情况下，退回导焦栅作业。
5.6.进行单动操作后，要进行联锁联动作业，试验各项操作之间的联锁关系。
5.7.导焦装置可在焦炉改为正常加热前、拆火床后进行试验，要逐一试验导焦
槽的高度是否合适，若不合适应用手调整。
5.8.在试验导焦槽的同时，注意检查导焦槽两扇小门的动作，应有专人看住小
门，以防人被小门夹住。
5.9.对拦焦车推焦除尘系统进行调试，并逐个进行打开拦焦除尘干管接口阀试
验。
5.10.拦焦车既要进行单功能试车，又要进行触摸屏联锁联动试车。
5.11.拦焦车走行部分、导焦部分、摘门部分及尾焦处理部分全部试车完毕并检
查合格后，做好原始记录（包括电器设备某些部件的原始记录），至此推
焦车的假生产操作进行完毕。
6.熄焦车的假生产
熄焦车的假生产操作如下：
6.1.熄焦车的假生产应在烘炉焦炉扒封墙前进行完毕，以便在拆除焦侧火床时
装载废砖。
6.2.在消火线上沿轨道往返运行5次，进行低速、高速走行试验，检查运行是否
平稳，电机车制动系统是否灵敏。
6.3.模拟电机车一台电机或变频器故障下的走行试验。
6.4.观察熄焦车与拦焦车集尘罩之间间隙，在兼顾考虑干熄焦焦罐与集尘罩之
间间隙情况下，使两者间隙处于最佳状态。
6.5.空压机试车，并能正常连续运转48小时。
6.6.启动空压机，试验放焦闸门开关情况，检查极限开关是否好使。
6.7.将熄焦车开至熄焦塔下，进行喷洒试验，检查喷洒均匀情况。并观察挡焦
铁丝网与熄焦车体的距离，要保证在进行熄焦时，焦炭不蹦到车外。
6.8.在1#焦炉投产，对电机车不进行干熄焦功能试验。
7.消烟除尘车的调试
7.1.消烟除尘车的用途：消烟除尘车是装煤、出焦合用的捕尘、除尘的移动除
尘设施。它提高了焦炉的装备水平，减少了烟尘的排放，该车直接从炉顶导入装煤时炭化室的烟尘，经燃烧和除尘处理后排放，该车还可以接入拦焦车捕尘罩捕集的出焦烟尘，经除尘处理后排放。消烟除尘车设于炉顶上，炉顶台面上的气温~-20℃~+50℃。
7.2.原理：消烟除尘车是装煤和出焦共用的除尘车。装煤时，导套对准炭化室
顶部导烟孔将烟尘捕集，依次进入燃烧室、喷淋室、文丘里管、旋风分离器、风机排到大气。出焦时，设于装煤除尘系统风管上的电气控制的三通阀关闭，切断装煤的尘源，而打开设于出焦除尘系统风管上的通道，出焦时的烟气经吸风罩、喷淋室、文丘里管、旋风分离器、风机排向大气。出焦时的烟尘不经过燃烧室直接进入喷淋室。
7.3.燃烧室的内衬是耐火材料。燃烧室中的燃烧是靠吸入烟尘中的煤气和空气
相混合而进行的。空气的混入在导套内进行，在导套上设有混风口。从燃烧室出来的烟气进入喷淋室、文丘里管、旋风分离器。
7.4.消烟除尘车的试车：
7.4.1.试车前的准备和检验
a)现场试车必须在设备安装完毕，经调整检验合格，符合图纸及技术文件要求
后进行。
b)检验装配是否符合设计要求；外形是否符合设计要求；金属结构有无变形，
其连接有无松动；传动轴转动是否灵活；固定连接是否牢靠；制动轮的装配质量；润滑系统的油泵和指针动作是否灵活，油路是否畅通，各润滑点是否加满润滑脂；
c)检查车轮对轨道的间隙，清除妨碍试车的障碍和无用物；检查车轮在启动
和制动时是否打滑；缓冲器与缓冲器挡驾中心是否重合；
d)电器设备方面必须在下列工序后才能进行试车：用欧姆表检查电路系统和所
有电气设备的绝缘电阻；在切断电缘线路的清况下，检查操纵线路接线的正确性和所有操纵设备的转动部分是否灵活可靠；
e)电器设备应正常工作，其中必须特别注意制动器、限位开关、安全开关和紧
急开关的工作可靠性；分析试车中可能发生的事故，采取预防措施，保护人员安全。
f)检查鼓风机运转的平稳性，电机温升的正常性。检查水泵运转的平稳性，给
排水系统以及除尘系统有无堵塞、渗漏等现象。
g)检查升降导套、三通阀、对接管各个动作的正确灵活。
7.4.2.试车
7.4.2.1.运行装置试车：运行装置应先慢后快进行运行试验，在全行程距离上
反复三次，运行应灵活、无卡阻现象，制动平稳可靠，速度为：≤57.7m/min。
7.4.2.2.整车试车：整车试车运行一切正常后，方可投入生产运行。
操作程序：走行到位后，使消烟除尘车的导套对准出焦炭化室的排烟
孔，使导套下降到位，伸缩套、三通阀到位，然后开启水泵及风机，处
理出焦时产生的烟尘，之后在水泵及风机继续工作状态下，使伸缩套、
三通阀复位，净化系统和燃烧系统通道接通，经燃烧、净化后排入大气。
装煤结束，炭化室机侧炉门关闭，提升导套，在排烟孔盖复位后，再关
闭鼓风机，之后再关闭水泵，消烟除尘车在不工作时，应开到端部平台
休息。
7.4.3 注意事项
a)消烟除尘车严禁在水泵缺水使用。
b)在除尘过程开始，先开水泵，后开鼓风机，在除尘过程结束，先关鼓风
机，后关水泵。
c)在导套、伸缩套复位后，再能行走。
d)排放集灰水管，在水泵正常运转时，12 小时排放积灰一次。
六、炉门修理站的假生产
炉门修理站的炉门架、卷扬机、起吊翻转设施全部安装完毕。炉门架的高度应调整合适，运转卷扬机，进行摘装炉门和起吊翻转炉门的操作试验。重复进行上述操作数次，发现问题及时处理，直至合格为止。
七、焦炉基础控制系统的调试
焦炉仪表和计算机控制系统调试要在焦炉改正常加热前基本调试完成：主要内容为：
焦炉机、焦侧分烟道吸力显示、自动调节调试完成
焦炉加热煤气主管压力显示、自动调节调试完成
焦炉煤气流量显示调试完成
机、焦侧分烟道烟气氧含量显示调试完成
焦炉煤气预热器前后煤气温度显示调试完成
焦炉集气管压力显示、自动调节调试完成
焦炉集气管温度显示、循环氨水压力显示、高压氨水压力显示调试完成焦炉集气管自动点火放散调试完成
配合煤水分仪调试完成
入炉煤计量系统调试正常
焦炉炉温测量、管理软件调试完成。
焦炉煤气热值仪调试基本完成。
第二章乾丰能源1#焦炉开工方案
第一节焦炉改正常加热
一、焦炉改为正常加热人员组织
岗位负责人员职责说明组长李朝福指挥改正常加热的全部工作
副组长陆吉振
组织炉顶、烘炉管道、地下室、
交换系统工作
联络员炉顶、与地下室
协助指挥信息联
络
交换机
当班交换测温
工岗位操作看机焦侧煤气压力
看机焦侧烟道吸力
低于500Pa报告
低于50Pa报告
放散管开关放散管热调2人
废气系统取石棉板、落废气砣、开旋塞机、焦各2人抢修送煤气过程出现问题的处理电工钳工5人
燃烧检查情况记录立火道燃烧检查引火等
记录燃烧检查情况
调火工6人
开旋塞开地下室煤气支管旋塞热调3人
关烘炉煤气关烘炉煤气考克机、焦各一其他安全、协调、保障服务炉前待命
合计40人
二、焦炉改正常加热应具备的条件为：
1煤气系统应具备的条件
1.1加热煤气管道及附属设施全部验收合格，并在改为正常加热前气密性试验
试验合格。
1.2焦炉改正常加热，焦炉煤气预热器暂不开工，焦炉煤气系统交通管阀门及
其他阀门全关。
1.3室内外焦炉煤气主管道，地下室橫管、各蒸汽管道按设计规定试压合格。
1.4地下室煤气喷嘴（小孔板）已按设计规定安装好。
1.5煤气管道上所有的阀门灵活好使。
1.6煤气管道及对应的燃烧室均已编好号码。
1.7煤气管道上所有的测温、测压、流量测量的导管与计量仪表均已安装完毕，
且暂与仪表切断。
1.8煤气水封注水后，处于工作状态，煤气冷凝液管关闭。
1.9焦炉煤气加减考克及交换考克已清洗干净，灵活好使，抹上油好处于关闭
状态。
1.10高炉煤气加减考克清洗干净，活动灵活，抹上油后处于关闭状态。
1.11高炉煤气管道与自动放散管连接处，机焦侧混合煤气管道均已堵上盲板1.12焦炉煤气管道末端已接上U形压力表。
1.13焦炉砖煤气道严密。
2交换设备及废气瓣应具备的条件
2.1交换设备已按设计要求安装完毕，机械、电气设施正常，且已空运转了４
小时，并能实行空载自动交换和手动交换。
2.2将交换机和交换传动部分连接好，将各传动轮上涂好润滑油。
2.3焦炉煤气交换考克与搬把连上。
2.4废气瓣安装合格，小翻板调节灵活，砣杆光洁（已用细砂纸擦干净），铊盘
关闭严密。
2.5将焦炉煤气交换考克的搬把、废气系统与交换机的传动部分连接好。
2.6废气瓣空、煤气小链条已挂好，处于工作状态。进风口用石棉盲板挡住、
挡严（进风口放调节铁板的铁框，在低温时已焊好）。
2.7将废气系统支铊木杆由烘炉时700mm改为80mm，支起的上砣仍然固定。
2.8以上工作完成后，进行交换传动的试车，先手动，经反复多次无故障运行
后，方可进行电动交换的试车。
2.9调整废气及煤气系统的总行程，反复试车后：
2.9.1煤气开关位置要均能达到要求。
2.9.2所有的废气铊起落垂直，不能偏斜。
2.9.3高、焦炉煤气、废气系统在交换过程中，完全能满足设计要求，各个动作
的时间、次序、开度全面准确无误。
2.9.4交换传动系统无故障试车24小时后，方可将高炉煤气交换链条与交换机
断开。
2.9.5检查废气翻板开度已按规定的开度固定。
3其它条件
3.1分烟道翻板已和执行装置脱开，向炉内送煤气前安排专人调分烟道吸力。
3.2分烟道上临时测吸力的U型压力表已安装好。
3.3正常加热用的及开工调温用的各种规格的小孔板、孔板已准备好。
3.4集气系统（荒煤气系统）、工业水系统、四大车系统、调低压氨水系统均已
调试完毕，且进行了试生产。
3.5焦炉自动化仪表具备正常运行具备条件。
3.6各设备及重要的设施已标识清楚。
三、焦炉改正常加热前要再次检查、调整炉门刀边，保证炉门严密，防止
改正常加热后冷空气进入炭化室内。
四、焦炉改为正常加热操作
改正常加热操作程序如下：
煤气管道蒸汽置换空气
确认水封满流，关闭冷凝液阀
↓
煤气主管送煤气并在未端放散
↓
爆发实验合格、压力达4000Ｐa以上
↓
风门已安装规定的铁板
↓
分烟道吸力调至规定值
↓
关闭烘炉煤气
↓
逐组开上升号风门（取石棉板）落废气砣、开上升号旋塞
↓
第一交换各组全部送完后加热20分钟
↓
进行另一交换的逐组送煤气
↓
冷凝液排管阀开启
1准备工作：
1.1焦炉煤气孔板盒内已装孔板，并作最后检查，确认孔板尺寸，并做好记录。
以免漏装或装错。（孔板直径 70mm，加煤后根据结焦时间及加热情况在进行更换。）
1.2风门挡板已按规定安装好，风门开度为130mm/140mm，风门铁板放在石棉
板下。
1.3组织人员迅速抽出通往地下室煤气主管道的盲板。
1.4往地下室的煤气管道通蒸汽，并打开地下室自动放散管（不与水封相接），
待放散管冒出蒸汽后。
1.5将煤气主管阀门慢慢打开（同时逐渐关小直至关闭蒸汽阀门），用煤气赶蒸
汽，做爆发试验正常后，才能关闭放散管。
1.6确认焦炉煤气压力在4000Pa以上。
2分烟道翻板为手动，向炉内送煤气前将分烟道吸力调到规定值
机侧160Ｐa 焦侧170Ｐa
3关闭烘炉小支管，停止全炉加热，烘炉小炉一次进风口用铁挡严。
4关闭通往烘炉用的煤气主管阀门，向烘炉煤气管道通蒸汽，并打开放散管放
散，并择时在烘炉煤气管道上加盲板。
5仔细检查、确认煤气系统和废气系统所处状态
6往炉内送煤气要分组进行，对50孔5.5m捣固焦炉而言送煤气顺序为：
6.1送煤气是从1#燃烧室向11#燃烧室方向分组顺序进行，分成10组，上一组
送完后，检查燃烧情况正常后再送下一组:
第一组考克号：1、3、5、7、9
第二组考克号：11、13、15、17、19
第三组考克号：21、23、25、27、29
第四组考克号：31、33、35、37、39
第五组考克号：41、43、45、47、49、51
第六组考克号：2、4、6、8
第七组考克号：10、12、14、16、18
第八组考克号：20、22、24、26
第九组考克号：28、30、32、34、36
第十组考克号：38、40、42、44、46、48、50
先送第一交换状态，即单数燃烧室双号上升，双数燃烧室单号上升；第二交换状态的情况与此类似，单数燃烧室单号上升、双数燃烧室双号上升。
6.2送煤气操作顺序见下图
拆除机、焦侧上升号风门石棉板
及支承木棒（一组）
↓
该组上升号焦炉煤气加减考克
开1/2至1/3
↓
检查该组上升号立火道燃烧情况，
个别不着火，投一盒火柴，
全不着火要关闭考克处理
↓
送下一组煤气，压力低于500Ｐa时停止送煤气
↓
送煤气时逐渐关闭放散管
↓
一个交换各级煤气送完后，
可视情况加大考克开度，直至全开
6.2.1在送第一组煤气前，将第一组烘炉煤气支管及风门关闭。
6.2.2取出第一组上升废气瓣石棉板和废气砣支棍，开第一组旋塞1/2，通知立
火道检查第一组燃烧情况，尤其注意边燃烧室和边火道。未着火的火道投入火柴一包引火，一组全未着火时，通知关闭旋塞，最后处理。
6.2.3本组上升火道全部燃烧，通知指挥者。若压力表煤气显示压力正常，则通
知送下组煤气，压力降至500Ｐa以下时停止送气。
6.2.4逐组如上进行送煤气，全部送完后过20分钟交换到下一个状态开始送下
一组煤气。
6.2.5送煤气结束后，打开冷凝液排管阀门，所有仪表投运，加热煤气主管压力
保持在600～700Pa，以后根据温度情况及时调整。
6.2.6交换机必须手动交换，听指挥命令才能交换。
6.2.7第一交换煤气全部送完后，将烘炉煤气主管关闭，同时打开末端放散管，
并用蒸汽或N2吹扫；之后卸下烘炉支管并堵炉门烘炉孔。
6.2.8在送煤气的同时根据煤气压力的下降逐步关闭放散管直至全部关闭为止。附送煤气分组表（50孔5.5m捣固焦炉用焦炉煤气改正常加热）
组别须关闭烘炉煤气考克
炭化室号
取进风口石棉板，落
废气砣蓄热室号
开焦炉煤气的加减
考克的燃烧室号
检查燃烧情况的燃
烧室号
1 1、3、5、7、9 1、3、5、7、9
2 12、14、16、1811、13、15、17、
19
3 21、23、25、27、29 21、23、25、27、
29
4 32、34、36、38、41 31、33、35、37、
39
5 43、45、47、49、52、
54
41、43、45、47、
49、51
6 2、4、6、8、2、4、6、8
7 11、13、15、17、19 10、12、14、16、
18
8 22、24、26、28 20、22、24、26
9 31、33、35、37、39 28、30、32、34、
36
10 42、44、46、48、51、
53、55
38、40、42、44、
46、48、50
注：先送第一交换状态，即单数燃烧室双号上升，双数燃烧室单号上升；第二交换状态的情况与此类似，单数燃烧室单号上升、双数燃烧室双号上升
6.3全炉送完煤气后，换向时间比生产炉号提前5min，炉号与换向时间的关系
如下：
炉号换向时间
1#焦炉（开工炉）0 min与30min
2#焦炉（建设炉）15min与45min
送完煤气后地下室横管、加减考克、交换考克全部用火把试验检查煤气泄漏情况。
6.4改为正常加热后至装煤前各项测量、调整及其他工作仍按烘炉规程的规定
执行。
7改为正常加热后的加热制度为：
孔板直径：除边炉外，孔板直径采用φ20mm，
边炉的孔板直径采用φ25～26mm，与生产后的调温相反；
根据边立火道温度情况，可将边立火道喷嘴适当加大，待装完煤后，再按实际情况缩小；
空气过剩系数值：不小于5～8"
煤气主管压力：2000～4000Pa；,
煤气流量：2000～2500m3/h；
烟道吸力：Kc 130～150Pa
Mc 120～130Pa
进风门断面积：Mc 90mm
Kc 100mm
看火眼压力：5～10Pa
蓄热室顶部吸力：上升气流5Pa；下降气流60Pa。
废气瓣翻板开度：改为正常加热后应在改为正常加热前的基础上，根据保持蓄热室顶部吸力和炉顶看火眼压力的规定值进行调节。
改正常加热工作完成，可进行拆除烘炉煤气管道、扒火床作业。
第三节扒火床、堵烘炉孔作业
1#焦炉采用带炉门烘炉，在焦炉改正常加热后，加煤之前，要扒掉炭化室内的烘炉火床、堵烘炉干燥孔，扒火床、堵烘炉干燥孔工作由筑炉单位在焦化厂的安排下进行。
1准备工作
1.1准备好扒火床工器、具，隔热工作服、面罩。
1.2焦炉改正常加热正常后，拆烘炉煤气燃烧器、堵炉门烘炉孔，注意拆燃烧
器、堵炉门烘炉孔不能机焦侧同时进行。
1.3堵烘炉临时管道阀门后盲板，拆除机焦侧烘炉煤气管道。
1.3.1分别打开每个炭化室的2、3号加煤孔盖，用粘有5%水玻璃的硅火泥浆的
塞子砖堵2、3号加煤孔煤口烘炉干燥孔。外部凹入5～10mm的部分用泥浆抹平，但不允许凸出墙面。
1.4拆完煤气管道后，推焦车、拦焦车要沿全炉方向走行5次，并在炉门修理
站反复进行取炉门和装炉门作业，并要调试到正常。
1.5准备好堵1、4号炉顶导烟口烘炉干燥孔的塞子砖、火泥。并放在加煤中旁
边。
2扒火床、堵烘炉孔作业
2.1扒火床与堵同一侧的炉顶导烟口烘炉干燥孔同时进行，但机焦侧的烘炉火
床不可同时扒。
2.2扒焦侧火床要用熄焦车接扒火床的废砖。
2.3扒火床步骤为：
2.3.1用推焦车或拦焦车打开炉门。
2.3.2站在推焦车或拦焦车上层平台，用粘有5%水玻璃的硅火泥浆的塞子砖堵
边部炉顶导烟口烘炉干燥孔，外部凹入5～10mm的部分用泥浆抹平，但不允许凸出墙面。
2.3.3堵完塞子砖后，再进行扒火床。扒火床时，不能损坏炉墙。
2.3.4扒火床和堵塞子砖都要快速进行，防止炉温降低过多。
2.3.5火床扒完后，炉内杂物清理干净后要立即关上炉门。
2.3.6扒火床的赤热废砖要及时运走。
2.3.7扒火床的顺序可按焦炉生产笺号进行。
2.3.8扒火床作业要连续进行。
2.3.9扒火床时，要注意安全，参加扒火床的人员要穿戴好劳动保护用品（隔热）。
2.3.10堵干燥孔时，操作人员要站在上风侧。
第四节焦炉开工
一、焦炉开工前准备工作及必须具备的条件
1.焦炉炭化室炉墙温度950℃以上（燃烧室温度达到1200℃）。
2.焦炉附属设备安装并验收合格，已达到投产条件。
3.焦炉车辆和四车无线对讲系统调试完成。
4.熄焦系统、运焦系统试运转正常，且可随时启动，投入生产。