QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则
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船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围
本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。
2 规范性引用文件
CB/T4000-2005 中国造船质量标准
3 基本要求
3.1 要求
3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。
3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
3.2 船体建造精度原则
3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。
3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。
3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。
3.8 切割要求
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船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制
3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符
合质量标准的钢材不得流入下道工序。
3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。
3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。
3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。
3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
3.8.3 零件切割下料
3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件
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船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 保管好，以防散失。
3.8.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
4 船体分段结构建造
4.1 双层底分段（舷侧分段建造相同）
4.1.1 工艺要求
4.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
4.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合 CB/T4000-2005 中国造船质量标准
4.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。
4.1.2 工艺过程
4.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。
4.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。
4.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：
4.2 单底分段（甲板分段相同）
4.2.1 工艺要求
4.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
4.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
4.2.1.3 分段主尺度符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准
4.2.2 工艺过程
4.2.2.1 制造方法：正造。
4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。
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构 件 小
构
架 内 肋 内 线 底 板 构 底 跟 检 纵 纵 架 舾 踪 板 焊 拼 接 板 验 骨 桁 焊 装 补
及 装 安 接 修 焊 装
正 漆 架 外 线 底 检 纵 验 骨 及 装 修 焊 正
外 大 完 组 完 工 测 量 底
焊 接 舾 交 装 验 整 立 分 完
板 焊 拼 接 板
段 成 4.2.3 工艺操作程序：
构 件 小 组 立
完线验 工、线 测肋、 量骨船 并检台 完验对 善线合 中、线 心水标 平记 胎 底 二 构 焊
完
工 交 装 验
架 板 次 架 前 焊 制 装 划 安 测 接 造 焊 线 装 量
涂 检
4.3 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段) 4.3.1 工艺要求
4.3.1.1 分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准
a. 窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；
b. 设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；
c. 施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割形式由设 计定，可以数切亦可手工切割。
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4.3.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。
a. 装配点焊，在有条件情况下应采用CO 2焊接；
b. 严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；
c. 注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。 4.3.1.3 加强及吊环
a. 上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批磨光；
b. 加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。 4.3.1.4 对外提交报验前，做好自检工作。 4.3.2 工艺过程 4.3.2.1 建造方法：
a. 除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；
b. 烟囱卧造。
4.3.2.2 胎架形式：支柱式胎架 4.3.3 工艺操作程序：
划 线 检 验 门 窗 开 孔 围拼 壁 板焊 及 修 正 扶装 强 材焊
及 加 强 构件小组立
构 架 结 构 完 整 性 检 查
纵 横 构 架 安 装
分 段 吊 装 加 强
铁 舾装 围 壁 板 吊 装
管 舾 件 装 焊
甲 板 拼 板
吊 环 装 焊
线 完 工 测 量
焊 检 焊 交 验
件 、 支焊 验 接
接
及 修 正
架
4.4 机舱区双层底分段制造 4.4.1 工艺要求
4.4.1.1 机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm 。 4.4.1.2 分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm 。
4.4.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合 CB/T4000-2005 中国造船质 量标准
4.4.1.4 凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。
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4.4.1.5 海底门根据开孔样板划线、开孔。 4.4.2 工艺过程
4.4.2.1 建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。
4.4.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。 4.4.3 工艺操作程序：
构件小组立 内
吊胎 构 件 与 外 板 焊 接
底 舱铁 内舾 管件 件装 、焊
环架 装， 焊翻 、身 拆搁 离置
胎 架 制 造
铺 内 底 板
板 上 二 次 划 线
构 件 安 装
焊 前 测 量
外 板 安 装
焊 接
完 工 测 量 及 交 验
密 性 试 验
焊 前 测 量
焊 接
4.5 机舱舷侧分段
机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机 舱平台（主甲板）分段的舷侧分段。 4.6 机舱平台分段和机舱主甲板分段 4.6.1 工艺要求
4.6.1.1 外板组立制造工艺要点
a. 应大力推广支柱式胎架。按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；
b. 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；
c. 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm ；
d. 曲面分段必须二次划线；
e. 外板与胎架吻合；
f. 肋骨冲势正确，误差≤3mm 。 4.6.1.2 分段施工工艺要点
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a. 平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。
b. 大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。
c. 分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
d. 纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。
4.6.2 工艺过程
4.6.2.1 建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。
4.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架
4.6.3 工艺操作程序：
构件小组立
外板胎架制造铺
外
板
及
焊
接
二
次
划
线
构
架
安
装
构
架
焊
接
平
台平
吊
环
安
装
及
加
强完中工心验
台
主甲板
拼
板
焊
接
二构
架
安
装
傍
板
吊
装
焊
前
测
量
构
架
焊
接
主
甲
板
舾
装
测线线
量、等
及肋标
完骨记
善检
交
验
涂
装次
划
线
胎
架制造拼装
4.7 艉尖舱分段制造
4.7.1 工艺要求
4.7.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。
4.7.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。
4.7.1.3 尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。
4.7.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。
4.7.1.5 尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，
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船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。
4.7.1.6 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
4.7.1.7 分段主尺度误差符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准
4.7.2 工艺过程
4.7.2.1 建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。
4.7.2.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。
4.7.3 工艺操作程序：
尾轴毂定位尾轴管安装
尾轴管预热焊接
构件小组立
尾轴管前铸钢件定位
外
板
板
缝
及
构
架
焊
接
尾尾
轴
管
与
铸
钢
件
焊
接
尾
轴
管
密
性
及
交
验
各
艉轴
管
与
铸
钢
件
预
热
肋
板
逐
块
安
装
尾
轴
管
安
装
尾
轴
毂
预
热
胎架制造尖
舱
壁
定
位
构
架
焊
接
外
板
安
装
焊
前
测
量
舾
装
完线尾
轴
毂
与
外
板
焊
接
工、
测船
量坞
及对
完合
善线
中标
心记
完
工
交
验
涂
装
4.8 舵机平台分段建造
4.8.1 工艺要求
4.8.1.1 舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢］与地面预埋件刚性固定。
4.8.1.2 挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜 10mm 作反变形，并用［20 槽钢］斜撑与地面拉紧。
4.8.1.3 在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。
4.8.1.4 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
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4.8.1.5 分段主尺度符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准 4.8.2 工艺过程
4.8.2.1 建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。 4.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架。 4.8.3 工艺操作程序：
构件小组立
外 板 板 缝 及 与 构 架 焊 接
挂 舵 铺 舵 机 平 台 板
安 装 纵 横 构 架
舵 臂 与 构 架 焊 接
机 平 台 板 焊 接
挂 舵 臂 预 热
挂 舵 臂 预 热
胎 架 制 造 二 次 划 线 焊 前 测 量 构 件 焊 接
外 板 安 装
完 线 工 、
挂 舵 臂 与 外 板 焊 接
测 肋 坞
完 工 交 验
对 装 焊 吊 环
涂 装
量 骨
及 检 合
线 完 验
善 线 标
中 、 心 船
记 4.9 其余艉部分段制造
艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似， 其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。 4.10 艏底部分段 4.10.1 工艺要求
4.10.1.1 分段尾端大接缝平面度≤4mm ，极限误差≤8mm 。 4.10.1.2 企口尺寸确保。
4.10.1.3 分段主尺度等符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准 4.10.2 工艺过程
4.10.2.1 建造方式：以平台为基面反造，外板反贴。 4.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架。
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4.10.3 工艺操作程序：
构件小组立
完 线 工 、
测 肋 量 骨 及 检 完 验 善 线 外 板 焊 接 吊 环 安 装
平 台 拼 板 焊 接
坞 对 合 线 标 胎 架 制 造
二 次 划 线
构 件 安 装
外 翻 身 焊 接 密 性 试 验
完 涂 工 焊 接
舾 装
板 安 装
交 装
验
中 、 记 心 船
4.11 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 4.11.1 工艺要求
4.11.1.1 艏柱中心线误差≤4mm 。
4.11.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。 4.11.1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm 。 4.11.1.4 装焊结束后切割外板加工余量。
4.11.1.5 尾端大接缝平面度≤4mm ，极限误差≤8mm 。
4.11.1.6 舱壁垂直误差≤0.1%h ，（h 为舱壁高度）且极限误差＜12mm ，二者取小值。 4.11.1.7 分段主尺度等符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准 4.11.2 工艺过程
4.11.2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。 4.11.2.2 胎架形式：支柱式胎架。 4.11.3 工艺操作程序：
构 件 小 组 立
完 线 坞 纵 向 隔 板 安 装 横 向 肋 板 安 装 艏 柱 包 板 安 装
完 工 测 量 及 交 验
工 、 对 测 肋 合 量 骨 线 并 检 标 完 验 记 善 线 舱 壁 板 定 位
胎 架 制 造
二 次 划 线
吊 环 安 装
构 架 焊 接 外 板 安 装
涂 装
焊 接
中
、 心 船
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4.12 艏部主甲板分段 4.12.1 工艺要求
4.12.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。 4.12.1.2 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm 。 4.12.1.3 尾端大接缝平面度≤4mm ，极限误差≤8mm 。
4.12.1.4 舱壁垂直误差≤0.1%h ，（h 为舱壁高度），极限误差＜12mm ，二者取小值。 4.12.1.5 分段主尺度等符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准 4.12.2 工艺过程
4.12.2.1 建造方法：以主甲板为基面反造。 4.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架。 4.12.3 工艺操作程序：
构 件 小 合 拢
外 板 胎 架 制 造
外 板 二 次 划 线 外 板 拼 板
肋 骨 安 装
焊 接
横 梁 、 甲 板 纵 骨 安 装
完 工 测 量 及 交 验
焊检台 前验 对 测线 合 量、 线 并中 标 完心 记 善线 主 甲 板 胎 架 制 造
主 甲 板 二 次 划 线
主 傍 板 安 装
焊 前 交 验
甲 板 拼 焊
焊 接
涂 装
肋、 骨船
4.13 艏部其余分段
艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。 4.14 槽形舱壁制造 4.14.1 工艺要求
4.14.1.1 按设计要求安装加强排。
4.14.1.2 分段主尺度等符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准 4.14.2 工艺过程
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船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 4.14.2.1 制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造。
4.14.2.2 胎架形式：用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。
4.14.3 工艺操作程序：
构件小组
下墩胎架制造
下
墩
顶
板
安
装
下
墩
围
板
安
装
构
架
安
装
铺
板
焊
接
槽加
强
排
、
吊
环
装
焊
槽槽
形
舱
壁
胎
架
制
造
下
墩
安
装
焊
接
顶
板
安
装
焊
接
形
舱
壁
板
拼
装
形
舱
壁
板
焊
接
划密
性
试
验
线
切
割
完线
工、
测水
量平
及检
完验
善线
中、
心船
翻
身
、
卸
货
板
装
焊
台卸
货
板
装
焊
对
合
线
标
记
涂交舾
装
舾
装装验
5 船体分段总组（根据公司实际生产需要，亦可不进行总组，直接进船台搭载）5.1 双层底分段总组
5.1.1 工艺要求
5.1.1.1 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。
5.1.1.2 总组后总段主尺度等符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准
5.1.2 工艺过程
5.1.2.1 胎架形式：采用搁墩为总组胎架。
5.1.2.2 总组方法：正态总组。