【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析

【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析
【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題

部門:________ 姓名:________ 工號:_________ 成績:

一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’)

1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( )

2.塑膠在製造以及加工過程中,不可以用”流動”來造型( )

3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( )

4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑

化裝包裝品﹑電器的外殼等( )

5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( )

6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子,藉共價鍵來組合而成

的。聚合物的種類繁多,一般若是以對”熱之變化來分類”,它可以分為七大類( )

7.熱固性塑膠︰指的是加熱後,會使分子構造結合成網狀型態,一旦結合

成網狀聚合體,即使再加熱也不會軟化,顯示出所謂的”非可逆變

化”,是分子構造發生化學變化所致( )

8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化,可流動至模具冷卻後成型,再加熱

1

後又會熔化的塑膠,即可運用加熱及冷卻,使其產生可逆變化(液態←→固態),是所謂的物理變化( )

9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( )

10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑

膠部品( )

二﹑填空題(4’*8=32’)

1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降

低成品品質

2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間

形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統

不對稱等。

4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品

的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。

5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個

現象。

6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出

是否過高。

7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,

2

塑胶产品喷油常见不良现象及原因.

塑胶产品喷油常见不良现象及原因 一:少油 不良现象描述:油漆膜厚没在达到规定要求,露出底材的颜色。 产生原因:1.喷枪因堵塞等原因,喷涂不稳定; 2.压缩空气不稳定; 3.喷枪没有调到合适的位置; 4.因夹具不良,盖住部份需喷油面; 5.夹具或设备与产品搭配不当。 二:刮花 不良现象描述:产品表面被刮伤,局部发花等。 产生原因:1.在生产过程中被设备刮伤; 2.在下货,检货时被人为刮伤; 3.在包装,运输过程中被刮坏等。 三:飞油 不良现象描述:对照客户要求或相关标准,在不应喷油的地方喷上了油漆。 产生原因:1.夹具装配不到位; 2.夹具设计不符合要求; 3.夹具或产品在喷涂中脱落; 四:亮点 不良现象描述:在产品的表面,某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。产生原因:1.喷枪雾化不良,油漆没有充分被吹开;

2.面油不干净,混有异物; 3.底油流平没有充分干燥。 五:黑印 不良现象描述:在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。 产生原因:1.来料已刮花; 2.在装配夹具时,产品被刮伤; 3.来料表面有粘性的脏污或异色。 六:色差 不良现象描述:与样板及客户提供的标准颜色有差异。 产生原因:1.油漆来料不符合要求; 2.产品原材料颜色不对; 3.喷涂参数没有调到合适的地方; 4.环境温湿度超过规定要求; 5.干燥温度没有按照要求; 6.油漆调配过程中混色; 7.生产中气压不稳定; 8.喷枪不稳定, 9.喷涂设备不洁净等。 七:光泽不均 不良现象描述:喷涂中,一个产品表面,各个部位光泽不一致。

1.喷涂不均匀; 2.喷枪不稳定; 3.面油没搅匀; 4.气压不稳定; 5.各个喷枪的面油调配时间不同; 6.烘炉通风不畅等。 八:气泡 不良现象描述:在喷涂完成且烘干后,在产品表面,有突起,类似气泡状。 产生原因:1.在喷涂面油之前底油末干; 2.烘烤温度太高; 3.烘烤升温太快; 4.油漆中混有其它异物; 5.漆膜太厚,等等。 九:针孔 不良现象描述:在喷涂好的产品表面有针状的小孔,数量不定,孔径较小。主要由干燥时溶剂突破表面膜层,从而产生的。 产生原因:1.漆膜太厚; 2.烘烤升温太快; 3.溶剂中混有易挥发的组份; 4.底油本充分干燥,便喷涂面油造成的; 5.底材附有油类物质等。

注塑产品缺陷的解决

注意: 1)放电加工原理,放电加工是利用电能转换成工件热能,使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时,电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象,进而对工件产生热作用,同时,加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象,此时工件的熔融部份,将伴随液体气化融入加工液中,工件因放电的作用产生放电痕,如此反复进行,我们所希望的形状便可加工完成了。 2)线切割原理,铜丝接近工件(并未与工件接触),对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温(9000o C—10000o C),融蚀后将金属残屑吹出,铜丝继续前进,工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风(Air Trap);发赤(Blush);毛边(Flash);流痕(Flow Line or Flow Mark);喷流(蛇纹)(Jetting);短射(Short Shot);凹陷或缩孔(Sink Mark or Vord);条纹(Streak);熔接线(Weld Line) 2、积风——Air Trap 积风的定义:空气或气体不及排出,被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1)壁厚差异太大,产生跑道效应(Race Track Effect),壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,溶胶循厚壁快速超前,有可能对型腔中空气或气体进行包抄,

行程积风。 2)CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。更改厚度分布,使壁厚尽可能保持均一,以避免积风。 ●模具 1)浇口(Gate)位置不当:a.浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。 更改浇口位置,可以改变充填模式,积风有可能避免。 2)流道(Runner)或浇口尺寸不当:a.多浇口设计时,流道或浇口尺寸如果不当,塑流有可能赶超空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。更改浇口位置,可以改变充填模式,积风有可能避免。 3)排气不良:a.若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。在可能的积风点加排气口,以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时,产生喷流(Jetting),有可能卷入气体而形成积风。降低射速,可以稳定塑流,防止喷流,避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义:浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折(Fracture)。

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷;1.塑胶成品缺陷;粘模(扯模):制品的柱筋及细少多型腔件,在脱模后;力偏大,或模具局部粗糙等因素导致;缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符;充满,常产生于制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较;力不够,模温不足,骨位过薄,局部有油或排气不够(;充满;多胶:制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶;间凸起,指甲可感觉到;缩水:制品表面 塑胶件常见缺陷 1.塑胶成品缺陷 粘模(扯模):制品的柱筋及细少多型腔件,在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符,局部胶位不满足,短少,塑件未能完全充满,常产生于制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较远的部位,因成型压力不够,模温不足,骨位过薄,局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶:制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶位,或塑件表面有点状物,四周凹陷中间凸起,指甲可感觉到。通常由模具成型面碰,崩缺,损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水:制品表面因成型时,冷却硬化收缩,产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位,柱位等对应表面,因成型压力不足,保压及射胶时间偏短,或模温偏高,而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕):熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合,冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影):制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象,通常在水口周围,塑件表面呈光泽度不够,颜色灰蒙。制品结构

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下: 1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。 2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。 4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。 6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。 7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。 8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。

9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。 20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质(缺陷)问题产生原因 1、色差: ①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。 ②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。

塑胶件不良品原因分析

塑胶件不良品原因分析 塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原 因导致填充型融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不 满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 1.注射量不当、加料量不足,塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙大,融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度低 7.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低,塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小,形式不良,流程长而 曲折 13.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当

14.脱模剂过多,型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良,注射机工作不稳定及成形条 件不稳定等原因,使塑件尺寸变化不稳定 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定(温度、压力、时间变更),成形周期不一致 3.模具强度不足,定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定,定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧,易出飞边 6.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定,结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定

塑胶成型不良原因分析

塑胶成型不良原因分析

塑胶成型不良原因分析 注塑成型以前叫压铸成型,注塑成型的优点在于能生产出外形复杂,尺寸精确,色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。注塑成型必须的二个条件是:1、塑料必须以熔融状态进入模具﹔2、塑料熔体必须具有足够的压力,流速保证及时充满模腔。 一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机,预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成: 1、注塑装置:主要包括料筒及其加热装置,螺杆,喷嘴,料斗离合器及螺杆转动装置,注 射油缸等﹔ 2、合模装置:主要包括固定模板,移动模板,连接模板的拉杆,开合模油缸,制品顶出装置﹔ 3、液压传动电气控制系统:主要包括电动机,油泵,液压管道各类配件及其它液压件,电 气控制柜,仪表监控装置。 二、不良现象有: 1、缺料、缺胶(制件不满) (1)进料调节不当: A:缺料,加料是不够﹔ B:多料,加料量过多,因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。 (2)射压力不妥,流动性差的用高压,形状复杂,厚薄变化大的宜用低压。 (3)料温过低,过早的在模内冷却,难以充满。 (4)模具温度低或温度分布不合理。 (5)塑料流动性差。 (6)喷嘴配合不良(大,小,堵塞,没配合好)。 (7)塑料溶块堵塞加料通道。 (8)喷嘴冷料入模。 (9)模具设计不合理。 2、飞边,飞边又称溢边,披锋,毛刺等,此种不良现象大多发生在模具的分合位置上,(动模 和静模的分型面,滑块的滑配位置,镶件的缝隙顶杆孔隙等处)。 (1)原因一:模具分型面精度差 A:塑料粘度太高或太低﹔ B:分型面上沾有凸出之异和或撬印﹔

C:注射速度,注射时间,制件壁薄的要快速充模,制件壁厚的要慢速充模。 3、银纹(包括表面气泡和内部气孔) 这是一种常见的毛病,是塑料充模时受气体干扰而出现在制件表面熔料,流动方向上的缺陷。 气体成份包括:水气、分解气、溶解气以及空气。 (1)水气(不规则地分布在整个塑料件的表面,大致上就是水气所致) A:塑料从水气中吸潮﹔ B:塑料从着色剂中吸潮﹔ C:塑料干燥不良﹔ D:型腔型芯壁面带水份(冷却水路漏水)。 (2)分解气(塑料加热分解的气体) (3)溶剂气(如使用添加剂要注意溶剂气的产生) (4)空气 A:料内带空气﹔ B:充模过程中物理性进气(主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足)(5)工艺方面: A:注射压力大,注射时间短﹔ B:注速太慢或太快﹔ C:宜用多段注射速度法减少银纹。 4、收缩凹陷:因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩,俗称缩水,主要出现在厚壁位置, 肋条BOSS柱背面(壁厚与缩水成正比)。 注:并非所有的缩水都会造成凹陷效果,相反有时会形成局部隆凸起。 原因:(1)模具设计壁厚不均匀﹔ (2)模温不平衡(改善方法为模具上增加冷却水道,模温高易收缩)﹔ (3)加强冷却水道的水温和流速的控制(宜高压、高速、冻水)﹔ (4)浇注系统的设计不合理﹔ (5)注射压力偏低,保压不足,注射时间不够﹔ (6)注射速度太慢﹔ (7)模温料温调节不当﹔ (8)延长制件在模具内的冷却时间(对于要求精度不高制件及早出模让其在水中冷

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢?下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验,详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项: 1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面: 1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有: a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。 C)注射时间应较浇口封合时间略长。 d)降低注射速度,提高注射压力, e)采用熔融粘度等级高的材料。 2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有: a)充分进行预干燥。 b)降低树脂温度,避免产生分解气体。 3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

塑胶注塑产品常见缺陷有哪些

塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量, 内部质量包括内应力, 冲击强度, 制品收缩, 熔合强度等, 我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷 .凹陷, 缩孔, 气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把 存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触, 或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷, 而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2. 防止办法: 在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均, 在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温, 熔体温度. 增加注射压力、保压时间和注射量, 对容易发生缩孔的地方加强冷却, 增加浇口截面尺寸. . 无光泽, 冷白, 搓伤及皱纹 1.产生原因: 这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致. 当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳. 壳层受到各种力的作用使之泛白变浑, 严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是 熔体在模内发生了不规则的脉动流动, 如在浇口尺寸很小, 注射速度又很大时,聚合 物熔体细流射入模腔, 细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出 现此类缺陷. 2. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.

三.银丝与剥层 1. 产生原因: 在充满时,波前峰析出挥发性气体, 这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气, 塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下, 大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上, 使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温 度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法: 选择好干燥设备和干燥工艺, 将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦, 暗纹及暗斑 1.产生原因: 暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起, 有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕, 有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩, 温度升高产生烧焦, 多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲, 变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致, 一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率, 适当延长注射保压时间, 减小浇口处压力, 制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗 糙度. 顶出位置, 面积等. 六.龟裂 1.产生原因: 分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足; 2.保压压力不足; 3.射出时间不足; 4.加料(储料)不足; 5.射料分段位置太小; 6.射出终点位置太小; 7.射出速度不够快; 8.射嘴﹑料管温度不够; 9.模具温度不够;10.原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足,转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄);14.模具排气不足;15.模具进料不均匀;16.冷料井设计不合理;17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀;20.注塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料,有异物卡住;23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良; 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大; 2.锁模高压不够; 3.背压太大; 4.射出和保压时间太长; 5.储料延迟和冷却时间太长; 6.停机太长,未射出热料; 7.射出压.保压速度太快; 8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热; 9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大; 13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足;17.滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固;24.模腔內排气槽太深; 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足; 2.背压太小﹑原料不够扎实; 3.射出速度太快; 4.储料速度太快; 5.料管温度太高, 模具温度太低; 6.材料烘干温度﹑时间不足; 7.射退太多; 8.注塑周期太长(预热时间增加); 9.加料位置不足,射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定;12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀; 14.料管逆流,有死角;15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速;16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷卻不当,模仁温度太高; 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析出;

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品,必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作,同时也需要非常好的模具设计,由于各项条件互有因果关系。因此,一位好的模具设计者,不只是需要了解模具的机构问题,同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理,更应有所了解,否则有时将会面临“差之毫米,之千里“之不幸情况,对于射出机之操作原理,我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門:________ 姓名:________ 工號:_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中,不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑ 化裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子,藉共價鍵來組合而成 的。聚合物的種類繁多,一般若是以對”熱之變化來分類”,它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後,會使分子構造結合成網狀型態,一旦結合 成網狀聚合體,即使再加熱也不會軟化,顯示出所謂的”非可逆變 化”,是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化,可流動至模具冷卻後成型,再加熱 1

後又會熔化的塑膠,即可運用加熱及冷卻,使其產生可逆變化(液態←→固態),是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降 低成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品 的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大, 2

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策; 产品表面夹线明显原因及处理对策; 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策; 注塑件变形弯曲的原因及改善对策; 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策; 产品爆裂(残余应力)不良解决方法; 产品脆的原因及解决方案; 产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨; 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策; 产品颜色偏黄原因及改善对策; 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印(骨影)原因及改善对策; 产品纹面偏哑原因及改善对策; 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策; 制品尺寸偏大原因及改善对策; 透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善; 透明产品低光洁度原因及改善对策; 透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊!分不是问题的 授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条(点) (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 (2)可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时,流道或/和浇口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成包风。 (3)解决方法: 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) 二、充填不足: (1)现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。 (2)可能原因: 1. 树脂的流动性不足,内压不足。

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题,很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成:浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因:1,注射量不够2,熔体温度过高3,注射压力和保压压力过小4, 注射时间和保压时间过少5,注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因:1,注射量不够2,注射压力太低3,注射速度不当4,模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。 ?增加浇口数,浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时,空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没装紧) ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足发生弯曲,导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。 ?对策

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂(Mechanical Crack) 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意。设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或加固Rib,也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂(ESC Crack) 化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸﹑增塑剂(DOP等)﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

常见塑胶产品缺陷分析

表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时,形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因: 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态,模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色;注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 1、原料内混入异物 2、颜料未分散 3、模具加工状态 4、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部,冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥

3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 1、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 2、混入其它树脂。 3、树脂的分解。 4、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染(油、油脂等异物) 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样,其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 (a)随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高,因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差,各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形,因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形,因此尺寸也会改变。 (b)按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不,通常较厚的部分收缩较大。 (c)成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度,成型收缩不同。同一Cavity压力下,通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下,填充、保压时间越增加,收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小(锁膜压、容量)也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时,适宜的注塑压不能传到成型品上,而且因计量不均匀,可发生较大的成

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用)

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用) 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。 脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。 另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面: i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。

注塑成型不良问题原因分析及解决方案

1.产品包胶水口缩水问题。 模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都有能造成水口缩水。增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间。 2.产品内应力,造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂。提高注塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力。 3.ABS料在用黑色色母时,造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多的原因,造成产品脱皮,更换色母颜料。 4. 刚开机时产品跑披锋(飞边),生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。 5. 在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方案。 生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。提高料管温度来解决。 6. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。 7.精密产品对模具的要求。 要求模具材料钢性好,弹变形小,热涨系数小。 8.产品耐酸试验的目的。 产品耐酸试验是为了检测产品的内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。 9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件,在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。在生产时,对镶件进行预热处理。 10.模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 11.产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时停留。 12.品质控制 注塑件最终的特点(重量和大小)与生产条件:如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下,有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中,对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围,控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制,该注塑件将会被废弃,或者,如果只是超出了一点,就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统,这样在注塑时,每一个塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较 13.内应力的产生及解决对策 一般射出成品定型前,存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间,如因调整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却,压力逐渐之降低,而存在成品内部进胶口及远端之压力不同,成品经过一段时日于热接触,内

注塑件的常见缺陷及原因

注塑件的常见缺陷及原因

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注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率 第六章注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率 一、塑膠制品缺陷產生原因分析 塑膠缺陷產生的原因 1.缺料走不齊1料筒、射咀及模具溫度太低2注射壓力太小 3注射速度太慢 4模腔排氣不良 5入水口堵塞 6注射時間太短 7射咀漏膠 2、毛邊披峰1注射壓力太大 2模具鎖模不嚴密,鎖模力度太小 3模具結合密封不嚴,模具上有雜物或模板變形4模具結合位缺損 3.氣泡1塑料潮濕,含有水分,單體,溶劑和揮發性氣體2注塑速度太快,壓力太小 3模溫太低,充模不完全 4烘料溫度太低 4.縮水1料溫太高 2注射壓力太小,速度太快3注射及保壓時間太短 4制品壁厚相差太大 5入水口的位置不當 5.尺寸不穩定1料筒和射咀溫度太高2注射壓力太小

3充模保壓時間太短 4模溫不均勻 5注射機的電氣、液壓系統不穩定 6原材料顆粒不勻,新舊料混合比列不當 6粘模1注射壓力太大,注射時間太長2模具溫度太低 3模腔不夠光滑 4脫模斜度太小,不易脫模 5頂針推出位置不合理,受力不勻 7.堵入水口1料溫太高 2冷卻時間短、進料口的料尚未凝固3射咀溫度太低 4入水口流道不夠光滑 5入水口流道斜度不夠 8.脫皮1不同原料混雜 2同種原料不同級別相混3塑化不均勻 4原料受污染或混入異物 9.制品亞色 (褪色)1螺桿轉速太快,背壓太高2烘料溫度太高 3注射壓力太大 4注射保壓時間太長 5注射速度太快 6模腔排氣不良 10.強度不夠1塑料有分解(分層) 2成形溫度太低 3熔接不良 4塑料混有雜質 5包圍嵌件的塑料厚度不夠

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