电镀铬厂作业危害调查

电镀铬厂作业危害调查
电镀铬厂作业危害调查

电镀铬厂作业危害调查集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

某电镀铬厂作业危害调查铬酐、铬酸、铬酸盐及重铬酸盐等六价铬化合物引起的鼻部损害称为铬鼻病。从事镀铬作业的电镀厂工人长期接触到铬酸雾,容易发生职业性铬鼻病。为了解某电镀厂工作场所存在的职业病危害情况,制定有关的预防对策,我们于2004年7月对该厂进行了职业卫生调查,并对作业工人进行了职业健康检查。

1对象与方法

1.1对象以电镀厂生产车间为调查对象,对车间空气铬酸浓度进行测定。调查组为23名铬作业工人,男14名,女9名,平均年龄34.9岁(21~48岁),平均工龄3.3a(0.5~14a);对照组为某卷烟厂机修岗位不接触毒物人员25名,男15名、女10名,平均年龄35.8岁(20~44岁),平均工龄3.9a(0.5~13a)。两组人员个人嗜好、生活习惯相近。

1.2方法

1.2.1车间空气铬酸雾浓度测定以江苏建湖兴宇分析仪器厂生产的DCY-2A型双气路大气采样仪为动力采集样本,用冲击式采样瓶(双串联)装5ml蒸馏水为吸收液,流量3L/min,采样时间20min,采用二苯碳酰二肼比色法分析。

1.2.2作业工人职业健康检查询问职业史、病史和自觉症状,进行内科、外科、五官科检查及血液、尿液分析。

1.3执行标准GBZ1-2002工业企业设计卫生标准、GBZ2-2002工作场所有害因素职业接触限值、GBZ12-2002职业性铬鼻病诊断标准。

2结果与分析

2.1一般情况该厂系一家私有企业,年产值150万元左右。位于山脚下,占地面积4.5亩,生产区与生活区无截然分开。生产均为来料电镀,日耗铬酸酐约100kg,生产方式以手工操作为主,车间有通风排毒设施但效果不好,采用24h连续工作两班次运转。

2.2车间空气铬酸雾浓度测定结果分析根据生产特点测定铬酸雾浓度,选择有代表性的劳动者接毒地点作为测定点。本次调查共测定铬作业点14个,采集样本数84个。经分析,浓度范围为0~2.332mg/m3,合格点数5个,测定点合格率为35.7%,说明车间内铬污染十分严重。

2.3作业工人职业健康检查结果分析

2.3.1铬作业工人职业健康检查结果本次职业健康检查共发现职业性铬鼻病10人,发病率为43.5%(10/23),其中鼻中膈软骨部穿孔2人。另

检出慢性鼻炎2人,眼翼状胬肉2人,白细胞降低1人,乙肝病毒携带者5人,尿液分析异常5人。

2.3.2铬作业工人与对照组自觉症状、体征检查结果分析铬作业工人的自觉症状主要表现在神经系统(头晕、头昏、失民、记忆力减退)、呼吸系统(咳嗽、胸闷、气促)、鼻咽部(流涕、鼻塞、鼻干燥、鼻灼痛、嗅觉减退);阳性体征主要有鼻粘膜充血、肿胀、萎缩,鼻甲红肿、肥大、萎缩,鼻中膈红肿、变薄、糜烂、溃疡、穿孔。

经统计分析,铬作业工人呼吸系统、鼻咽部自觉症状的出现率和鼻部阳性体征的检出率与对照组比较差异有显着性或差异极显着性,但神经系统自觉症状的改变与对照组比较无明显差异。

3讨论

本次调查发现,该电镀厂未经过卫生部门“三同时”审查,厂区总体布局欠科学,生产设备简陋、陈旧,技术较落后,职业卫生防护措施落实不到位,造成车间铬酸雾浓度严重超过国家卫生标准,加上工人直接接触铬酸的时间较长(12h/d),导致职业性铬鼻病发病率极高。

为预防、控制和消除职业病危害,防治职业性铬鼻病,建议:①依靠科学技术,改革生产工艺。用无毒或低毒的试剂代替铬酸,用机械操作代替手工操作。②采用有效的职业病防护措施。增设抽风排毒或铬酸回收装置,减少毒物在车间内滞留;加强槽边吸风并在电镀槽液面上使用酸雾抑制剂,最大限度地避免毒物对劳动者造成的危害。③加强宣传培训,做好个人防护。对劳动者进行职业卫生知识宣传和培训,增强职业卫生意识,提高防范能力;上班时间佩戴符合要求的防毒面具,缩短接触毒物时间(改二班次运转为三班次运转),禁止在车间内吸烟。④作业工人要定期进行职业健康检查。对已确诊的职业性铬鼻病患者根据病情及早治疗,调离铬作业岗位。

三价铬镀铬的工艺

三价铬镀铬的工艺 现代电镀网讯: 1、三价铬简述 六价铬(铬酸)的毒性比较强,对环境有着严重的污染,并有诱发癌症的危险,因此已经在工业生产中受到了严格的控制。由于三价铬的毒性被证明只有六价铬的1%左右,因此出现了以三价铬作为镀铬的工艺。 三价铬镀铬与原来的六价铬镀铬工艺相比较,虽然毒性有所下降,但是其工敢性能也随之而下降,首先是镀层的硬度和外观不能与原来的六价铬镀铬相比;其次是难以获得很厚的镀层。还有镀液的稳定性也较差,维护起来存在一定的难度。这两种镀铬的性能相比较如下表所示: 2、三价铬的生成 在六价镀铬中,需要有一定量的三价铬是一个基本常识。但是三价铬在镀铬配槽时并没有专门的三价铬盐往镀液中添加,而是通过电解法生成的。电解生成法需要一定的电解时间,而且生成量难以控制,同时消耗电能。因此,也可以采用化学生成的方法来获得三价铬,化学生成法即是往镀槽中加入少量的添加剂,利用其化学反应生成需要的三价铬。 化学生成法是在铬酸溶液中加入适量的草酸,还原出一部分三价铬,其反应式为: 2CrO3+3(COOH)2=Cr2O3+6CO2+3H2O 由反应式可知,这一反应的生成物是水和二氧化碳,对镀液是没有影响的。通常加入1.35g/L的草酸,就可生成1g/L的三价铬。这样可以较为准确地在镀铬液中生成所需量的三价铬。当然添加之前和加入之后,都要通过化学分析的方法来检测镀液中三价铬的含量,以免出错。 3、三价铬添加剂 三价铬镀铬由于其毒性低于六价铬镀铬,因此作为替代六价铬镀铬的工艺有一定的市场价值。由于三价铬镀铬的镀液稳定性较差,六价铬镀铬的产生对其有较大的影响,而且不容易获得较厚的镀层,一般只有3μm左右。要想改善这些性能,就需要使用各种添加剂。 常用的三价铬镀铬添加剂有稳定剂,比如还原六价铬的还原剂,如甲醛、乙二醛、亚硫酸钠等。也有用到稀土添加剂或变价化合物来还原镀液中产生的六价铬,以保持镀液的稳定性。还有湿润剂和其他气体逸出添加剂,以减少镀层的针孔。 据说在镀液中适当添加尿素,可以获得较厚的镀层,而且镀层的外观也可以得到一定的效果改善。

三价铬电镀讲议

三价铬电镀讲议 一三价铬电镀得以发展的原因: 铬具有优良的装饰性和功能性,但六价铬危害巨大,因此RoHs及WEEE是禁止使用六价铬的,但是金属铬和三价铬是可使用的.另外世界卫生组织,欧洲,美国等越来越关注六价铬的危害,不断降低六价铬废水的排放标准.从1997年起,欧洲和北美规定:六价铬在空气中的最大含量为:0.001mg/l,电镀废水中每月日平均含量小于1.71mg/l. RoHs关于电子产品和电器产品有害物质禁令于2006年7月1日实施.这个禁令要求:所有输往欧洲的电子电器产品不可含有镉,铅,汞,六价铬,PBB及PBDE.含以上有害物质的产品,则不可输往欧盟成员国及禁止在市场上出售,违者要负上法律责任. RoHs标准的有害物质含量范围如下: 以上是三价铬电镀得以发展的外部环境,下面谈谈三价铬发展的内在原因: 其实最早开发电镀铬时,就是以三价铬作原料来电镀铬的,后来为什么又是用六价铬来电镀铬呢?有以下原因: 1>铬是一种多价态金属,而三价铬镀液中的Cr3+是中间态,较不稳定. 2>电镀过程式中,阴极可能还原成Cr0, Cr2+,但阳极易使Cr3+氧气成Cr6+,难以 控制. 3>三价铬电镀同样不可用铬作阳极,其理由同六价铬电镀.而使用不溶性阳 极时,阳极附近会生成Cr6+,其对三价铬电镀极其有害. 4>三价铬电镀难得到较厚的镀层,因电镀时,阴极表面PH值升高,会形成

所以要发展三价铬电镀,必须要解决以下问题: 1>抑制电镀生产时六价铬的产生. 2>选用合适的阳极. 3>怎样维持三价铬镀液的稳定性? 4>怎样提高三价铬镀层的质量? 经过许多电镀研发者多年的努力,这些问题基本解决,但镀层质量:如致密性,硬度,等到方面还是没达到六价铬水平,也是目前许多功能要求较严的产品,如汽车配件,卫浴产品仍使用六价铬电镀的原因. 1> 抑制电镀生产时六价铬的产生及选用合适的阳极.目前有以下方法: <1> 采用离子树脂膜设立阳极区和阴极区:这种半透膜可阻止Cr3+进入 阳极区,避免Cr6+产生.但此法造价高,且操作麻烦.所以推广较困难, 目前几乎没人使用. <2> 使用催化阳极:如麦德美的钛铱合金阳极.可阻止六价铬产生.另其阳 极表面还涂有一层膜,也可阻止Cr3+进入阳极金属表面.但其造价较 高. <3> 采用高纯度紧密石墨作阳极,在三价镀液中加入抑制剂或还原剂,例 于溴化铵等,抑制溶液中Cr6+产生.反应式如下: Cr2O72-+6Br - +14H+→2Cr3++3Br+7H2O 3Br2+2NH4Br→N2↑8HBr 虽然Br - 对镀层外观没有直接影响,但仍是主要成份, Br - 主要是能够 抑抑制Cr6+产生.同时也能够抑制氯的产生. 2> 怎样维持镀液的稳定性及增加三价铬镀层质量: 三价铬电镀液是一种络合剂型电镀液,镀液中的三价铬离子与络合

电镀铬技术协议

编号:JX-QGB2012-02技术协议书 项目名称球冠衬板镀铬 甲方(需方)成都市新筑路桥机械股份有限公司 乙方(供方) 签订时间 签订地点 成都市新筑路桥机械股份有限公司

编号:JX-QGB2012-02 xxx镀铬技术协议书 甲方(需方): 乙方(供方): 甲、乙双方就xxx镀铬在技术要求、质量保证方面,本着质量第一、互惠互利、共同发展的原则,经双方共同协商,取得一致意见,特签订本技术协议,并共同遵守。 一、引用标准 GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB 5270 金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法GB 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和布氏显微硬度试验 二、技术要求 1、处理部位 球冠衬板的凸球面和外缘面 2、外观 镀层表面应是光亮有光泽的,不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后抛光状态有不良影响的其他缺陷;在电镀后抛光的工作表面上,不允许有铬瘤。 3、厚度 硬铬镀层在经过抛光后应≥100μm,最大厚度≤200μm。 4、粗糙度 凸球面镀层在经过抛光后,表面粗糙度Ra≤1.6μm。 5、硬度 镀层的显微硬度值HV≥750。 6、结合强度

镀铬层的结合强度按照“GB 5270规定的阴极试验”进行检查,要求15min后,覆盖层不起泡。 7、工艺要求 有盲孔的零件在完成镀铬处理后,要求盲孔内不能有铁屑、处理液、水分以及锈蚀等情况。非镀铬面需进行临时防锈处理,即工件在完成镀铬后,非镀铬面在50天内不允许出现生锈现象。 三、质量监督 为确保镀铬质量稳定,避免不合格品流入甲方,甲方对乙方的电镀工艺执行状况和生产制程进行定期审核(每季度审核一次),具体审核内容如下: 1、工艺纪律审核:A 电镀工艺流程;B 电镀槽液维护保养记录;C 药水分析添加记录;D 设备保养校正记录。 2、制程审核:A 原料存放环境条件;B 生产能力评估;C 品质检验记录;D 合格品存放环境条件;E 运输方式及环境条件。 3、乙方三次供货合格率低于98%时,甲方在通知乙方后,应组织相关技术人员及时对乙方进行审查,发现问题后双方共同商讨,制定整改计划,限期整改,甲方对整改后的效果应再次做确认。 4、就乙方的工艺技术和生产制程,甲方有义务进行保密。 四、质量判定及问题处理 1、如乙方在收货时,可以拒收有明显碰伤、挂伤等缺陷的零件; 2、如乙方在运输和电镀过程中导致零件出现影响装配或防护性能的碰伤和挂伤,由乙方负责对损伤部位进行返修; 3、如甲方在收货时,发现零件球冠面与圆柱面结合部位有铬瘤,甲方有权要求乙方无偿对铬瘤进行处理。 4、如甲方在收货时发现镀层的质量不符合技术要求,甲、乙双方应共同进行复检。复检后质量仍不符合技术要求,甲方有权要求乙方对不符合质量要求的零件重新进行镀铬处理,并由乙方赔偿合同价值总额5%的检测费用和误工费用。 五、其它规定 1、乙方供货时,应附相应的检测报告或合格证明书。 2、当乙方所提供的电镀铬质量不能满足协议要求时,甲方可终止协议。 3、由乙方电镀铬质量问题造成用户退货,索赔,诉讼等发生的一切费用与损失由双

表面镀铬工艺

1、铁件镀铬工艺流程: 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜→ 酸性光亮铜(选择)→ 光亮镍→ 镀铬或其它 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀 → 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封(选择)→ 镀铬 2、锌合金镀铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜(选择性)→ 酸性光亮铜(选择性)→ 光亮镍→镀铬 3、不锈钢直接镀铬工艺 1) 电化学除油→热水洗→冷水洗→浸酸活化(1ml/L HCL、10ml/L H2SO4,室温,半分钟;适用于自动线上不锈钢镀铬,不宜镀铜或镍)→水洗→镀铬。 2) 阴极电化学除油→清洗→阳极活化(10A/dm2)→直接镀铬。 3) 化学除油→清洗→阳极电化学除油(0.5A/dm2)→清洗→浸酸活化 (1ml/L HCL、10ml/L H2SO4,室温,45S)→清洗→镀铬 注:镀铬时,应先用是正常电镀时电流密度的1.5~2倍镀3~5分钟,然后再正常电流密度电镀,要尽量缩短各工序之间的过渡引起的停留时 @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ 镀后处理知识 1、前言 镀后处理和镀前处理在金属的表面镀工艺中占有极其重要的地位,许多采用表面镀技术制造的产品出现缺陷往往都是由前处理或后处理不当造成的,有关前处理的知识在一般的电镀书中都有比较详细的叙述,但对镀后处理还没有文章进行过系统的论述,镀后处理的目的主要是为了提高镀层的耐腐蚀性能或者保持镀层原有的特性,其中最主要的镀后处理是除氢处理和钝化处理[1]。为了提高镀层的抗腐蚀性能,一般都要同时进行除氢和钝化处理,有些还需要涂有机膜,如镀锌件目前一般要经过除氢和化学钝化处理,仿金电镀要经过化学钝化和涂有机膜处理[2]等。 2、镀后处理 2.2钝化处理 钝化处理是指在一定的溶液中进行化学或电化学处理,在镀层上形成一层坚实致密的、稳定性高的薄膜的表面处理方法,钝化使镀层的耐腐蚀性能进一步的提高并增加表面光泽和抗污染的能力。 钝化处理按照钝化膜的化学成分可分为无机盐钝化和有机类钝化两类;根据钝化膜组成成分对人体的危害性可分为铬酸钝化和无铬钝化。铬酸钝

电镀的危险有害因素分析及安全对策.

电镀的危险有害因素分析及安全对策 摘要:分析了电镀生产的各类危险有害因素,如灼烫、中毒、火灾、爆炸和触电等,以及这些因素产生的原因和途径,并从安全技术和安全管理方面提出了相应的对策措施。 电镀生产需使用腐蚀品、氧化剂、毒害品和易燃液体等危险化学品,大量的电气设备还会引起火灾和触电。笔者在此对电镀生产中可能存在的各种危险有害因素进行了具体的分析,并提出了相应的安全对策措施。 1 危险有害因素分析 1.1 中毒 有毒物质能通过呼吸道、消化道、皮肤3个途径进入人体,可能造成急性中毒和慢性中毒。 1.1.1 氰化物中毒 在电镀铜、锌、银、金、铜合金和退镀中,氰化钠、氰化钾、氰化亚铜、氰化锌、氰化银钾和氰化金钾等氰化物被广泛使用。 氰化物颗粒、粉末及含量溶液,遇酸或受潮会分解产生更易致人中毒的氰化氢气体。若含氰镀槽的布置、含氰废水的排放和通风管路待存在缺陷,可能会产生氰化氢。例如:含氰镀槽与酸铜槽、酸洗槽、铬槽等酸性物质的距离过近;含氰污水与酸性废水混合排入;含氰废气与酸雾共用一套通风装置;零件表面的酸性物质未清洗干净就进入含氰镀槽,以上情况均会产生剧毒的氰化氢气体,从而为事故的发生埋下隐患。氰化钠和氰化亚铜的溶解过程属络合反应,若操作不慎,放出的热量将会使溶液温度急剧升高,甚至沸腾,分解产生氰化氢和氰气,并可能造成含氰溶液外溢。含量镀槽的工作温度过高和电流密度过大也会导致氰化物分解和扩散。 因为氰化物使用不当、通风不良和管理不善,导致作业场所产生大量氰化氢气体,造成人员急性中毒,最终酿成伤亡事故。如2003年10月,浙江温州某刀具公司发生了一起中毒事故,该公司在对废水处理设施进行检修时,检修人员在未采取任何防护措施的情况进入深达4.5m的还原反应池内,发生中毒,由于盲目施救,先后有5人进入池内,最终造成4人死亡,1人受伤,导致事故扩大化。事后检测发现:池内氰化氢等气体的浓度严重超标。 1.1.2 有机溶剂中毒 电镀生产有时需要使用三氯乙烯、汽油、煤油、二甲苯、酒精、天那水、二氯甲烷(用于退漆剂)、油漆、电泳漆和油墨等有机溶剂。使用时有机溶剂大量挥发,人体吸入后会引起中毒。如三氰乙烯在清洗槽内呈蒸气状态,若冷却不足或零件带出,会在空气中达到较高沈度,直接影响操作人员的安全和健康。

镀铬试验要求

镀铬试验要求 镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层 1 范围 本标准规定了汽车零件(钢铁基体或塑料基体)上镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层的要求。规定了汽车上使用的镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层的厚度、外观、结合强度、防腐性能等的检测及评定方法。 本标准适用于汽车内外饰件表面的装饰性镍-铬和铜-镍-铬电镀层。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB 4955-97 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法 GB 5270-85 金属基体上金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法 GB 6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)

GB 6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB 6462-86 金属和氧化物覆盖层横截面厚度显微镜测量方法 GB 12600-90 塑料上铜+镍+铬电镀层 GB/T 9797-97 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层 GB/T 12610-90 塑料上电镀层热循环试验 GB/T 12611-90 金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求 GB/T 13911-92 金属镀覆和化学处理表示方法 QC/T 625-99 汽车用涂镀层和化学处理层 DIN 50017 Condensation water test atmospheres 3 术语 主要表面 汽车用装饰性镍-铬和铜-镍-铬电镀层(以下简称装饰性电镀层)镀覆前后的规定表面,此表面对镀件的外观和(或)使用性极为重要。 最小厚度

电镀工艺和喷砂工艺简介

电镀工艺和喷砂工艺简介 引言 制造一部C辊的修磨工艺是首先将现有磨损C辊的镀铬层磨掉,然后再在C辊的表面进行镀硬铬,镀层厚度0.1-0.15mm,辊面粗糙度:Ra0.2,在这里首先介绍一下电镀的工艺流程;在涂布机出炉膛纠偏处将原先的橡胶纠偏辊更换成金属表面喷砂的导辊,增加了导辊的耐热性和表面摩擦力,克服了原先橡胶辊高温老化摩擦力小,经常引起极片跑偏的问题,因此在这里也介绍一下喷砂的工艺。 关键词 抗磨损基体材料注射塑件金属镀层标识镀覆方法 高速喷射束机械性能清理与抛光流平和装饰喷砂处理 铜、镍、铬三种金属沉积层反光或亚光高光亚光真空镀 一、电镀的工艺 1.电镀的定义和分类 1-1.电镀的定义 随着工业化生产的不断细分,新工艺新材料的不断涌现,在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异,电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺,而电镀效果是我们使用时间较长,工艺也较为成熟的一种效果,对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多,我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件,可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上,也更合理的应用在我们的设计上,可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果,如高光,亚光等,搭配不同的效果构成产品的效果的差异性,通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1.电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面,以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程,就叫电镀。简单的理解,是物理和化学的变化或结合。电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途:

a.防腐蚀 b.防护装饰 c.抗磨损 d.电性能:根据零件工作要求,提供导电或绝缘性能的镀层 e.工艺要求 1-1-2.常见镀膜方式的介绍 化学镀(自催化镀) autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上,镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程,通过这样的过程才能进行后期电镀等处理,多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程,这种工艺过程比较烦杂,但是其具有很多优点,例如沉积的金属类型较多,可以得到的颜色多样,相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品(能将铸模和金属沉积物分开)的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用,一般采用铜材质作一个部件的形状后,通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上,通常沉积厚度达到几十毫米,之后将形腔切开,分别镶拼到模具的形腔中,注射塑件,通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果,满足设计的需要,通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话,会达到良好的外观效果。 真空镀vacuumplating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型,它们都是采用在真空条件下,通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜,通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层,同时具有速度快附着力好的突出优点,但是价

电镀硬铬理论知识

电镀硬铬理论知识 一、铬镀层的特性 1、铬镀层的物理性能及化学性能 铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。铬镀层有良好的特性,例如,硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色;铬镀层的摩擦系数低,特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的,因此,铬镀层具有很好的耐磨性;铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。因此,这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模,且模具表面粗糙值越小,压制产品的亮度越高、越美观,模具使用寿命也可提高。 2、铬镀层的硬度和应力 在正常镀铬工艺条件下,铬镀层硬度为HRC55~HRC65和HV750~HV1200。电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多,最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度,比其他的现有电镀层硬度都高。例如,它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。 材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。在测定镀层硬度时,常使用维氏硬度计,可根据镀层厚度只要5~200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7~1/10,在镀层断面上测定硬度时,可以针对镀层厚度选择适当的压荷,测度方法相同,测出的硬度误差较小。加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计,在非工作面上进行测定铬镀层硬度。这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度,使用较方便。 在电镀过程中,由于种种原因引起镀层晶体结构的变化,常会使镀层有伸长或缩短的趋势,但因镀层已被固定在基体上,促使镀层处于受力状态,这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。在镀铬过程中应力的产生,主要是电析应力。铬镀层结合力很好,而在初期电析应力非常大,可以观察到2940Mpa以上的张应力,同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力,但这些都不影响铬镀层的结合力。所以铬镀层结合力差,主要是由于基体表面清洁工作没有做好,而电析应力不是导致结合力差的原因。 3、铬镀层的耐磨性 铬镀层由于有其特殊的结构而形成很高的硬度,由于硬度高,使耐磨性也提高。但铬镀层的耐磨性好坏,不仅仅是硬度,还有金属的延展性和弹性等也是耐磨性的决定因素。通过试验认为铬镀层的维氏硬度为HV750~HV800时具有较大的耐磨性。 镀铬层厚度与耐磨性有一定关系,同时对使用寿命也有直接的影响。使用寿命与厚度虽然不完全成比例关系,但是厚度减小,使用寿命就会大大缩短。如果考虑表面耐磨性,则要示铬镀层厚度大于7.5μm。受冲击的零件,铬镀层厚度不应小于15μm。对于铝合金的热冲模,镀铬后能降低黏附性,以上压模铬镀层厚度通常为10~20μm。橡胶模具和塑料模具铬镀层厚度只要求3~5μm即可,橡胶模具和塑料模具经镀铬后,使用寿命将延长5~10倍。铬镀层具有较低的摩擦系数,尢其铬的干性摩擦系数与所有电镀金属层相比是最低的。铬镀层与钢铁材料的摩擦系数为0.15。 二、镀铬溶液的组成 1、铬酐(CrO3)(分子量:76) 铬酐的水溶液是铬酸,它是电解液的主要成分。因镀铬工艺采用不溶性阳极,所以它是铬层的唯一来源。镀硬铬所用的电解液含铬酐量一般在200g/L~300g/L之间,在标准镀铬电解液中含铬酐为250g/L,其中大约含铬125g/L。 2、硫酸(H2SO4)(分子量:66) 当有SO42-存在时,它与溶液内的三价铬生成复杂的含有硫酸和三价铬的阳离子团[Cr4O(SO4)4·(H2O)4]2+,这种阳离子团跑向阴极,促使碱性铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜溶解,使CrO42-离子能在阴极上放电析出金属铬。 当镀铬溶液的酸度为pH值为3时,能有碱式铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜存在,

电镀铬技术协议

技术协议书 项目名称球冠衬板镀铬_____________________________ 甲方(需方)成都市新筑路桥机械股份有限公司 乙方(供方)________________________________ 签订时间____________________________________ 签订地点____________________________________ 、、成都市新筑路桥机械股份有限公司

XXX 镀铬技术协议书 甲方(需方): 乙方(供方): 甲、乙双方就XXX 镀铬在技术要求、质量保证方面,本着质量第一、互惠互利、共同 发展的原则,经双方共同协商,取得一致意见,特签订本技术协议,并共同遵守。 一、 引用标准 GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 5270 金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法 GB 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和布氏显微硬度试验 二、 技术要求 1、处理部位 球冠衬板的凸球面和外缘面 2、 外观 镀层表面应是光亮有光泽的,不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后抛光状态有不良 影响的其他缺陷;在电镀后抛光的工作表面上,不允许有铬瘤。 3、 厚度 硬铬镀层在经过抛光后应》100卩m 最大厚度W 200卩m 4、 粗糙度 凸球面镀层在经过抛光后,表面粗糙度 Raw 1.6卩m 5、 硬度 镀层的显微硬度值H0 750。 6 、结合强度 】 恨洛部忆

镀铬层的结合强度按照“ GB 5270规定的阴极试验”进行检查,要求15min 后,覆盖层不起泡。 7、工艺要求 有盲孔的零件在完成镀铬处理后,要求盲孔内不能有铁屑、处理液、水分以及锈蚀等情况。非镀铬面需进行临时防锈处理,即工件在完成镀铬后,非镀铬面在50 天内不允许出现生锈现象。 三、质量监督为确保镀铬质量稳定,避免不合格品流入甲方,甲方对乙方的电镀工艺执行状况和生产制程进行定期审核(每季度审核一次),具体审核内容如下: 1、工艺纪律审核:A 电镀工艺流程;B 电镀槽液维护保养记录;C 药水分析添加记录;D 设备保养校正记录。 2、制程审核:A 原料存放环境条件;B 生产能力评估;C 品质检验记录;D 合格品存放环境条件;E 运输方式及环境条件。 3、乙方三次供货合格率低于98%时,甲方在通知乙方后,应组织相关技术人员及时对乙方进行审查,发现问题后双方共同商讨,制定整改计划,限期整改,甲方对整改后的效果应再次做确认。 4、就乙方的工艺技术和生产制程,甲方有义务进行保密。 四、质量判定及问题处理 1、如乙方在收货时,可以拒收有明显碰伤、挂伤等缺陷的零件; 2、如乙方在运输和电镀过程中导致零件出现影响装配或防护性能的碰伤和挂伤,由乙方负责对损伤部位进行返修; 3、如甲方在收货时,发现零件球冠面与圆柱面结合部位有铬瘤,甲方有权要求乙方无偿对铬瘤进行处理。 4、如甲方在收货时发现镀层的质量不符合技术要求,甲、乙双方应共同进行复检。复检后质量仍不符合技术要求,甲方有权要求乙方对不符合质量要求的零件重新进行镀铬处理,并由乙方赔偿合同价值总额5%的检测费用和误工费用。 五、其它规定 1、乙方供货时,应附相应的检测报告或合格证明书。 2、当乙方所提供的电镀铬质量不能满足协议要求时,甲方可终止协议。 3、由乙方电镀铬质量问题造成用户退货,索赔,诉讼等发生的一切费用与损失由双 方协商解决。 4、双方在相互交流中的任何技术信息,未经书面正式同意,不得透露给第三方。 5、协议需修改时,由双方重新协商签定技术协议,旧协议自动作废。 6、其它未尽事宜由双方协商解决,形成书面补充协议后与本协议共同生效。

零件镀铬前工艺尺寸处理方法

零件镀铬前工艺尺寸处理方法 在计算前我们先熟悉下列概念: 尺寸链:我们形象的把互相联系,且按一定顺序排列的封闭尺寸组合称为尺寸链环:尺寸链中每个尺寸的简称。环分封闭环和组成环 封闭环:在零件加工或机器装配后间接形成的,其精度是被间接保证的尺寸(用 F表示)。 组成环:加工或装配时直接影响封闭环精度的尺寸(这些尺寸通常是由加工直接 得到得) 增环;凡其尺寸的增大,会使封闭环的尺寸随之增大的尺寸环(用Z表示) 减环; 凡其尺寸的增大,反之使封闭环的尺寸随之减少的尺寸环(用J表示) 各环公差尺寸,上下偏差的关系如下; 封闭环公称尺寸;F=∑Z-∑J 封闭环的上偏差;Fs=∑Zs-∑Jx 1 封闭环的下偏差;Fx=∑Zx-∑Js 2 封闭环的公差;&F=∑&Z-∑&J 3 F;封闭环公称尺寸 Z;增环公称尺寸 J;减环公称尺寸 S:代表上偏差 X:代表下偏差 据以上理论举两例如下; 例1:小松压力机E2S400-MB中滑块部的承压套,材料45#,其局部示意图如图1:点划线部分必须镀硬铬,镀层厚度0.03~0.05mm,所以机加时就需要给出万 能磨磨至的最终量即镀前尺寸(抛光一般不影响尺寸)。 1.画出尺寸链,以半径画,这里Z2(未知),Z1(+0.03/+0.05)(镀层),F=132.5(-0.028/-0.054) 2.确定增环,减环,封闭环 Z1、Z2为增环,F为封闭环 3.公称尺寸:F=Z1+Z2 Z2=F-Z1=132.5-0=132.5 4.上下偏差;由式1、2:Fs=∑Zs-∑Jx 即-0.028=Z2s+0.05 得;Z2s=-0.078 Fx=∑Zx-∑Js 即 Z2x=-0.084 5.由上知;镀前尺寸为:Z2=132.5(-0.078/-0.084) 即镀前尺寸为;265(-0.156/-0.168) ,所以265f7(-0.056/-0.108)镀前应磨至265(-0.156/-0.168)

表面处理工艺

表面处理工艺

电镀工艺 1前言 2常用镀种简况 2.1镀锌 2.2镀铜 2.3镀镍 2.4镀铬 3合金电镀 3.1高耐蚀锌合金电镀工艺 3.1.1电镀锌-铁合金工艺及钝化处理 3.1.2电镀锌-镍合金工艺及钝化处理 3.2代铬工艺 3.3玫瑰金电镀工艺 3.4仿金电镀工艺 3.5黑色镀层电镀工艺 4电子电镀 4.1PCB电镀简况 4.1.1传统的PCB的电镀 4.1.2直接电镀技术出现和发展 4.1.3印制板电镀多种表面涂复工艺流程实例4.1.4印制板电镀技术的最新进展 4.2电子元器件和接插件的电镀

4.2.1电子元器件和接插件电镀简况 4.2.2微电子元器件电镀 4.2.3镀锡 4.2.4甲基磺酸镀锡铅合金 4.2.4.1甲基磺酸镀锡铅合金溶液的原材料 4.2.4.2镀液配方及操作条件 4.2.5无铅钎焊电镀工艺的发展 5化学镀镍 6典型通用产品的电镀工艺 6.1锁具、灯饰与装饰五金的电镀 6.2摩托车、汽车配件与钢制家俱的电镀 6.3卫生洁具配件的电镀 6.4电池壳的电镀 6.5汽车铝合金轮毂的电镀 7环境保护与清洁生产 7.1电镀废水处理技术现状 7.2清洁生产势在必行 8电镀技术发展展望 8.1培养与造就一批高素质的电镀复合型人材,培训一大批现场工程师与技师 8.2形成比较完善的电镀技术研究开发体系 8.3我们基础化工原材料、金属材料品种还不够

齐全,质量参差不一 8.4电镀生产过程的自动化控制 8.5宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准 8.6加强国际间的合作与交流,参加国际市场竞争 8.7加强工艺管理及设备配套,切实提高产品质量 8.8缩小南北、东西差距,重新思维观念定位8.9环境保护与资源回收利用 铝汽缸镀铬故障的解决办法 1 故障分析 由于铝在空气中易氧化,从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题,都可能引起镀层剥落,因此在查找原因时,必须深入生产现场,逐个工序进行排查。 由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务,其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度,增强耐磨性能,长期以来一直采用镀硬铬工艺;镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层

3-电镀铬层技术条件

ICS Q/EQY 电镀铬层技术条件 东风汽车有限公司发布

前言 本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写规则》首次制定了《电镀锌层技术条件》。 本标准自实施之日起,EQY-3-95《电镀层及化学处理层》第8.4节“镀铬层”停止执行。 本标准由东风汽车有限公司标准化委员会工艺材料标准化分委会提出。 本标准由东风汽车有限公司工艺研究所技术归口。 本标准起草单位:东风汽车有限公司工艺研究所。 本标准主要起草人:郝其勋。

电镀铬层技术条件 1范围 本标准规定了在铁基体材料上,在水溶性电解液中,用电解的方法获得的铬层。本标准涉及的电镀铬层限定为耐磨用途的镀层,俗称“硬铬”。本标准不涉及装饰性电镀中的铬层。 本标准适用于东风汽车有限公司产品开发部门设计的、东风汽车有限公司生产的各类汽车所使用的零部件及总成电镀铬层的质量控制和验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB4956—85磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB5270—85金属基体上金属覆盖层附着强度试验方法 GB5934—86轻工产品金属镀层的硬度测试方法显微硬度法 GB6462—86金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 GB11379—89金属覆盖层工程用铬电镀层 3术语 3.1工作面 在工件的某些表面上,其镀层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。图纸上指定镀铬的区域可以理解为工作面。 3.2厚度 镀层厚度是指在工件的工作面上,凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。 4镀覆层的表示方法 4.1通用镀覆表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理 对于电镀铬可以是: 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·后处理 4.2后处理表示法 AO表示松孔处理;Q表示除氢处理(允许在图纸上用文字说明替代符号Q)。 4.3铁基体上电镀铬表示方法 例∶EP·Cr150Q 其中EP表示电镀;Cr表示铬;150表示镀层厚度为150μm(最终尺寸);Q表示除氢处理;以上均省略了铁基体的表示符号“Fe”及隔离符号“/”。

含铬废水处理工艺

含铬废水处理工艺 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

含铬废水处理工艺 电镀含铬废水的铬的存在形式有Cr6+和Cr3+两种,其中以Cr6+的毒性最大。含铬废水的处理方法较多,常用的有化学法、电解法、离子交换法等。 1、化学法 电镀废水中的六价铬主要以CrO42-和Cr2O72--两种形式存在,在酸性条件下,六价铬主要以Cr2O72形式存在,碱性条件下则以CrO42-形式存在。六价铬的还原在酸性条件下反应较快,一般要求pH<4,通常控制pH2.5~3。常用的还原剂有:焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫酸亚铁、二氧化硫、水合肼、铁屑铁粉等。还原后Cr3+以Cr(OH)3沉淀的最佳pH为7~9,所以铬还原以后的废水应进行中和。 (1)亚硫酸盐还原法 目前电镀厂含铬废水化学还原处理常用亚硫酸氢钠或亚硫酸钠作为还原剂,有时也用焦磷酸钠,六价铬与还原剂亚硫酸氢钠发生反应: 4H2CrO4+6NaHSO3+3H2SO4=2Cr2(SO4)3+3Na2SO4+10H2O 2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4= Cr2(SO4)3+3Na2SO4+5H2O 还原后用NaOH中和至pH=7~8,使Cr3+生成Cr(OH)3沉淀。 采用亚硫酸盐还原法的工艺参数控制如下: ①废水中六价铬浓度一般控制在100~1000mg/L; ②废水pH为2.5~3 ③还原剂的理论用量为(重量比):亚硫酸氢钠∶六价铬=4∶1 焦亚硫酸钠∶六价铬=3∶1 亚硫酸钠∶六价铬=4∶1 投料比不应过大,否则既浪费药剂,也可能生成[Cr2(OH)2SO3]2-而沉淀不下来; ④还原反应时间约为30min; ⑤氢氧化铬沉淀pH控制在7~8,沉淀剂可用石灰、碳酸钠或氢氧化钠,可根据实际情况选用。 (2)硫酸亚铁还原法 硫酸亚铁还原法处理含铬废水是一种成熟的较老的处理方法。由于药剂来源容易,若使用钢铁酸洗废液的硫酸亚铁时,成本较低,除铬效果也很好。硫酸亚铁中主要是亚铁离子起还原作用,在酸性条件下(pH=2~3),其还原反应为:H2Cr2O7+6FeSO4+6H2SO4=Cr2(SO4)3+3Fe 2(SO4)3+7H2O 用硫酸亚铁还原六价铬,最终废水中同时含有Cr3+和Fe3+,所以中和沉淀时Cr3+和Fe3+一起沉淀,所得到的污泥是铬与铁氢氧化物的混合污泥,产生的污泥量大,且没有回收价值,这是本法的最大缺点。其主要工艺参数为: ①废水的六价铬浓度为50~100mg/L; ②还原时废水的pH=1~3; ③还原剂用量一般控制在Cr6+∶FeSO4·7H2O=1∶25~30 ④反应时间不小于30min ⑤中和沉淀的pH控制在7~9 (3)铁氧体法 铁氧体法实质上是硫酸亚铁法的演变与发展,其特点是投加亚铁盐还原六价铬,调节pH沉淀后,需要加热至60~80℃,并较长时间的曝气充氧。形成的铬铁氧体沉淀属尖晶石结构,Cr3+占据部分Fe3+位置,其他二价金属阳离子占据了部分Fe2+的位置,即进入铁氧体的晶格中。进入晶格的三价铬离子极为稳定,在自然条件或酸性和碱性条件都不为水所浸出,因而不会造成二次污染,从而便于污泥的处置。铁氧体法的工艺条件为:①硫酸亚铁投加量FeSO4·7H2O∶CrO3=16∶1; ②加NaOH沉淀pH=8~9; ③加热温度控制在60~80℃之内,不宜超过80℃; ④压缩空气曝气,既充氧又搅拌。 (4)化学还原气浮分离法 气浮法处理含铬废水实际是化学还原法在固液分离方法上的发展,硫酸亚铁还原气浮法主要是利用Fe(OH)3凝胶体的强吸附能力,吸附废水中包括Cr(OH)3在内的其它氢氧化物沉淀,形成共絮体,这种共絮体能有效地被气泡拈着并浮上去除。气浮法固

电镀(镀铬)知识介绍

镀铬知识介绍 ◆铬的性质 (1) 色泽 : 银白色,略带蓝色 (2) 原子量 : 52 (3) 比重 : 7.14 (4) 熔点 : 1800~1900℃(5) 硬度 : 800~12OOHV (6) 线膨胀系数6.7~8.4×10^-6 (7) 电化当量:0.324g/AH (8) 标准电位 : 为-0.71V (9) 在潮湿大气中很安定,能长久保持颜色(10)在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及有机酸和大多数气体中很稳定(11)易溶于盐酸及热浓硫酸(13)苛性钠溶液中铬阳极易溶解 (14)铬镀层耐热性佳(15)铬镀层优点为硬度高、耐磨性好、光反射性强 (16)铬镀层缺点为太硬易脆、易脱落 (17)铬的电位比铁负,钢铁镀铬是属于阳极性保护镀层,而铬本身于大气中易形成极薄的钝态膜,所以耐腐蚀 (18)铬镀层具多孔性,所以对钢铁腐蚀性不很理想,所以一般先镀铜,再镀镍最后再镀一层铬才能达到防腐蚀及装饰的目的 (19)铬镀层广泛应用在提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、尺寸修补、反射光,及装饰等用途. ◆铬电镀的种类 1.防腐装饰性镀铬a)普通镀铬b)复合镀铬c)快速自动调节镀铬d)微裂纹铬和微孔铬 2.镀硬铬 3.镀乳白铬 4.松孔镀铬 5.镀黑铬 6.滚桶镀铬 7.无裂铬电镀 ◆镀铬的特性 (1)须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件 (2)均一性差,对复杂形状镀件需适当处理 (3)电流效率很低,须较大电流密度 (4)阳极采用不溶解性阳极,铬酸须通过铬酐补充 (5)电镀过程中不许中断 (6)形状不同镀件不宜同槽处理,须用不同的挂具 (7)镀件预热与液温一致,附着性才会好 (8)镀件要彻底活化,有时要带电入槽,附着性才良好 (9)需用冲击电流(大于正常50-100% ) 在开始电镀较复杂形状镀件,约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内。 ◆镀铬的影响因素 (l) CrO3浓度与导电性关系:在铬酐小于450g/l的情况下,铬酐浓度越高,导电性越好 (2) 温度与导电性的关系:温度高,导电性好 (3) CrO3浓度与电流效率的关系:铬酐浓度高,则电流效率下降

电镀件标准

电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准: GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量-阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层-中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层-热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层-镍+铬和铜+镍+铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层-镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层-钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层-塑料上铜+镍+铬电镀层》 1、名词术语: 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面,形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点

在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中,于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级:覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级:试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面:指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀:通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则: 2.1、化学符号,表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品,符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50%的铜合金作为底镀层,那么用化学符号Cu表示; 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度,μm; 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度,μm;数字后的小写字母,表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬,最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法: 3.1镀锌:( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25

电镀缺及解决方法

用!"#$循环解决自动化电镀产品抗蚀故障 蔡开建 (重庆市飞达表面处理中心自动化电镀车间,重庆 [摘要]从全面质量管理的角度介绍了用质量改进方法*!"#$循环法解决电镀故障的过程。 [关键词]自动化电镀;全面质量管理;抗蚀性能 [中图分类号] ([文献标识码].[文章编号] &引言 在摩托车工业中,大量使用防护装饰镀镍、铬零部 件以提高成车的外观装饰效果和防腐蚀性能,因此要 求摩配电镀零部件既要有爽心悦目的外观,也要有优 良的抗腐蚀能力。现今一般采用三镍一铬或四镍一铬 工艺来达到所需的装饰、防护要求。在这些电镀工艺 中,由于涉及到镀前处理、镀多层镍、镀亮铬、镀后处理 等多个环节,所以影响电镀质量的因素很多。即使外 观极佳的镀件,也不一定能通过检验其防护能力的铜 加速醋酸盐雾实验(#$22实验),电镀生产中也经常遇 到外观合格而#$22实验不合格的问题。由于影响抗 蚀能力的因素特别多,因此运用全面质量管理中质量 改进的方法!"#$循环法解决抗蚀力差的质量故 障,能收到满意的效果。重庆市飞达表面处理中心自 动化电镀车间在)&&'年3月采用!"#$循环法成功解 决了摩托车轮辋的#$22实验不合格的问题。 '存在问题 我们车间是采用直线式全自动电镀线专业化电镀 各型摩托车辐条式轮辋的车间。)&&'年3月公司用 户普遍反映到我公司主要产品摩托车轮辋#$22实验 不稳定,测试值在(级至/级之间,达不到质量协议规 定的4至3级。要求我公司立即进行质量改进,公司 领导责令我车间进行质量整顿,务必提高轮辋的防护 能力,达到客户要求。 )原因分析 我们车间采用三镍一铬工艺电镀轮辋工艺流程如 下: 白坯!碱清洗!上挂具!乳化除油!阴极电解除 油!阳极电解除油!清水洗!弱酸活化!清水洗!镀 半光亮镍!镀高硫镍!镀光亮镍!镀液回收!清水洗 !镀亮铬!镀液回收!清水洗!下挂具!清水滚洗! 烘干!自检!总检!成品。 由于工艺流程长,工序多,影响#$22实验的因素 很多,根据我们的经验和车间的实际生产情况,并在镀 镍光亮剂供应商深圳天泽公司的工程师的指导下,我 们排列出轮辋#$22实验不合格的各个影响因素,并 将这些因素按人、机、料、法、环分为五大类。分述如

零部件镀铬技术条件

编制: 校对: 标准检查: 审定: 批准: 受控标识:

镀铬技术条件 1. 范围 1.1 本标准规定了深铃车业有限公司无锡分公司电动车主要零部件镀铬前后的质量要求,电镀后的试验方法、检验规则。 1.2 本标准适用于深铃车业有限公司无锡分公司电动车金属和塑料零部件防护装饰性镀铬。 2. 规范性引用文件 2.1 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 2.2 GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 2.3 GB/T 4956-2003 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 2.4 GB/T 5270-1985 金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学层沉积层)附着强度试验方法 2.5 GB/T 6461-2002 金属基体上的金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试样的评级 2.6 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 2.7 GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法 3. 电镀件外观类别及镀层体系表示方法 3.1 电镀件外观类别 A类 对成车自然观察十分容易看见,装饰价值很高的部位。 包括:方向把管、后货架、保险杠、前照灯、转向灯、后视镜、仪表、装饰件、减震器、刹把等零部件主视面。 B类

对成车自然观察容易看见,装饰价值较a级稍低的部位。 包括:标牌、平叉护板装饰件等零部件。 C类 对成车自然观察不容易看见,装饰价值低或无装饰价值的零部件。 3.2 镀层体系分类及表示方法 3.2.1常用镀层的种类及简化表示的含义见表1。 表1

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