电缆员工培训材料..

南宁市桂潮电线电缆厂

（员工培训材料及制度）

一、有关规范要求

1．守则：要注意安全、不违章操作；要把好质量、不马虎了事；

要遵守纪律、不离岗串岗；要当心工作、不读书看报；

要勤学好问、不一错再错；要吃苦耐劳、不消极怠工；

要服从安排、不推三阻四；要正点守时、不迟到旱退。

2．工艺纪律要求

①认真学习，提高思想素质，业务知识水平及实际操作能力。

②按设备操作规程操作，按工艺文件要求执行，确保产品质量符合规定要求。

③严格执行设备保养规定，禁止野蛮操作，违章操作。

④工作要认真、细致、熟悉并掌握工艺规定要求，不懂的或有疑问的要查询。

⑤严格执行自检制度，上机前，开机中，完成后都必须按规定要求跟踪检验发现问题及时解决，不能解决的汇报处理。

⑥多动脑筋，为公司提高产品质量，节约材料、能源消耗等方面多提合理化建议。

3．劳动纪律要求

①遵守公司劳动纪律，服从分工，上班时间内不串岗、聊天吃零食，不打闲、看书、看报等与工作无关的事，以良好的精神状态投入工作。

②按设备操作规程操作，杜绝野蛮操作，装卸。

③严格按工艺文件进行自查、自检、自控，确保产品质量符合规定要求。

④所有工具、模具、盘具，材料实行分类定置摆放整齐，成品、半成品、原材料等标识清楚。

⑤工艺文件保存完整，不得损坏。

⑥按规定及时填写质量记录，做到字迹清晰，内容完整、准确。

⑦不利用工作之便，偷窃公司财物，徇私舞弊，不泄漏公司秘密，严格执行自行车等车辆停放规范。

4、质量宣传

⑴质量保证手册是本公司质量行为准则。

⑵有受控标识的质量手册，才能用于现场。

⑶质量责任是每个部门和每个员工对分配给自己在质量体系活动中应独立行使的职权和应做的工作，并同时承担相应的质量责任。

⑷负责按工艺文件指挥生产，按生产计划完成任务，按厂部要求抓好劳动纪律，按规定做好产品标识和各项质量记录，抓好车间物资的定置管理，严格执行工艺纪律并及时检查记录，执行设备操作规程和管理要求，做到生产文明，安全，是本公司车间干部的工作基础。

⑸对产品标识是为了保证产品加工包装，运输和安装的正确性，并在必要时具有可追塑性。

⑹工序控制是对产品形成过程动态的质量监控，保证工序处于受控状态。

⑺我公司的关键工序是挤绝缘工序，特殊工序是导体焊接和铜导体退火工序。

⑻工序检验执行自检、专检制度，不合格的半成品不得转入下道工序和继续生产，并作好标识，隔离存放。

⑼检验和试验状态分为待检、合格、不合格、待处理四种。

⑽产品在加工过程中，用挂牌方式标识检验和试验状态，以保证只有检验和试验合格产品才能转序。

⑾对产品显在的，潜在的不合格因素制定纠正预防措施，以便排除不合格再发生的可能性。

⑿原材料、半成品、成品搬运时，应采取可靠的防碰撞等措施，杜绝野蛮搬运。

⒀车间职工应当遵守劳动纪律，考勤纪律和工艺纪律。

⒁对产品质量有直接影响的因素是：原材料、生产设备性能，工人操作水平和工艺过程控制。

⒂质量体系文件是指：质量保证手册，程序文件、作业文件、质量记录等。

⒃质量与生产的关系是：在保证质量的前提下，尽可能加快生产速度，降低消耗，完成生产任务。

⒄质量记录内容包括：在产品质量形成过程中所有与质量有关的记录。

二、职工上班应了解的内容

1．上班后你的岗位职责是什么?工作要求是什么? 你的任务是什么?

2．你依据什么进行产品加工?为达到工艺要求你是如何控制的?

3．你在操作设备前做哪些工作？运行过程中注意哪些问题？停机后应注意哪些事项？

4、不合格的原材料、半成品是不能投入生产的，你是如何识别的？

5、材料或半成品在搬运过程中应注意哪些问题？目的是什么？

6、公司规定车间模具、工具、盘具、原材料、半成品等要定置管理，你是如何做的？

电线电缆生产制造常识

（员工培训材料之二）

电缆是用来传输电能或控制信号的。控制电缆主要用于控制设备的线路。使用三相电源送电的三芯电缆成缆在一起，可以使三相磁场抵消，减少损耗。

（一）电线电缆的分类

（1）裸电线：仅有导体，没有绝缘的产品。如钢绞线，裸铜线等。

（2）电磁线：以绕组形式在磁场中产生电流或通以电流产生磁场的电线。如漆色线等。

（3）电力电缆：在电力系统中主干线用于传输或分配大功率电能的电缆产品。

（4）通信电缆：传输音频及以上各种电讯信息用的电线电缆。如市话电缆、通信电缆、计算机电缆等。

（5）电器装备用电线电缆：从电力系统的配电点，把电能直接输送到各种用电设备器具的电源连接线，工农业生产装备中的电器安装线控制和信号用电线电缆。如安装线，橡胶电缆、控制电缆、矿用电缆等。

（二）电线电缆用材料

（1）导体材料：常用的有：铜、铝、银、金，铜常用经济，导体又分软、硬、特硬三种状态。TR-软铜丝。LR-软铝丝。TXR－镀锡铜丝。TY－硬铜丝。

（2）绝缘材料：常用的有：J-70-70℃软聚氯乙烯绝缘。JR-70-70℃柔软级聚氯乙烯绝缘。JGD-70-70℃高电性能级软聚氯乙烯绝缘。J-105-105℃阳燃聚氯乙烯绝缘。LDPE- 低密度聚乙烯绝缘料。

（3）护层材料：常用的有：H-70-70℃护层级聚氯乙烯，HR-70-70℃柔软护层级聚氯乙烯，H-105-105℃阻燃护层级聚氯乙烯。HDPE- 高密度护层级聚乙烯。

（4）屏蔽材料：P-铜丝编织屏蔽，P1-铜丝缠绕屏蔽，P2- 铜带屏蔽，P3- 铝箔屏蔽。常用铠装结构表示法：20-裸双钢带铠装，22-双钢带铠装聚氯乙烯护套，23-双钢带铠装聚乙烯护套，

30－裸细钢丝铠装，32－细钢丝铠装聚氯乙烯护套, 33－细钢丝铠装聚乙烯护套，43－粗钢丝铠装聚乙烯护套，

（5）其它辅助材料：PP聚丙烯填充料、聚脂带、无纺布等。

（三）部分汉语拼音字母在型号中表示的涵义。

⑴电线电缆产品型号编制方法简介

电力电缆V，橡皮电缆X，控制电缆K，通信电缆H，通讯电缆HJ，配线电缆HP，矿用电缆HU，电子计算机DJ, 软线R, 移动Y ，阻燃ZR ，铝芯L，铁芯G ，聚氯乙烯绝缘或护套V，橡皮X, 聚乙烯Y ，橡套H，铝包Q，复合物F，双层塑料W，屏蔽P，泡沫聚乙烯YF, 氯丁橡皮XF, 硅橡皮XG, 工业用G，交换机用J，重型C，高压G, 电焊机用H，轻型Q，耐热T，白蚁Y，中型Z。

例：ZR-KVVP2－22表示铜芯聚氯乙烯绝缘铜带屏蔽，聚氯乙烯内护套双钢带铠装聚氯乙烯外护套阻然控制电缆。VLV22表示铝芯聚氯乙烯绝缘，双钢带铠装，聚氯乙烯外护套电力电缆。

二、生产工序质量要求及注意点

（一）拉丝工序(无)

（二）退火（无）

（三）束丝工序

1 工艺流程：备料（软圆铜丝）→外径测量→上盘（丝）挑头→穿分线板→扭头→试束丝→检查→束丝→例模检查→转序

2、备料时应检查单根圆铜线或镀锡铜线表面质量，外表应光洁，无油污、无毛刺，无氧化变色及机械损伤现象，检查单丝直径。

3、准备好后试机，绞向、节距及外径，外观应满足工艺要求.

4、质量要求及控制：

①在束丝过程中，如有单丝跑头，断头时，可以采用扭接法（特殊情况除外）扭接长度控制在300mm以内。

②放线盘单丝应分类码放，必要时随机用外径千分尺测量，以防不同规格的铜单线混入

③束丝过程中应经常检查每根单丝的放线张力，并注意运行中有无断丝、乱丝现象，铜丝不得有严重氧化发兰、发黑现象，镀锡铜丝不得有露铜，锡块粘结现象。

④收线盘排线应平整、均匀、紧密、不平整的变形的收线盘能用，收线不能太满

⑤束出来的丝倒模检验之，卸下来或检查过的丝应悬挂标签，注明型号、规格、长度，操作工等，并成“Ｔ”型排放，防止碰伤表面，成品铜丝表面不得沾上油污，水迹或其它杂物。

⑥地面保持清洁卫生，设备无灰尘，填好设备运行记录及交接班记录等

5、常见不合格产品的原因及解决方法：

⑴单线跳浜或拱起

a产生原因：①单丝径分线板位置错位②放线张力过小、单丝松驰

b 解决办法：①调整好分线板上单线的穿线位置②调节好放线盘的张力

⑵扭绞过度

a产生原因：

①束合线芯在标准轮上绕的圈数小于4圈，致使摩擦力小而造成

②束合过程中标准轮的牵引过度减慢或停止，而绞笼继续旋转而造成

b解决办法：

①如果在过扭时已产生剧烈变形、损伤严重或断线，这时只能将这段剪去

⑶单线断裂缺股

a产生原因：

①放线盘张力太大，超过了单线的拉断力

②单线盘排列杂乱，出线段被其它线匝压住

③单线质量差，单线接头不牢固

b解决办法：

①调整放线盘的张力②单线收线盘上要求排列整齐、平整、不得有宝塔状③提高单线本身的质量。

⑷单线或绞线表面划伤

a产生原因：

①分线板、线咀、导轮等使用时间过长摩损成沟状

b解决办法：

①对有缺陷的分线板、线咀、导轮等修复或更换

⑸绞向错误、节距不正确

a产生原因：

未按工艺规定

b解决办法：严格按工艺要求操作，开车时认真检查开出产品的质量

⑹束合松股

a 产生原因：

①绞合节距过大

②单线的张力过松

③分线板距离太小

b解决办法：

①节距符合工艺规定，单线有足够均匀的张力

⑺束丝外径计算方式：外径D束＝Dk（D为相当于层绞的绞线外径，k为校正系数约0.99）。线芯绞合采用左向绞合（包括束丝、绞丝），这样的结构可以保证电缆导电线芯的稳定性和一定的柔软性。

（四）挤绝缘工序

1、挤绝缘为关键工序，凡制品的质量特殊性对产品的主要性能，安全性可靠性，经济性的影响程度是关键的工序。称为关键工序设置工序质量控制点，使需要重点控制的质量特性，关键项目或部位在一定时期内，一定条件下强化管理，使该工序处于良好的控制状态。

2、工艺流程：预热（按不同料所需温度调控）→准备冷却水→安装模具→排料→初调偏芯→试挤→检查→挤绝缘→检验→转序

3、质量要求及控制

①按生产调度单和《工艺卡片》要求生产，检查上道工序转下来的半成品及绝缘用料是否符合要求

②挤塑时需安过滤网，发现焦料、杂料、生料时应排空机身余料，清擦机头，更换过滤网

③偏芯调好后，挤出后的绝缘线应全部浸入水槽中冷却，水槽口应放上毛毡或棉纱等软物，不能有任何硬物接触，以免刮伤表面，收线盘不变形、排线整齐均匀，无宝塔状，挤出的线标识，成“Ｔ”型排放整齐。

④要做到勤看，勤量、勤查，防止产品质量发生变化，挤出后的绝缘线芯应无竹节，偏芯，塑化不良现象，外观应光洁、圆整，色泽均匀，无焦料、生料、杂质、断面无目力可见的气孔。

⑤注意工作场地卫生，填写有关记录。

4、常见不合格产品产生原因及现场解决办法

⑴焦烧

a产生原因：

①温度反应超高，或者是温控仪失灵，造成超过规定塑化温度，而导致塑料焦烧②螺杆长期使用未清理，焦烧物积存，随料挤出。

③加温时间过长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧

④停机时间长，没有清理机头和螺杆，造成塑料分解焦烧或换模、换色次数多，造成塑料分解焦烧。

b 解决办法：①经常检查加温系统是否正常②定期清理螺杆或机头，要彻底干净③按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，加温系统如有问题应及时维修④换模、换色要及时，防止杂色或存料焦烧，发现焦烧应立即停机清理机头和螺杆。

⑵塑化不良

a 产生原因：

①温度控制过低或控制不合适

②塑料中有难塑化的树脂颗粒

③操作方法不当，螺杆和牵引速度过快，塑料没有完全达到塑化。

b解决办法：

①按工艺规定控制好的温度，发现温度低应适当调高塑化温度

②适当降低螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化时间增长，以提高塑料塑化效果

③利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。

④选配模具时，模套适当配小一些以增加出料口的压力。

⑶疙瘩

a产生原因：

①由于温度控制低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来。

②塑料质量较差，有较难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出。

③加料时一些杂质被加入料斗内④温度过高，造成焦烧疙瘩。

⑤对模压盖未压紧，进料后，老化变质，出现焦烧疙瘩

b 解决办法：

①塑料本身造成的疙瘩应适当提高温度

②加料时需注意检查，不能把杂物放进料斗内

③发现温度高应立即降温，仍不见效果，应停机清理螺杆及机头，排除焦烧物

④出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩要适当调高塑化温度或降低螺杆与牵引速度。

⑷外径粗细不均匀和竹节形

a 产生原因：

①由于螺杆或牵引不稳

②模具选配较小，半成品外径变化较大，造成塑料层厚度不均

③主机转速不平稳，皮带过松或打滑

b解决办法：

①经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

⑸气孔、气泡和砂眼

a 产生原因：

①局部温度控制高

②塑料潮湿有水份

③自然环境潮湿

b 解决办法：

①温度控制要合适

②加料时应严格检查塑料质量，发现潮湿要立即停用，并排除简中余料

③用干燥机烘干

④取样检查，塑料层是否有气孔，气眼和气泡。

⑺砂眼和洞

a解决办法：

①紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙

②线芯有油水等脏物

③半成品有缺陷，如绞线支出，压落，交叉、打弯

④温度控制低

b解决办法：

①绞合线芯的紧压要符合工艺规定

②半成品不符合质量要求的，应处理好后再生产

③消除脏物

⑻塑料表面出现痕迹

a产生原因：

①模套承线径表面不光滑缺口

②温度控制过高。塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处，造成痕迹

b 排除方法：

①选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，有缺陷要处理

②把机头加温度适当降低，产生硬脂配钡后立即清除。

五、成圈、计米印字工序

1、工艺流程：备线→上线盘(火花检验) 导体焊接（特殊工序）→ 检查→转序

2、质量要求与控制

①首先按规定检查上道工序转来的绝缘单线是否符合规定要求，有无标识，同时对其外观直径进行检查，合格后方可使用。

②印字过程中要勤看，检查字迹是否清楚，绝缘表面字迹是否连续，正常情况印字与过火花成圈同时进行。

③操作过程中如有单线距头，断线一律要单线焊接，具体按《特殊工序（导体焊接）指导书》中规定进行。

④变形的收线盘不准用，排线应均匀一致，紧密整齐，完工后收线盘应成“Ｔ”型排放整齐，挂牌标识。

⑤工作场地应清洁卫生，填好有关设备运行记录及质量记录。

⑥对于在线芯火花检查过程中出现的少量击穿点，可采用涤论胶带紧密搭盖，色裹处理，一般为4层，色裹好的击穿点要重新经火花检查。

⑦发现在100米之间有4个以上击穿多，以段线应剪去不用，如果连续有此现象，则线不能用，作废处理。

⑧火花试验的电压应按规定的有效值运行：绝缘壁厚小于或性等于0.25mm试验电压为3KV，壁厚0.25－0.50mm之间，试验电压为4KV；壁厚0.50-1.00mm之间，试验电压为6KV，壁厚1.00-1.50mm 之间，试验电压为10KV，壁厚1.50-2.00mm之间，试验电压为15KV，壁厚2.00-2.50mm 之间，试验电压为20KV。

⑨火花试验时，火花试验机和收线装置应可靠接地，被试验的绝缘单线导体应可靠地连续接地。

（六）成缆工序

1、概念：将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺过程，包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带过程，叫做成缆。成缆时绝缘线芯的绞合形式是采用同心层正规绞合，绝缘线芯直径相同的成缆叫对称成缆，绝缘单线芯直径不同的成缆叫非对称成缆。虽然根据需要根数的绝缘线芯绞合在一起的电缆，使用方便经济，但有些情况是不成缆的，如高压电缆等，这是为了避免结构太大而笨重和技术设备的原因，制造成单芯电缆。

2、工艺流程：备线→检查→上盘→穿模→点动初绞→装压模→试绞→检查→成缆→检验→转序

3、质量要求及控制

①对准备好的待成缆线芯，要检查其规格、长度，打印数码或分色标等具体是否符合工艺要求，线芯不及有擦伤、压伤、碰伤。

②成缆时各个成缆线芯的张力应保持基本一致。

③缆芯的最外层绞合方向应为右向，各相邻绞向应相反。

④缆芯线芯采用数字标志时，由外层到外层从1 开始按自然数序顺时针方向排列，力缆成缆时按红、黄、绿、兰或0、1、2 、３顺序排列。

⑤成缆节距，外径必须符合工艺规定范围，成缆后缆芯应圆整绕色应紧密。

⑥按工艺要求先用合适的填充料将成缆间隙填实，保证成缆后电缆圆整。

⑦绕包带的材料、带宽、绕包节距（搭盖率）应符合《生产调度单》和《工艺卡片》的规定，绕包应平整、紧贴、无皱折。

⑧对1.0mm2以下的导电线芯，成缆前应进行通电检查及测量外径大小，防止不合格品流入下道工序。

⑨各线芯接头时，单根导体应碰焊牢固，多股导休应交叉绞接，接头处应采用双层热缩套管色复，再绕一层绦纶胶带，接头处的导体应处理光滑，以防止刺破导管及绦纶胶带，造成击穿。

4、常见示合格产品原因及解决办法：

⑴线芯绝缘有损伤

a产生原因：

①绝缘线芯所经过的导轮，线盘架、分线板及压模表面有损伤。

②成缆压模选择不当，没有使压模的中心线对准成缆缆芯的中心。

③压模到分线析之间的距离不适当。

④放线模的张力太小，导致线芯松开后扎伤。

⑤搬运过程中绝缘线芯碰伤、轧伤。

b解决办法：

①表面有轻微损伤的应及时修复，严重的申报更换绝缘线芯。

②调换成缆压模，调节其中心位置。

③增大成缆压模至分线板之间的距离。

④重新调节放线盘的放线张力。

⑵成缆节距不正确

a产生原因：

①未按规定节距调节变换档位及齿轮。

b解决办法：

①按规定操作。

⑶成缆外径过大

a 产生原因：

①绝缘线芯的外径太大

②成缆压模过大

③成缆后包带太松，不服巾贴。

b 解决办法：

①严格控制绝缘单线符合工艺规定

②加大绕包带的张力。

⑷成缆外径大小不均匀

a 产生原因：

①压模磁太大

②填充不均匀

③填充处接头过大

④线芯或填充有局部错位。

b解决办法：

①选择适当的压模

②控制好填充，处理好接头部分。

⑸成缆后电缆成蛇形（不直）

a 产生原因：

①压模过大

②成缆节距不当

③收放张力不均匀。

b 解决办法：

①压模选用适当

②调节好成缆节距

③调整好放线张力，排线注意紧密均匀。

⑹绕包带重叠不符合规定

a 产生原因：

①带材的宽度不对

②开机停机的短时间内重叠不对

③节距范围搞错未按规定

b 解决办法：

①更换合适的带材

②调整好绕包头导角

③重新调好绕包节距

（七）、绞线工序

具体要求参照相关工序要求

（八）、铠装工序

1、铠装的目的：为确保电缆在不同场合能够正常地工作，根据电缆的敷设情况，对其加以各种不同的铠装层，是为了避免或减轻电线电缆受到过度的弯曲，扭转、摩擦、冲击、拉伸与震动等，以及其它化学质的腐蚀等影响。

2、装铠的类型（常用的）

①钢带铠装聚氯乙烯外套“22”例VV22 KVV22

②钢带铠聚乙烯外套“23”例VV23 YJV23

③细圆钢丝铠装聚氯乙烯外套“32”例VV32 YJV32

④细圆钢丝铠装聚乙烯外套“33”例VV33 YJV33

3、钢带铠装的质量要求及控制（介绍常见的双层钢带铠装）

①对备好的待铠装缆芯，要检查是否符合工艺要求，缆芯应不及有损伤、划破。

②铠装时，钢带盘的张力及角度应保持均匀。

③钢带复绕紧密。

④钢带接头牢固，绕包节距正确（符合工艺要求）

⑤外层钢带盖住内层钢带的间隙

⑥绕包钢带平服地绕在具有内衬层的电缆芯上，不应有翘起的喇叭形状。

4、常见不合格产生原因及解决办法

⑴钢带表面有损伤

a产业原因：

①铠装模具选择不当

②导轮角度调整不当

③钢带盘张力太紧

b解决办法：

①选择合适的模具

②调整导轮角度

③调节钢带盘张力.

⑵铠装有松有紧，外径不一

a产和原因：

①缆芯张力不够

②钢带张力不够

b解决办法：调整各级张力

⑶外层钢带盖不住内层钢带间隙

a 产生原因：

①导轮角度不正确

②两盘钢带张力不一致

b 解决办法：

①调节导轮角度

②调整两盘钢带张力使之一致

（九）、编织工序

1、铜丝编织的重要作用：

①防电磁干扰的屏蔽作用。例：SYV KVVP RVVP AVP 等屏蔽层。

②消除电力电缆表面电位的屏蔽作用。例高压电缆的总屏蔽

③安全保护（接地）的屏蔽作用，在主绝缘线芯外编织铜丝并与地线痕好地接触或作接地用，能及时反映漏电情况。例屏蔽型矿用电缆。

2、丝编织的主要作用：

①机械保护作用。例船用电力电缆CVV32等

②承受纵向拉断力。例海洋地质勘探用测磁电缆WCT等③磁场屏蔽

我厂主要是铜丝编织屏蔽层，常用直径0.12-0.20mm 的韧铜丝或镀锡丝编电线电缆的屏蔽层。

3、并股和单径：一般单只有径由相关产品的标准所规定，然后由产品标准所规定的编织密度来确定并股根数。

4、编织密度：用途不同的电线电缆产品其标准规定了不同要求的编织密度屏蔽层。

例：SYV系列实心聚乙烯绝缘同轴射频电缆，标准规定其外导体的编织密度不小于90％，例：KVVP RVVP等电缆，其标准规定屏蔽层的编织密度不小于80％。

5、铜丝编织屏蔽层质量要求：

①编织层应平整地包复在电线或电缆芯上。

②根据产品标准规定：每一米长度内允许更换筒管一次。

③编织层不允许接续，每次换筒管或断丝后重新接续后的铜丝头子应修齐。

④要求每股编织丝的张力基本一致，从外表面看编织丝应均匀复盖电线或电缆芯，无特别大的空隙

⑤每两段编织电线电缆不允许首尾相接，而应编一段300-400mm长的空套，然后在头子过将空套剪断打结。

⑥编织时，电缆芯应牵引2-3圈，后到收成盘扎好，收放线模加润滑油，减小磨损，并30-40m观察一下，外观质量及密度是否符合要求。

⑦对所编织的电缆落盘后需挂牌标识。

⑧所编电缆必须先进行检验，合格后方可编之，编强时注意电缆不能机械损伤，排成均匀、平整、生意电缆色带不能松散而编之。

⑨并只要求均匀，平整、无宝塔形状，并且量不能超过筒管的三分之二处。

（十）、挤外护套工序

具体要求参照挤绝缘工序

（十一）、有关理论的补充：

1、成缆同时绕包带，其形式有3种①重叠绕包：指后一圈绕包带有一部份压在瓣一圈绕带之上。②间隙绕包：指前后圈彼此不相接触，而留有一定的间隙。③衔接绕包：（又称对隙绕包）指绕包带一匝的边缘与量一匝的边缘正好紧密地接触。最为常用的是重叠绕包，重叠绕包重叠率大约在20-25％之间，钢带铠装间隙率在23-30％之间。

2、成缆绞合方向的概念：面对绞线机械成缆机的前端，绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反之为左向；或者说：手心向上，姆指沿着电缆线芯轴向，其余四指与绞线方向一致，若与左手相同为左向，与右手相同为右向。

3、成缆节距的概念：当绝缘线芯旋转一周时，绝缘线芯沿轴各前进的距离称为成缆节距。一般要求柔软高的电缆节距倍数罗小，是为了使电缆有较好的弯曲性能。成缆节距长度的选择对各种电缆是不同的，成缆节距大小直接影响绝缘线芯变形和电缆的柔软度，成缆节距越大，电缆绝缘线芯在弯曲时变形越大，电缆柔软性越差，控制电缆节距较小，外层一般是18-20倍，内层要选得稍大一些，软电缆节距不大于绞合后外径的16倍。

4、成缆外径的计算：

因电缆的绝缘芯的形状，线径、芯数、排列方式不同，电线电缆外径计算方法也不同。

①等圆形绝缘线芯成缆外径计算：D=K×d式中D-成缆外径（mm）d－绝缘线芯直径（mm）K－成缆绞合外径系数，对不同数量芯数的电缆绞合外径系数K值常见简单如下：芯数规则K值芯数规则K值

2芯 2 2d 19芯1+6+12 5d

3芯 3 2.154d 24芯2+8+14 6d

4芯 4 2.414d 27芯3+9+15 6.154d

5芯 5 2.7d 30芯4+10+16 6.414d

6芯 6 2.8d 37芯1+6+12+18 7d

7芯1+6 3d 48芯3+9+15+21 8.154d

8芯1+7 3.3d 52芯4+10+16+22 8.414d

12芯3+9 4.154d 5 6芯5+11+17+23 8.7d

14芯4＋10 4.414d 61芯1+6+12+18+24 9d

②扇形及半圆形绝缘线芯的成缆外径的计算：D=Mh(mm)

两芯半圆：D=2h三芯扇形：D=2.11h 四芯扇形：D=2.2h 3＋1芯扇形：D=2.31h 其中D为成缆外径mm h 为半圆形或扇形绝缘线芯的高度M为外径比。此材料为摘编“管理质量”概念以及电线电缆知识一些常识性的内容，不够全面，不够准确，望大家在实践中加以总结和完善。