精益生产实践

爱波瑞管理咨询有限公司产品推介

爱波瑞管理咨询有限公司

MANAGEMENT CONSULTANTS CO., LTD

精益事业部

目录前言2

一、何谓精益生产2

二、精益生产体系构成3

三、精益生产咨询实施步骤4

四、咨询案例分析12

五、部分代表客户 (14)

诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最着名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。”

最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。

爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的

思路，“生产管理”的思路和“物流”的思路，就如何帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面可以提供富有经验的指导和实施帮助。

把“杜绝一切形式的浪费，彻底降

低成本，追求制造全过程的合理性”作

为基本原则和永远的追求目标，并以此

作为获得利润的源泉。

精益生产的两大支柱——

准

时

化

自

动

化

何谓准时化

在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。

1、准时化的目标：增加全公司整体性利润

2、准时化的本质：能够灵活地适应市场需求变化，从经济性和适应性两个方面

保证公司整体利润的不断提高。其内容包含：

※均衡生产：数量均衡、品种均衡、混合装配。

※一个流生产：也叫“一个一个制造”的生产方法，是一种单一顺畅地安排工作的方法。

※标准作业：是指每一位多技能作业人员所操作的多种不同机床的作业顺序，

进行高效的“作业组合”，即在标准周期内，把每一位多技能作

业人员所承担的一系列的多种作业标准化。

标准作业是生产现场有效地提高劳动生产率的手段，是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。

拉动式生产：以客户订单为龙头，生产且只生产订单需要的产品的生产方法。※按发货安排品种、顺序、数量的生产，是一个拉动式系统。

※看板管理：看板是准时化生产的工具，可以自动发出“生产什么”、“何时生产”、“生产多少”、“何时取料”等指令信息。

看板管理是TPS赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现“在必要的时候，生产必要数量的必要产品”的信息工具，能使问题迅速表面化并实施改善。

关于自働化

“人”字旁的“働”字代表了一种独特理念，即“具有人类判断力的自动化”的思想。

本着“后序即为前序的顾客”的原则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时，设备具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施。同时现场人员会从自己参加的改善工作的成果中得到满足，体现了对人性的尊重。

精益生产体系的基础——

永无止境的改善是精益生产的重要特征。

希望通过我们的服务帮您成功走上

企业精益化管理之路

精益工具主要有5S管理、全面生产性维护、目视化管理、标准作业、误动作防止系统、均衡、同步的生产方式、满足顾客需求的拉动式生产等组成。根据中国企业的客观环境，精益方式

A 、现场评估、诊断

B 、制定实施计划

C 、意识培训 E 、总体评价改进

D 、实施阶段 F 、自主改进阶段阶段技能培训阶段技能培训阶段评价改进

阶段评价改进可以在中国企业至少达到基本上消除中间库存，提高生产能力30%,加工者数量减少30%，合格率接近零缺陷的初步效果。

整个咨询项目分解为几个阶段进行，各阶段进行效果评价和总结。基本划分如下：

为有效推进精益生产系统的实施，爱波瑞管理咨询有限公司成立

咨询专家组，咨询组成如下：

组长（技术总监）：各一名，主要职责为：带领咨询组进行企业诊断；制定实施方案和实施进度计划；

完成企业诊断，发现问题，提交诊断报告

与企业充分沟通后，制定推进措施、计划

总体项目效果评价，提交书面报告

咨询工作重点，按计划分阶段实施

全员系统倒入培训，理念统一，实施动员

员工掌握必备的理念和技能，持续改进

根据本阶段工作重点，进行管理思路

和工具培训

个阶段效果评价，提交书面报告

项目实施机构

与企业定期沟通项目进程和项目质量；

与企业共同验收项目实施效果；

组员（实施顾问）：多名，主要职责为：

根据《爱波瑞企业诊断表》，收集企业信息；

协助组长制定实施方案和实施计划；

完成项目组长安排的单项咨询工作；

保证精益生产系统实施的实效性。

A、现场评估、诊断

此阶段是在咨询对象和爱波瑞管理咨询有限公司充分接触与商讨，决定合作意向的基础上进行的。有明确的咨询对象和咨询对象所需解决的具体问题和咨询目的。

在具体了解咨询对象的具体需要及相关事宜的基础上，爱波瑞管理咨询有限公司派出咨询顾问组对咨询对象的生产现场进行全方位的诊断，找出问题点，提供评估报告。报告中，在充分考虑到所有相关问题的基础上，本着有效、经济和快捷的方式，提出改善目标。在与咨询对象进行商讨的情况下，使改善目标明确化。

爱波瑞管理咨询有限公司在该阶段的主要任务是深入咨询对象的生产现场，对咨询对象的咨询现象或其它的生产现状做出客观、真实的评价。

咨询对象在该阶段所需提供的是多名对咨询对象全部生产流程和生产现场及相关管理有深入了解的工作人员、真实的生产状况、真实的各种原始数据，为顾问与生产各部门负责人员的交流提供条件。

此阶段工作的成功与否决定了今后整个项目的运作能否取得成功。鉴于此，希望能引起双方的高度重视。

B、制定实施计划

此阶段，主要是爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问在对咨询

对象的生产实际情况进行评估后，依据评估报告和明确的改善目标，由爱波瑞管理咨询有限公司的咨询项目组制定出一份包括实施项目、实施步骤、推进时间和所需进行培训在内的实施方案。并与咨询对象进行商讨，对方案进行最终确认，明确咨询方式。

改善目标的完成与实现很重要的一方面是与企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。项目目标的最终达成取决于爱波瑞与客户在项目进程中的共同努力，所以全员参与意识、全员改善意识自始至终贯穿与项目的全过程。

咨询项目在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为。这样，一方面如何让管理层、监督层理解理念并明确自己所担当的角色，从而达到全员参与、全员改善的目的，为咨询项目的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的为咨询对象培养一批懂理念会运作的人，为项目结束后咨询对象的自我完善和再发展提供“生命源”。

培训内容参见附页：《爱波瑞精益生产培训课程》

咨询对象可以结合自己的实际情况进行选择。同时，爱波瑞管理咨询有限公司也将根据评估报告和改善目标，对培训课程进行有选择的推荐，并结合咨询对象生产现场的实际情况和培训对象的层次，调整授课内容。

在此阶段，爱波瑞管理咨询有限公司将提供授课内容及培训师；咨询对象提供培训对象的人数、层次、培训地点及培训设施。

在此阶段，为了保证项目的顺利进行，同时也是为了给咨询对象培养出一批中间力量。建议咨询对象建立一个项目小组，具体结构见下面框图。明确一个项目负责人（最好是总经理亲自担任或由生产总

担任），在项目的全部实施过程中，咨询对象的员工工作小组将与爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问们共同工作，做好推进和协调工作。

在实施中，考虑到生产管理项目的庞大性和我国企业生产管理水平的实际情况，对精益生产项目咨询进行模块分解。咨询对象可根据自己的实际情况并结合顾问小组评估报告和建议进行选择和组合。

注:严格说,生产型企业的一切行为都与生产有关。以下模块的选择,从逻辑上将具有一定的相关性，所以在实际运做中可能没有严格的界定，只是根据创新公司的实际情况有所侧重。

精益生产管理体系的建立模式图具体项目实施步骤及其效果如下：

讲解管理工具，通过照片对比展示改善效果。

建立员工改善小组，形成自主改善

选择改善标杆，激励全员参与物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。

使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。

节约场地，提高工作效率。

提高设备的可动率。

目标的明确化与目视化，增强团队精神

养成员工良好的工作习惯。

内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。

把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。

使用快速紧固件

使用辅助用具，如转换台架等。

在全生产线推进同步转换

模具摆放和维护。作业转换由专人负责

线上作业转换时间缩短70%。

因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%

实现小批量生产，增加生产柔性度。

根据工序顺序安排的机械布局

工序之间的连接优化，减少搬运距离定制搬运器具和搬运量

U型生产线的编排多能工进行多工序操作

由坐姿作业变为站姿作业

生产节拍一致化，让高速设备慢下来生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零

加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性

一个流作业给100%全数检验提供了可能

任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。

多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源

操作工人在移动中工作，疲劳度降低

节约现场加工面积，减少作业面积20%

最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期针对顾客需求变化，积压产品最少。

依据一人多机的多能工安排生产

核定多能工的移动时间、手作业时间和

机器加工时间

根据作业顺序计算标准在工量

依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员

制定标准作业组合票和标准作业票生产线上操作人员充满式工作，现场操作者人数最少。

依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强

总量均衡

品种均衡

数量均衡

以通用设备适应产品的多样性

制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料、装配形成合理的生产计划和生产节拍。

月排产改为日排产

没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压

降低成品库存为最低

依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。

6 自働化能停止的生产线

防错装置

目视化管理的

ANDON系统

由机械装置和人工

共同控制生产线

产品质量不良率接近零缺陷

防止不合格品流入下道工序

防止批量报废

如果完成了必要的数量或作业，设备自动停

止，只供给下序必要的数量

减少生产监视人员数量

生产线上的异常表面化

及时发现异常，及时对策

减少专职检验人员数量

贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量

控制

7 看板管理导

入

定义看板种类和使

用方法：如生产指数

看板、纳入看板等

计算看板枚数

建立看板管理系统，

利用看板微调生产

节拍

定时、巡回混载搬运

方式

只对最终工序进行计划安排，其他工序依据

看板信息进行拉动式生产

消除原来意义上的库存管理方法

定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数

量）优化库存，实现库存最少化

应对突然的需求变化

依据看板的传递，控制工序间物流状况。

为生产作业建立信息指示系统和监控系统

通过以上实施步骤，基本上能达到：

基本上消除中间库存；

提高生产能力30%；

现场操作人员效率提高30%

合格率接近零缺陷。

制造周期缩短30%；

整体库存降低30-70%；

设备故障率下降30%；

交付期满足率99%以上等。

这个评价分为阶段评价和最终评价。根据咨询项目的大小和咨询

时间，可分别在项目运作初期、实施过程的1/3、实施过程的2/3和

E、总体评价改进

最终阶段由咨询对象的管理层和爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问组分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价。评价分别由爱波瑞管理咨询有限公司的顾问和咨询对象的各部门负责人进行汇报，顾问组也将依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。此期间的工作分别在生产现场和公司本部完成。

企业一套管理体系的建立、运行有一定的磨合期。在咨询项目完成后，企业应依据所定的规则自我运行。爱波瑞管理咨询有限公司本着对客户负责的原则，分别在一定的时期对客户的自主改善情况进行免费的回访和指导，以便帮助客户保证的运行效果和不断完善。

爱波瑞管理咨询有限公司以推广世界先进管理理念和管理技法，帮助企业提升现场管理水平为己任。愿意在与企业的接触与合作中提供尽可能的帮助。

某传动轴生产企业的改善

该企业的生产性质主要为机加工生产型企业。在引入丰田生产方式之前，生产流程主要采取孤岛式制造，产品的中间在库大，员工的操作技能单一，产品质量不稳定，为了减少质量不稳定和生产节拍不能保障的问题，完成品库存加大。企业通过导入丰田生产方式，首先重新规划了生产流程，采取一人多机的一个流生产，降低了生产线的中间在制量；其次进一步优化了生产线，加强了质量在过程中的控制手段，变专职抽检为制造者全数检验，坚决

把不合格品控制在本工序；加强了管理者、

监督者的职责教育与工作内容的标准化建

设等等，所有这些的最直接效果就是完成

品的库存由以前的一周变为半天，生产的

柔性制造系统具有了一定的模式。

某自行车公司现场改善

某自行车公司市场销售状况较好，品种繁多。但生产现场有大量下脚料、包装物、小零件等脏物；物料摆放混乱，物料位置、顺序、数量无规则，混拿、错拿物料现象时有发生，且常出现大量剩料，缺料现象。工人作业无规则，只凭经验与直觉。烤漆车间脏污严重，直接影响了喷漆品质。仓库由于物料管理无规则，库存量很大，并存在多处中间在库。我公司经过现场诊断，从以下方面指导改进。

1、以5S推进入手，通过清理不用的物料，腾出了现有空间的20%，提高

了场地使用效率。对地面脏污的清扫，尤其是烤漆车间基层员工的改

善，查找脏污源，调整了产生脏污源的工序位置，以及对脏污源加盖、

门等

1．措施，使成品返修率降低5%。确立物料的位置、状态、顺序、清理标准等规则，杜绝了缺料、错拿料，减少了剩料现象。

2．作业方法标准化。将车间的合理的作业方法标准化下来，包括顺序、时间、手持等要素，并通过培训，使员工按照标准要求操作。装配车间实

施标准作业后，使成车一次下线合格率提高了3%，操作人员减少了五

分之一，且为作业方法的不断合理化打下了基础。

3．创建容易暴露问题的生产现场。该公司作业现场完善了目视管理板。生产现场的管理必须具有暴露问题的能力，这样的生产现场才是“强健”

的，才不容易发生错误。目视化水平的高低的生产现场是否“强健”的

一个重要标志。该自行车公司现场实行看板管理后，5S推进、设备点

检、品质状况、流程的缺料、加工进程等以及异常的处理措施都通过目

视板体现出来，使每个人都明了生产中的正常状态与现状，识别正常与

异常，减少了人与人之间由于问题未能客观显现而产生的扯皮现象。

4．引入看板（KANBAN）。焊接车间的备料区与装焊线之间的小车送料由工序看板控制。从规范容器入手，逐渐减少看板枚数。加快了物料流动

速度，使中间在制品减少了20 %，两个工序之间实现了拉动生产。

某电子企业改善简介

某电子企业生产现场某产品生产线经常出现停滞，作业员作业不平衡，生产流程中存在瓶颈，改善前人均生产率为22台。

我公司首先通过改善提案活动培训，准时化生产、班组长业务基准、管理者能力向上等方面培训，通过摄影、作业测试等查找生产线中的停滞、瓶颈，分析作业偏差及对策。调整生产线布局，首先将供应商送货改为直送生产线，再将QC检查由置于生产线外改为编入生产线内。排除不必要的作业，重新设计作业组合。生产线由原来的11人减少为6人，人均日生产量增加为36台。

爱芬食品（玛氏中国）有限公司

诺基亚（苏州）电信有限公司

艾欧史密斯（中国）热水器有限公司

仪征双环活塞环有限公司

旭电（苏州）科技有限公司

德尔福国际蓄电池有限公司

南京富士通计算机设备有限公司

凯联航空发动机（苏州）有限公司

三星光电子（中国）有限公司

南京远盛玻璃有限公司

亚星—奔驰有限公司

天津科林自行车有限公司

功学社（天津）乐器有限公司

捷安特（中国）有限公司

浙江捷克缝纫机有限公司

天津宝溢工业制品有限公司

苏州松下通讯工业有限公司

米克朗精密工程（苏州）有限公司

柯达（无锡）股份有限公司

山东黄明太阳能有限公司

山东的四方机车

长春汇丰齿轮箱有限公司

……..

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精益生产在中国成功的经典案例

一汽大众准时化生产第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。 1 开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。 2 该厂准时化生产方式的特点

01.目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式 02.采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产 03.向工序间在制品为“0”进军。 04.实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率 05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。 06.“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值 07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。 08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 3 实施效果

经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧的管理作风，管理工作效率大幅度提高。二、天津奥的斯丰田生产方式

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训课程大纲(２天、12Ｈ) 课程目得: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产得理念、方法与工具得同时,重点引入了一个系统得全景式得沙盘演练,把抽象得精益生产理念与方法以实战得方式模拟出来,包括节拍生产(Taｋｔ Timｅ)、单件流(One ｐiece fｌow)、拉动式生产(Ｐull p ｒoducｔion)、七大浪费(7 wastes)等,让参与者在参与中综合应用与深刻体会精益生产得理念、方法与工具,并通过持续改善清晰得体现精益生产变革带来得巨大效益、同时,针对企业在实施精益生产得流程与关键要素,本课程也提供了一些有效得指引,最后,本课程还为您分享大量得精益生产推进活动与改善案例,帮助您找到一些适合本企业得变革与推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产得概念、原理及理念,学会运用相关得工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证与提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。课程收益: 通过本课程得学习,不仅能让您系统地、深刻地理解与体会精益得理念、方法与工具,还能助您找到适合得精益得导入与推行得实践经验及有效方法。如果您就是企业得经营者与管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您就是精益倡导者与推行者,将为您系统介绍推行精益生产得思路与阶梯; 如果您就是精益得实施人与参与人,将为您提供组织精益改善得流程与方法; 如果您在推行过程中碰到困难与疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍与阻力得经验与心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善得技术与工具,将为您展示精益生产最有效得工具与方法; 第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IＥ得关系) 3，精益生产得五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4，价值得概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值得工作时间) 5，七大浪费定义及适用条件(七大浪费得逻辑关系及案例展示) 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司得试点不同) 8，精益管理体系系统认知(精益到底就是什么?)

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

精益生产成功案例.doc

008精益生产成功案例1 精益生产成功案例精益生产网站案例2 家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有 2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。 2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP ）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。 3 、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在： - 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善： ·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期从15 天缩短到5 天。 ·应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。 ·运用IE 工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计

精益生产管理制度最新

精益生产管理办法第一章总则第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。第二章管理机构与职责第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室（一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成；（二）精益生产管理领导小组职责： 1.指导精益生产管理工作方向； 2.对精益生产项目管理成果的监督及评价； 3.组织架构的确定及资源支持的保证； 4.确定精益生产推行方案和计划。第五条精益生产办公室主要职责：（一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划；（二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划；（三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；（四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；

（五）负责各部门精益项目指标的考核；（六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广；（七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）；（八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改；（九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责：（一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划；（二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持；（三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动；（四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。第三章精益项目推进与日常工作管理第七条推进项目的范围：（一）公司领导指定的项目；（二）公司各部门自主改善项目。第八条项目改善受理范围：（一）管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案；（二）品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目；（三）降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低之方法的项目；（四）生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；

精益生产管理的意义

精益生产管理的意义精益生产管理竟然这么重要，那他到底有什么意义呢？一统教育为您解答！ 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业

的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的

精益实战工具-防错技术案例与实战

精益实战工具-防错技术案例与实战授课对象：生产质量经理人员、车间主任、生产现场工程师、工段长、班组长等生产相关人员。课程背景： “人非圣贤，孰能无过”，各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。企业追求的“零故障”、“零缺陷”是否真的无法实现呢？这种情况下，防错技术（POKA YOKE）得到了中多企业的推崇。防错是精益生产两大支柱之一--自动化的核心工具，他经过几十年的发展已经形成了完整的系统。防错技术从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果！掌握防错技术，将有效提升现场工作效率、降低质量损失，同时，他更为企业精益生产的推行奠定了良好的基础，是企业精益化必不可少的工具之一！！本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过差错预防技术这一方法实现全员参与质量管理和工厂的精益化，最终提高企业的产品质量和工作质量。培训目标： ?掌握差错预防技术 ?学会运用差错预防技术优化生产现场 ?有效识别差错并提出改善建议课程大纲：第一部分：错误—影响质量的源头

·质量的追本溯源 ·人为错误影响质量 ·什么是错误？ ·错误的类别 ·制造过程常见错误分析 ·其他工程的常见错误分析 ·产生错误的原因和案例分析第二部分：防错系统 ·错误的分类 ·防止错误的模式转变 ·POKA YOKE防错介绍 ·防错的基本原则 ·防错的5大思路 ·防错的4种模式 ·防错技术与装置的分类介绍 ·防错案例展示与分析第三部分：防错系统的防错 ·防错系统为何需要防错 ·几种常见的防错系统防错方式·防错系统的防错实施步骤 ·防错系统防错的两大要素第四部分：如何开展防错 ·防错实施的一般步骤 ·公司级的防错网络建立 ·防错实施的5步法则 ·防错实施的案例分析第五部分：防错法应用实例展示·防错案例介绍 ·防错技术练习 ·学员防错介绍

精益生产VSM课程大纲.doc

精益生产-VSM培训课程大纲（6H）培训意义：通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。培训收益：通过本课程在学习，能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1，企业经营基本理念 2，精益生产体系起源 3，IE与精益之间联系第二章精益管理体系 1，精益生产五大原则 2，精益生产两大支柱 3，精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1，VSM的图标介绍 2，VSM的基本要点 3，识别七大浪费 4，绘制当前VSM 1) 、产品族确定（VSM目标） 2）、画过程流、材料流、信息流 3）、数据收集与前置时间（LT）计算 4）、现况价值流图示（模拟与实际应用）第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1，数据的重要性 2，价值流图示过程中的数据应用 1）、循环时间、过程时间 2）、WIP 3）、Takt时间、运行时间 4）、设置时间、开机时间 5）、批量、一次合格率、报废率等第五章改善确认–未来状态价值流图示1，改善目标确定 2，过程未来状态价值流确定 3，实施价值流改善的步骤 4，价值流实施计划 5，管理层在价值流改善中的任务 6，改善效果的确认 7，过程价值流改善工具的检讨 8，改善工具使用中的误区 9，案例分享与互动

精益生产实践

爱波瑞管理咨询有限公司产品推介爱波瑞管理咨询有限公司 MANAGEMENT CONSULTANTS CO., LTD 精益事业部

目录前言2 一、何谓精益生产2 二、精益生产体系构成3 三、精益生产咨询实施步骤4 四、咨询案例分析12 五、部分代表客户 (14)

在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式——精益。诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最着名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。” 最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的

精益生产实施案例.doc

谢谢你的观看谢谢你的观看精益生产实施案例1 分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全

精益生产案例应用实践

中国工业工程门户网站：IE学堂网https://www.360docs.net/doc/1d2793094.html,

目录前言????????????????????2 一、何谓精益生产??????????????2 二、精益生产体系构成????????????3 三、精益生产咨询实施步骤??????????4 四、咨询案例分析??????????????12 在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式——精益。诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，

并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前，精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。” 最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的思路，“生产管理”的思路和“物流”的思路，就如何帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面可以提供富有经验的指导和实施帮助。把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性”作为基本原则和永远的追求目标，并以此作为获得利润的源泉。精益生产的两大支柱—— 准时化&自动化何谓准时化？在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲培训意义：本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。培训收益：通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

25节课程大纲第1节制造业的面临的问题及思维模式第2节精益生产概论及发展模式第3节精益改善的十二种思维模式第4节精益人员的技能与自我认知第5节精益人员在企业中的作用第6节精益人才培养机制第7节精益生产之5S基石第8节精益生产之七大浪费第9节精益布局改善及案例第10节标准作业与IE七大手法第11节目视化管理与案例分享第12节线平衡调整与TOC应用第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析第17节TPM管理与案例分析第18节8D改善报告案例第19节5Why问题改善法第20节供应链改善第21节精益改善周推进策略第22节改善小组建立与改善策略第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产实施案例

精益生产实施案例 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

精益生产管理考核实施办法

精益生产管理考核实施办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围（1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责（1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。（2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。（3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。（4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案（1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。（2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。（3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。（4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。（5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。

精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责（1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议；（2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请；（3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法（1）以激励引导为主，处罚手段为辅。（2）以部门、分公司为考核对象。（3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。（4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。（5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法（1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。（2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核（3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：

上海通用汽车精益生产案例

上海通用汽车精益生产案例导读: “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，

互相促进，最终达到良性循环的效果。万事有道：标准化应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布臵标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布臵标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。二、如何强化管理。某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

精益生产管理制度

精益生产管理制度第一章总则第一条为了更好、更快地推进精益管理，降低生产成本、提高综合效益，特制订本管理制度。第二条本管理制度适用于公司精益管理工作开展各方面。第三条“精益管理”是公司结合当前和未来发展需要所做出的一项战略决策，必须长期坚持，从我做起，不断改善。第四条精益管理指导思想（一）完善和规范公司管理系统、管理制度，并严格落实。（二）提倡和鼓励“暴露问题”，没有问题才是最大的问题。（三）项目开展以正向激励为主，奖惩分明。（四）成立专门组织负责精益管理的推进工作，引导职工广泛参与。（五）管理资源向生产一线倾斜。第二章精益管理组织机构及职责第五条公司成立“精益管理领导小组”，由公司总经理任组长，其他高层领导为成员。主要职责包括： 1

（一）研究决定公司管理提升活动的重大事项；（二）指导、检查各单位管理提升活动开展情况及其效果，提出改进意见，调配相应资源；（三）负责项目阶段性成果的检验和评价；（四）负责对精益管理考核结果进行审批等。第六条精益管理领导小组下设推进办公室，推进办公室设于企管办，企管办主任兼任推进办公室主任。主要职责包括：（一）在领导小组领导下开展工作，负责领导小组所制定的方针政策的贯彻实施；（二）掌握各单位精益管理工作的进展情况，总结推广经验，建立健全评价制度和责任追究制度，指导督促各项工作的落实；（三）制定项目实施计划，并对实施情况进行监督、检查；（四）负责项目实施效果的总结、考评和报告，对存在问题进行研究，为领导小组决策提出建议；（五）负责管理提升活动宣传报道的组织协调工作，筹备领导小组有关工作会议，起草有关文件；（六）承办领导小组交办的其它事项。第七条根据工作需要，由相关业务部门负责牵头成立若干精益管理实施小组（见附件1）。各精益管理实施小组在领导小组领导下开展工作，具体职责为： 2

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。开课；课程时长：11天适合对象：企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等；课程介绍【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。【沙盘演练】注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。【授课式】理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成【课程容】主题一：精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍主题二：精益生产工具之一：5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示主题三：精益生产工具之二：现场定置管理 1.建立地址系统定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用主题七：精益生产工具之六：流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

精益生产实施案例

精益生产实施案例 Prepared on 22 November 2020