印刷后工序生产流程
车间生产流程
切纸流程
1、产前准备：
1.1、切纸机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
1.2、要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查半成品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时向上级反馈，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好交接记录。
1.6、根据生产需求与车间物料员到仓库领取所需的材料。
2、生产过程控制：
2.1、开机前检查设备开关线路是否正常，油路是否畅通，如果设备异常及时反馈给车间主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由主管或组长签字后，由电工检查最后再确定是否委外维修。
2.2、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。
2.3、根据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切，确认尺寸后，保存机器设置。
2.4、机长试切确认无误签字后，根据《首件签样管理办法》带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主管或组长确认，最后由生产经理做最终确认。确认合格方可生产，如果确认不合格则重新调试，新产品切成品要工程加签，签样之前禁止批量生产。
2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽量避免不必要的质量事故。
2.6、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面生产的顺利进行。刀口保持锋利，如果切边有毛边产生应及时更换切刀。压力调节适当，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧导致切纸不齐，影响生产质量。
2.7 、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，一般夹条上面都会注明原因。如果未注明原因，应及时提报上级询问了解清楚，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。
2.8、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放
一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用围膜包起，防止混款的产生。
2.9、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量，正式生产中，裁切机长应对产品的质量进行自检，并认真填写《生产自检巡查表》。发现品质异常时，应及时停机断电调整，必要时，对不良品进行隔离与标识，无论是否导致欠数，都必须第一时间反馈给车间主管，采取必要的补救措施。
2.10、所切产品要整齐堆放，高度不超过一米二，将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。
2.11、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。
2.12、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。
2.13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。
2.14、潮湿天气，产品切纸完成后一定要用围膜包好。
3、注意事项：
3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。切纸人员暂时离开时，需切断机器电源方可离开。
3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。
3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。
3.5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。
3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部，即使在停车情况下，应先检查保险装置是否正常，再
进行调整、换刀、擦拭等工作。
表面处理之一（覆膜）
1、产前准备：
1.1、覆膜机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。
1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。
1.7、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料。如果没有此规格的胶膜，则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。并仔细核对样品是否一致，若有不符，应及时反馈给主管，进一步找跟单确认。
2、生产过程控制：
2.1、开机前对设备进行检查，将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。注
意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象，检查各部位机构准确度，有无漏油现象。如有异常应立即反馈给主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由车间主管或组长签字后，
由电工检查最后再确定是否委外维修。
2.2、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。一般控制在5—7mr左右。
2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在10—15帕之内，温度一般控制在85—120度之
间，传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm具体压力、张力和温度要根据实际情况适量调节。
2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。
2.5、开机时，一定要等到温度达到设定温度，先用不良品试机，慢速运行，根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。
2.6、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉，效果不佳时也可采取人工除粉的方法。并及时反馈给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决，避免类似问题再次发生。
2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。在个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。
2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸张割破。
2.9、调试机台完成后根据《首件签样管理办法》签样，仔细核对工程单、图纸及样品。在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，制程巡检检查生产经理做最后确认。在主管或制程巡检不认可
的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，打办产品加多工程确认。
2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。
2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每200抽检一次。速度可以根据实际情况，在保证质
量的前提下慢慢提速。机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作，并认真填写《生产自
检巡查表》，防止批量性的质量事故发生。
2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。
2.13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放
一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。
2.14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的
调机用纸。
2.15 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。
良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。
2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。
2.17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。
2.18 、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才允许停止运转，并用稀释剂将
加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜，碎纸及油墨擦干，保证压合胶辊上干净光滑。
3、注意事项：
3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方
可离开。
3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。
3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。
3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。
3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。
3.7、做好废膜的处理工作，不可与其他废纸放置在一起，一定要集中放置在公司规定的区域。
表面处理之二（丝印）
1、产前准备：
1.1、丝印机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看
是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时，要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好
相关记录。
1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。
1.7、对于印刷（丝印）内容相似款数较多的产品明确订单数量，分好生产数量、损耗数，生产完一款清理好现场再生产下一款，产品摆放一定要标示区分清楚。
1.8、丝印机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶水、油墨等辅料。如果
没有工单要求的物料要第一时间通知跟单申购（跟单在下发生产单时也必须第一时间查仓存）。
2、生产过程控制：
2.1、将丝印机台及作业现场清理干净。
2.2、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其他工具等。
2.3、检查丝印机台各部件是否正常。
2.4、圭寸版装版
2.4.1、按照生产单和产品样品核对菲林、网版内容，检查网版，依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求，检查网版有无破损。
2.4.2、把网版边框四角及图文四周用单面胶封好，以免印刷时漏墨或胶水。
2.4.3、把网框固定在夹器上，调整好承印物与网版之间的距离，网距一般为4?10MM视网框大小定。
2.5、调机印刷
2.5.1、抬起网版，将承印物置于台面中央位置，约略对准印刷图案。用不干胶进行定位，定位高度应与承印物同高度。
2.5.2、装配适当尺寸的刮板、刮板的中点要与印版对准。
2.5.3、将油墨或UV油等按比例调配搅拌均匀，以手动方式试印，视其印刷位置效果再予以调整，确认符合印刷条件后，开始作业。
2.5.4、印刷手法：托起刮板，让其与网版成45° -50。角匀速拉起，刮板在运行中两端受力均衡，印刷方向与调整位置是的印刷方向保持一致，防止印刷中走位。
2.6、丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸，并检查图案有无漏印、错印、干网、肥油、多尘、毛
边、缺油断线、漏油及油墨污染其它部位等不良现象。由机长制样，主管确认后交生产经理最终确认，巡
检检查0K后生产大货。
2.7、丝印颜色与标准色卡、客户确认颜色比对，目视无明显色差。
2.8、产品在试样时、首件检验合格后预留一个产品，方便后续生产时调整位置尺寸，丝印颜色等。
2.9、送料印刷时应注意区分片材的正反面，定位时应靠边准确。
2.10、手动刮印时应注意刮印的角度和速度应均匀。刮印完成后要及时回刮油墨，特别是快干油
墨，以免造成图案上油墨干燥堵塞网版。
2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次，对纸张尺寸幅面大的加密抽查（30 石抽）。
2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。
2.13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放
一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。
2.14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸。
2.15 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。
良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。
2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及
不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。
2.17、作业结束时，及时清洗网版、刮刀等。
2.18、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。
注意事项：
3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。
3.3、丝印机刮板来回停顿的位置，网版背面必须粘上胶带，以免刮破网布。
3.4、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须关闭电源。
3.5、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止造成不必要的工伤事故。
3.6 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。
3.7、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工
作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。
烫金流程
1、产前准备：
1.1、烫金机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品控部反馈，并告诉上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看
是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。
1.6、烫金组长根据工程单及样品提供的要求，到物料仓领取相对应的电化铝，电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致，翻单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图。
1.7、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理一下毛边，发现不平
或麻点可以用纱布稍作打磨。若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题，则交由外务。并及时反馈给车间主管或组长。外务及时要求供应商补回烫金版。
2、生产过程控制：
2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主管或组长签字后，通知电工检查，确定是否委外维修。
2.2 、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽误生产。
2.3、根据提供的工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版的定位，校版时压力不可太
大，温度不可过高。避免烫金糊版或对机器本身造成不必要的损害（可参照《烫金机作业指导书》）。
2.4、把要烫金的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致。
2.5 、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在90—140度之间；局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整为止。
2.5 、调机时尽量先用上工序的不良品调试，避免不必要的浪费，在调试完成后，用不良品试烫