冲压工艺设计样本

冲压工艺设计是针对具体的冲压零件, 首先从其生产批量、形状结构、尺寸精度、材料等方面入手, 进行冲压工艺性审查, 必要时提出修改意见; 然后根据

具体的生产条件, 并综合分析研究各方面的影响因素, 制定出技术经济性好的

冲压工艺方案。其设计流程如图8.1.1所示, 它主要包括冲压件的工艺分析和冲

压工艺方案制定两大方面的内容。

一般按以下步骤进行:

1．收集并分析有关设计的原始资料

冲压工艺设计的原始资料主要包括: 冲压件的产品图及技术条件; 原材

料的尺寸规格、性能及供应状况; 产品的生产批量; 工厂现有的冲压设备条件;

工厂现有的模具制造条件及技术水平; 其它技术资料等。

图8.1.1 冲压工艺设计流程

其中, 产品图是工艺设计最直接的原始依据; 其它技术资料是冲压模设计的参考资料; 而其余原始资料对确定冲压件的加工方法、制定冲压工艺方案和选择模具的结构类型均有着直接的影响。

2．产品零件的冲压工艺性分析与审查

冲压工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性, 即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。一般说来, 工艺性良好的冲压件, 可保证材料消耗少, 工序数目少, 模具结构简单, 产品质量稳定, 成本低, 还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。冲压工艺性分析的目的就是了解冲件加工的难易, 为制定冲压工艺方案奠定基础。

在产品零件冲压工艺性分析之前, 应先进行冲压生产经济性分析。因为模具成本较高, 约占冲压件总成本的10%～30%, 冲压加工的优越性主要体现在批量生产情

况下, 而生产量小时, 采用其它加工方法可能比冲压方法更经济。因此零件的生产批量是决定零件采用冲压加工是否较为经济合理的重要因素。

产品零件冲压工艺性分析以产品零件图为依据, 认真分析研究该零件的形状特点、尺寸大小及精度要求, 所用材料的冲压成形性能, 分析冲压生产产生各种质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸(如最小冲孔尺寸, 最小窄槽宽度, 最小孔间距和孔边距, 最小弯曲半

径, 最小拉深圆角半径等)、尺寸公差、设计基准及其它特殊要求。因为这些要素对所需的工序性质、数量、排列顺序的确定以及冲压定位方式, 模具结构形式与制造精度的选择均有显著影响。

经过上述的分析研究, 如果发现冲压件的工艺性不合理, 则应会同产品设计人员, 在不影响产品使用要求的前提下, 对冲压件形状、尺寸、精度要求乃至原材料的选用等进行适当的修改。

如图8.1.2所示零件的三个安装孔有精确的位置要求, 而外形是无关紧要的, 因此在对零件的外形稍加修改后能够将原来有废料排样A变为无废料排样B。结果, 在不影响零件精度的条件下, 材料利用率提高40％, 生产率提高一倍。

如图8.1.3a) 所示零件为两个弯曲件焊接而成, 在不影响使用条件下改为如图8.1.3b) 所示一个整体零件, 即减少了一个零件, 又使工艺过程变得简单, 还节约了原材料。

图8.1.2 冲裁件的形状改进图8.1.3 弯曲件的形状改进

3．制定冲压工艺方案

在冲压工艺性分析的基础上, 拟定出可能的几套冲压工艺方案, 然后根据生产批量和企业现有生产条件, 经过对各种方案的综合分析和比较, 确定一个技术经济性最佳的工艺方案。

一般说来, 制定冲压工艺方案主要包括以下内容: 经过分析和计算, 确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式; 确定各工序件的形状及尺寸; 安排其它非冲压辅助工序等。

(1)工序性质的确定

冲压件的工序性质是指该零件所需的冲压工序种类。冲压工序性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度要求, 各工序的变形规律及某些具体条件的限制予以确定。一般说来, 在确定工序性质时, 可从以下三方面考虑。

① 一般情况下, 能够从零件图上直观地确定工序性质

如图8.1.2 所示平板件冲压加工时, 常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序。当零件的平面度要求较高时, 还需在最后采用校平工序进行精压; 当零件的断面质量和尺寸精度要求较高

时, 则需在冲裁工序后增加修整工序, 或直接用精密冲裁工艺进行加工。

如图8.1.3所示弯曲件冲压加工时, 常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时, 还需增加冲孔工序; 当弯曲件弯曲半径小于允许值时, 常需在弯曲后增加一道整形工序。

各类空心件多采用剪裁、落料、拉深和切边等工序。对于带孔的拉深件, 还需采用冲孔工序。当拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径较小时, 则需在拉深工序后增加一道精整或整形工序。当拉深件底部厚度大于壁厚时, 能够采用变薄拉深。

② 在某些情况下, 需对零件图进行计算、分析比较后, 确定工序性质

如图8.1.4a) 所示的零件, 材料为Q235, 料厚为1．5mm, 从形状上初步判断可用落料、冲孔与翻边三道工序或落料冲孔与翻边两道工序完成。但经过计算分析后发现, 由于翻边系数小于极限翻边系数, 使翻边高度达不到零件的要求, 因而应改用落料、拉深、图8.1.4 内孔翻边件

冲孔、翻边工序, 如图8.1.4b) 所示。

又如图8.1.5所示的零件, 材料为08钢, 料厚为0.8±0.08mm, 图a) 所示零件采用落料、拉深和冲孔三道工序, 若图( b) 所示零件也采用这样的冲压工艺, 则经计算拉深前的坯料直径应为φ81mm, 其拉深系数为33/81=0．4, 小于极限拉深系数, 而且零件根部的圆角半径较小(R2), 形成了对拉深变形很不利的条件。生产中采用图b)所示的工艺过程, 即经过落料冲孔复合、拉深、冲底孔与切边、冲六个φ6mm孔等四道工序制成。

③ 有时为了改进冲压变形条件或方便工序定位, 需增加附加工序

如图8.1.5b)所示的零件冲压工艺中增加预冲孔φ10．8mm的工序, 是根据变形需要而增加的附加工序, 此孔并非零件上的一部分, 生产中叫做变形减轻孔, 其作用是使拉深时坯料内部(小于φ33mm的部分)金属向外扩展; 因而就能减少外部(大于φ33mm的部分)金属向内收缩, 使变形区发生变化, 变形方式增加, 从而一次拉深即可得到要求。因此, 生产中经常采用这类变形减轻孔或者工艺切口, 达到改进冲压变形条件、提高成形质量的目的。

图8.1.4 内孔翻边件

图8.1.5 两种相似零件冲压工艺的比较

有时为了节省材料, 也会影响工序性质的确定。如图8.1.6a) 所示的自行车脚蹬内板, 该工件有两种冲压工艺, 第一种是先作浅拉深, 然后冲底孔, 但在进行拉深时, 圆锥部位的材料需要从底面及主板上流动而来, 而后者若为材料流动留有余量, 就要增加工件排样的步距, 从而造成材料消耗增加。第二种方法是先冲预孔, 再进行翻边(也称为翻孔)、冲底孔。翻边时材料流动局限在预孔周围, 因而不会引起主板上的材料流动。在排样时, 只要按正常冲裁设计搭边值即可, 可节省材料。该零件是大批量长年生产, 若用单工序模制造, 工序多且生产率低, 故采用级进模, 其排样图如图8.1.6b) 所示。

另外, 对于几何形状不对称的一些零件, 为便于冲压成形和定位, 生产中常采用成对冲压的方法进行成形, 成形后再增加一道剖切或切断工序截成两个零件。在此虽然增加了一道剖切或切断工序, 但由于成对冲压时改进了变形条件, 防止了坯料偏移, 因而在生产中得到了广泛应用( 见图3.7.1) 。对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、成形件, 有时为了保证零件质量或方便定位, 不得不冲制工艺孔作定位用, 这种冲制工艺孔的工序也是附加工序(见图3.6.5)。

图8.1.6 自行车脚蹬内板冲压工艺

( 2) 工序数量的确定

冲压工序数量的概念有两方面的含义, 广义上是指整个冲压加工的全部工序数, 包括辅助工序数的总数; 狭义上是指同一性质工序重复进行的次数。工序数量确定的基本原则: 在保证工件质量的前提下, 考虑生产率和经济性的要求, 适当减少或不用辅助工序, 把工序数量控制到最少。

在确定同一性质工序重复进行的次数时, 考虑到任何冲压工序的变形程度和所能达到的尺寸精度都是有一定范围的, 因此应依据零件材料的力学性能、几何形状复杂程度、尺寸精度要求的高低等来决定。工序性质不同, 确定工序数量的依据也不同, 如拉深成形时, 拉深次数主要由拉深系数、相对高度等决定; 弯曲次数主要由零件弯曲角的多少及其相互位置决定; 而冲裁次数则主要取决于零件形状复杂程度、零件上孔的距离等。

在确定冲压加工过程所需总的工序数目时应考虑到以下的问题。

① 生产批量的大小大批量生产时, 应尽量合并工序, 采用复合冲压或级进冲压, 提高生产效率, 降低生产成本。中小批量生产时, 常采用单工序简单模或复合模, 有时也可考虑采用各种相应的简易模具, 以降低模具制造费用。

② 零件精度的要求例如平板冲裁件在冲裁后增加一道整修工序, 就是应其断面质量和尺寸精度要求较高的需要; 当其表面平面度要求较高时, 还必须在冲裁后增加一道校平工序。再如拉深后增加整形或精整工序, 也是应其圆角半径要求较小或径向尺寸精度要求较高的需要。这虽然增加了工序数量, 但确是保证工件精度要求必不可少的工序。

③ 工厂现有的制模条件和冲压设备情况为了确保确定的工序数量、采用的模具结构和精度要求能与工厂现有条件相适应, 这些因素是必须认真考虑的。例如, 多个工序的复合会使相应的模具结构变得复杂, 其加工及装配要求也高, 工厂的制模条件要能满足这些要求。

④ 工艺的稳定性影响工艺稳定性的因素较多(例如原材料力学性能及厚度的波动、模具的制造误差、模具的调整、润滑的情况、设备的精度等等), 但在确定工序数量时, 适当地降低冲压工序中的变形程度, 避免在接近极限变形参数的情况下进行冲压加工, 是提高冲压工艺稳定性的主要措施。另外, 适当增加某些附加工序: 例如冲制工艺孔作为定位用; 冲制变形减轻孔以转移变形区等, 都是提高工艺稳定性的有效措施。

( 3) 工序顺序的安排

冲压工序顺序的安排主要决定于冲压变形规律和零件质量要求, 其次要考虑到

操作方便、毛坯定位可靠、模具简单等。一般应遵循以下原则:

① 弱区必先变形, 变形区应为弱区

按照这一原则, 前工序要为后工序的变形区成为弱区创造条件, 并杜绝前工序削弱后工序的非变形区。如图8.1.5b)图的冲压工艺中第一道工序冲出预冲φ10．8mm 孔, 使坯料变形区( ”弱区”) 由平面凸缘部分转移至内部(小于φ33mm的部分), 为减小毛坯直径和拉深次数起到了重要作用。

② 工序成形后得到的符合零件图要求的部分, 在以后各道工序中不得再发生变形。如图8.1.7所示零件, 如果先冲出φ66内孔, 则在外缘落料时冲裁力的水平分力会使内孔部分参与变形, 孔径胀大2～3mm。因此, 即便使用复合冲裁模也要把冲孔凸模高度降低7～8mm, 以保证落料先于冲孔, 得到合格零件。

8.1.7 工序顺序的合理安排

③ 孔工序的安排原则

a、所有的孔, 只要其形状和尺寸不受后续工序的影响, 都应在平板毛坯上冲出。

b、所在位置会受到以后某工序变形影响的孔, 一般都应在有关的工序完成后再冲。如图8.1.7的φ66孔。

c、精度要求高的孔和有位置要求的孔, 如拉深件、弯曲件上的孔, 应在成形后冲, 其余孔可视情况而提前。

d、零件上大孔靠近小孔或者孔边距太小不能同时冲出时, 应先冲大孔和精度一般的孔, 后冲小孔和精度高的孔; 或者先落料后冲孔, 力求把可能产生的畸变限制在最小范围以内。

e、拉深件外边缘和翻边件竖边部分的孔分别在拉深和翻边后冲。

④ 弯曲件工序顺序的安排原则

多角弯曲件主要从材料变形和材料在弯曲时的运动两方面出发考虑安排工序顺序, 一般是先弯外部弯角, 后弯内部弯角, 可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。

⑤ 如果在同一个零件的不同位置冲压时, 变形区域相互间不发生作用, 这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度来确定。例如图8.1.8所示的消声器盖经过第三次拉深后要在底部冲孔、翻边, 在凸缘部分修边和外缘翻边等。虽然在底部和凸缘部分成形, 相互间不发生作用, 可是考虑到内缘翻边要靠凸缘压料, 先进行外缘翻边, 则内缘翻边压料就不方便, 因此先安排内缘翻边。最后冲出四个槽是为了避免冲压过程中凸台在操作和堆放时变形。

⑥ 精度高的成形部分应在成形后加校形工序

a) 落料-拉深 b) 、 c) 拉深 d) 冲孔-修边 e) 内缘翻边 f) 外缘翻边 g) 冲4个

槽

图8.1.8 消声器盖工序顺序

( 4) 工序组合方式的选择

工序组合指把零件的多个工序合并成为一道工序用连续模或复合模进行生产。工序组合能否实现及组合的程度如何主要取决于零件的生产批量、形状尺寸、质量精度要求, 其次要考虑模具结构、模具强度; 模具制造维修以及现场设备能力等。也就是说: 根据生产批量考虑工序组合的必要性和进行经济性分析; 从零件形状、尺寸、精度及模具结构和强度出发考虑工序组合的可能性; 从模具制造与维修能力及现场设备能力方面考虑工序组合的可行性。

一般在大批量生产时应该尽可能把工序集中起来, 以提高生产率、降低成本; 在小批量生产的情况下宜采用结构简单、造价低的单工序模, 以缩短模具制造周期、提高经济效益。但为了操作安全方便或减小工件占地面积和工序周转的运输费用和劳动量, 对于不便取拿的小件和大型冲压件, 批量小的时候也能够使工序适当组合。

在确认工序有组合的必要后, 在选择复合冲压还是级进冲压这两种组合方式时, 要根据零件的尺寸、精度、冲压设备、制模条件及生产安全性等具体情况而定。而且工序的组合方式与所采用的模具类型( 单工序模、复合模与级进模) 是对应的。常见级进冲压工序组合方式和复合冲压工序组合方式见表8.1.1、 8.1.2。

( 5) 工序定位基准与定位方式的选择

工序的定位, 就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有确定位置。合理地选择定位基准和定位方式, 不但是保证冲压件质量及尺寸精度的基本条件, 而且也对稳定冲压工艺过程、方便操作及安全生产有着直接的影响。

① 定位基准的选择

定位基准的选择应遵循以下原则:

a、基准重合原则所谓基准重合原则就是尽可能使定位基准与零件设计基准相重合。基准重合时定位误差接近于零, 同时避免了繁琐的工艺尺寸链计算和由此产

生的误差。如图8.1.9a) 所示的零件上有四个孔, 设计基准为Ⅰ和Ⅱ两个平面, 假设为降低冲压力而采取两次冲孔的方案, 如图8-10b) 和c) , 定位基准分别选择Ⅰ、Ⅱ和Ⅰ、Ⅲ面。这时为保证图中设计尺寸395±0.5mm达到要求, 必须重新换算尺寸并分配公差: 把 mm换算为649±0．3mm, 395±0．5mm改为由254±0．2mm 控制。显然, 由于基准不重合, 工件的加工精度被迫提高了。

图8.1.9 定位基准与零件设计基准的关系

b、基准统一原则所谓基准统一原则, 是指当采用多工序在不同模具上分散冲压时, 应尽可能使各个工序都采用同一个定位基准。这样, 既能够消除由不同定位基准而引起的多次定位误差, 提高零件尺寸精度, 又能够保证各个模具上的定位零件一致, 简化了模具的设计与制

造。如图8.1.10所示零件, 它在第三次拉深后形成的圆柱面φ22．3+0.20mm, 是以后各道冲

压工序的定位面, 做到了基准重合与基准统一。

c、基准可靠原则基准的可靠性是为了保证冲压件质量的稳定性。要做到基准可靠, 首先所选择的定位基面, 其位置、尺寸及形状都必须有较高精度, 其次该基准面最好是冲压过程中不参与变形和移动的表面( 见图2.7.3) 。

② 定位方式的选择

1—落料-拉深 2—二次拉深 3—三次拉深 4—冲底孔 5—翻边 6—冲凸缘孔7—切

边

图8.1.10 不同模具上冲压采用同一个定位基准的工件

冲压工序基本的定位方式可分为孔定位、平面定位和形体定位三种。由于零件结构形状的不同, 其定位方式也不相同。一般, 在选择定位方式时, 必须考虑定位的可靠性、方向性及操作的方便与安全性。如图8.1.11所示的零件, 若按方案一冲压, 即先冲出型孔, 然后以型孔定位冲三个小孔, 由于涉及定位的方向性, 很难把带型孔的工序件套在非圆形的定位销上, 操作极不方便, 效率低且不安全。若按方案二冲压时, 先冲大圆孔, 然后以冲出的圆孔定位, 再冲

三个槽和三个小孔, 则无定位的方向性问题, 使操作方便, 定位可靠且效率高。

( 6) 冲压工序件形状与尺寸的确定

对每个冲压件而言, 总能够分成两个组成部分: 已成形部分和待成形部分。前者的形状

和尺寸与成品零件相同, 在后续工序中应作为强区不再变形; 后者的形状和尺寸与成品零件

不同, 在后续工序中应作为弱区有待于继续变形, 是过渡性的。冲压工序件是毛坯和冲压件

之间的过渡件, 它的形状与尺寸对每道冲压工序的成败和冲压件的质量具有极其重要的影响, 必须满足冲压变形的要求。一般说来, 工序件形状与尺寸的确定应遵循下述基本原则:

① 工序件尺寸应根据冲压工序的极限变形参数确定例如多次拉深时每道工序的工序件拉深直径, 多次缩口时各道工序的半成品缩口直径, 在平板或拉深件底部冲孔翻边时的预冲孔直径, 都应分别根据极限拉深系数、极限缩口系数和极限翻边系数来确定。

② 工序件尺寸应保证冲压变形时金属的合理分配与转移一方面应注意工序件上已成形部分( 如图8.1.10中第三次拉深形成的φ22.3mm) 在以后的各道工序中不能产生任何变动; 另一方面应注意工序件上被已成形部分分隔开的内部与外部待成形部分在以后的各道工序中, 都必须保证在各自范围内进行材料的分配与转移,

如图8.1.10中被φ22.3mm筒体分隔开的底部在翻孔φ16.5mm时, 不能从筒体补充材料, 也不应有多余材料向筒体转移。

③ 工序件的形状与尺寸应有利于下道工序的冲压成形一方面应注意工序件要能起到储料的作用。如图8.1.12所示第三道工序形成的凹坑( φ5.8mm) , 若采用平底的筒形工序件胀形得出, 则会使材料变薄严重而导致破裂, 因此, 生产中采用将第二道工序后的工序件底部做成球形状, 以便在拉深成形凹坑的相应部位上贮存所需要的材料。另一方面工序件的形状应具有较强的抗失稳能力, 特别对曲面形状零件拉深时, 常常把工序件做成具有较强抗失稳能力的形状, 以防下道拉深时发生起皱。

图8.1.11 定位方式选择的实例

1—落料-拉深 2—二次拉深 3—成形 4—冲孔、切边 5—内、外缘翻边 6—折边图8.1.12 出气阀罩盖的冲压过程 ( 材料: H62 厚度: 0.3mm)

④ 工序件的形状与尺寸应有利于保证

冲压件的表面质量例如多次拉深的工序件

圆角半径

(凸、凹模的圆角半径)都不宜取得过小; 又

如拉深深锥形件, 采用阶梯形状过渡, 所得

锥形件壁厚不均匀, 表面会留有明显的印

痕, 特别当阶梯处的圆角半径取得较小时,

其表面质量更差, 而采用锥面逐步成形法或

锥面一次成形, 则能获得较好的成形效果。

⑤ 工序件的形状与尺寸应能满足模具

强度和定位方便的要求如图8.1.13所示的

零件, 是用落料-冲孔和翻边两道工序完成。

假如取较大的冲孔直径, 则有利于满足极限

翻边系数, 而且厚度变薄量也小, 翻边后零

图8.1.13 翻边件的冲压过程

件口部平齐能收到较好的翻边效果。可是受

落料-冲孔复合模中凸凹模强度的限制, 冲

孔直径不能取得过大。图8.1.11所示零件,

采用方案二, 工序件内孔为圆形, 方便后续

工序的定位。

4．选择模具类型

根据已确定的冲压工艺方案, 综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后, 选择模具类型, 最终确定是采用单工序模, 还是复合模或级进模。有关冲压生产批量与模具类型的关系和单工序模、级进模、复合模的比较可参见表2.7.6和2.7.7。

5．选择冲压设备

冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容, 它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。设备选择主要包括设备类型和规格两个方面的选择。

设备类型的选择主要取决于冲压的工艺要求和生产批量。在设备类型选定之后, 应进一步根据冲压工艺力(包括卸料力、压料力等), 变形功、模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。设备规格主要是指压力机的公称压力、滑块行程、装模高度、工作台面尺寸及滑块模柄孔尺寸等技术参数。设备规格的选择与模具设计关系密切, 必须使所设计的模具与所选设备的规格相适应。有关设备类型和规格的选择详见1.2。

6．冲压工艺文件的编写．

冲压工艺文件一般以工艺卡的形式表示, 它综合地表示了冲压工艺设计的具体内容, 包括工序序号、工序名称或工序说明、工序草图、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。

工艺卡片是生产中的重要技术文件。它不但是模具设计的重要依据, 而且也起着生产的组织管理、调度、各工序间的协调以及工时定额的核算等作用。当前工艺卡片尚未有统一的格式, 生产中常见的冲压工艺卡片的格式如表8.1.3所示。

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能

冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍解析

冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。冲压板料的准备一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。常用冲压材料介绍常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于 4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。

热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品。一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和

轴承端盖冲压模具设计说明书

1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定工件名称：端盖生产批量：大批量材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图

1.1 冲压工艺性分析（1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；（2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。（3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案：方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++

(完整版)冲压课程设计

目录前言课程设计任务书第一章概论 (1) 1.1 冲压的概念和其加工特点 (1) 1.1.1 冲压的概念 (1) 1.1.2 冲压技术的加工特点 (1) 1.2 冲压技术和模具工业的重要地位 (1) 1.3 冲压工序的分类 (2) 1.4冲压模具技术的发展前景 (2) 第二章零件的工艺性分 (4) 2.1 零件的工艺性分析 (4) 2.2 确定冲裁件的工艺方案 (5) 第三章工作零件刃口尺寸的计算 (6) 3.1 刃口尺寸的计算 (7) 第四章排样方式 (8) 4.1 排样 (9) 第五章冲裁力和压力中心的计算 (10) 5.1 冲裁力计算 (10) 5.2 压力中心的计算 (11) 第六章工作零件结构尺寸 (12) 6.1 卸料块的设计 (12) 6.2 弹性元件橡胶的设计 (13) 6.3 落料凹模板尺寸 (14) 6.4 凸凹模的设计 (15) 6.5 冲孔凸模的设计 (16) 第七章模架及其它零件的设计 (17) 7.1 上下模座 (17)

7.2 模柄 (18) 第八章总结 (19) 参考文献 (21)

前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑件加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 (3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加工冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 (4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需要其它加热设备，因为是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是各种各样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指将坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲压件）的工序；成形工序是指使坯料在不破坏的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

冲压工艺

拉深-----在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。冲压模具—在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）冲裁模——沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。单工序模——在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。复合模——只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。级进模——在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。模具的闭合高度——模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。冲模工艺零件————这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；结构零件——这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。落料冲裁后若以封闭曲线以内的部分为零件称为落料。冲裁间隙：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。冲模压力中心：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。正装式复合模：凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。倒装式复合模：凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。冲裁：冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。弯曲中性层：材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,为弯曲中性层。最小弯曲半径：在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。

冲压件设计

《冲压工艺与模具设计》目录一.任务书--------------------------------------------2 二.冲压件工艺性分析----------------------------------3 三.冲压工艺方案的确定--------------------------------3 四.模具结构形式确定----------------------------------3 五.主要设计计算--------------------------------------4 六.模具总体设计--------------------------------------7 七.模具主要零件设计----------------------------------8

一、任务书 1、冲压件及要求 1.材料：08钢 2.厚度：1.5mm 3.精度：IT14 4.批量：大批量 2、主要内容 1.对所给零件进行工艺性分析并确定合理的冲压工艺方案； 2.确定模具的总体设计方案； 3.进行有关工艺与设计计算； 4.设计、选用模具零部件，绘制模具总装草图； 5.绘制模具总装图和主要工作零件的零件图； 6.编写设计说明书。 3、设计工作量 1.模具装配图1张； 2.模具工作零件的零件图3～4张； 3.设计计算说明书1份。

二、冲压件工艺性分析该冲压件材料为08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。该冲压件结构相对简单，最小孔径为8mm,孔与孔之间的距离为65mm,孔与边缘之间的最小距离为6mm，所有尺寸均满足冲压工艺的要求，适合冲裁。所有尺寸公差取IT14，满足普通冲裁的经济精度要求。综上所述，该冲压件的冲压工艺性好，适合冲压加工。三、冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。方案一的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二的冲压件精度及生产效率都较高，但模具比较复杂，制造难度大，而且难以实现自动化。方案三的生产效率高，操作方便，易于实现自动化，冲压件精度也能满足要求。所以经过比较，采用方案三最为合适。四、模具结构形式确定（1）模具类型的选择根据上述方案，选择级进模。（2）凹模结构形式采用整体式凹模。（3）定位方式的选择利用导料板导料和侧刃定距。（4）卸料，出件方式的选择采用弹性卸料和下出件方式。（5）导向方式的选择选择中间导柱的滑动导向方式。

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、

冲压件生产工艺流程图

流程图：编制: 审核: 批准:

----- 下面红色部分是赠送的工作总结，不需要的朋友可以编辑删除！谢谢行政管理干部个人总结 20XX年上半年，在公司的正确领导下，在各科室部门的大力支持下，我按照公司的工作部署和工作要求，严格执行公司的工作方针，围绕中心，突岀重点，狠抓落实，注重实效，在自身工作岗位上认真履行职责，做好各项行政管理工作，较好地完成了工作任务，取得了一定的成绩。现将20XX年上半年个人工作情况总结如下：一、抓好自身建设，全面提高素质我作为一名负责公司行政管理的干部，肩负着公司赋予的重要工作职责，知道自己责任重大，努力按照政治强、业务精、善管理的复合型高素质的要求对待自己，加强政治理论与业务知识学习，把它学深学透，领会在心里，运用到具体实际工作中，以此全面提高自己的政治、业务和管理素质。在实际工作中，我做到公平公正、清正廉洁，爱岗敬业、履行职责，吃苦在前，享乐在后，全力实践团结、务实、严谨、拼搏、奉献”的时代精神，提高工作效率与工作质量，为职工群众做好表率作用，促进公司整体工作发展。二、刻苦勤奋，全面做好行政管理工作行政管理工作范围广，日常事物多，涉及车辆、食堂、安全、卫生等方方面面工作，工作看起来虽然细小，但都与公司的整体工作紧密相关，丝毫不能马虎。为此，我严格要求自己，精益求精、一丝不苟地认真做好各项工作，确保工作质量，让公司领导放心，让职工群众满意。（一）加强车辆管理，保障公司用车需求我分管公司6辆汽车，按照公司车辆管理要求，认真做好各项工作，确保行车安全。一是抓好驾驶员管理，要求驾驶员必须严格遵守国家法律、交通法规和公司的各项规章制度，认真学习业务知识，提高驾驶技术，按规定参加安全教育和学习，增强法律观念，确保行车安全。二是抓好车辆管理，严格执行派车制度，规范使用车辆派车单，用车结束后，执行车辆归位制度，将车辆停放在规定范围内。同时要求驾驶员做好日常保养维护、清洗工作，每月对车辆安全和技术状况进行一次检查，保持车辆性能良好、卫生整洁；做好岀车前和收车后的检查工作，排查车辆存在的安全隐患，坚决不让车辆带病行使。三是做好每月用油统计分析，包括过路费、保养费和车辆公里数工作，制定好下月用油计划，做好车辆保险年审工作，努力减少用车成本，为公司节省资金。四是抓好安全教育，每季度对驾驶员进行一次规章制度、安全行车教育，要求驾驶员在行驶车辆中要时刻保持警惕，做到安全驾驶，防止岀现各类安全事故。（二）强化安全卫生，防范安全卫生事故我作为行政人事部安全员，提高自己的责任意识，强化安全卫生，防范安全卫生事故。一是加强食堂卫生安全，要求食堂把好进货关，不进低劣货，从源头上防范食品卫生安全事故发生;要求食堂搞好每天的清洁卫生工作，定期开展消毒杀菌和灭四害工作，确保食堂卫生整洁，确保职工身体健康。二是加强厂区保安，要求保安员加强厂区巡逻，做好人防、技防工作，提高警惕、细致防范，维护公司正常的生产工作秩序，确保厂区安全，确保公司财产安全。三是加强厂区保洁，要求保洁员做好每天日常卫生保洁工作，保持厂区卫生整洁面貌，提高公司形象;要求保洁员做好厂区绿化工作，加强花草树木的修剪和病虫害防治，旱天要做好浇水工作，防止花草树

冲压件设计

冲压(Stamping) 冲压是在常温下利用压力机并依靠模具对金属材料剪切，使之变形获得所需形状的工艺。压力机属于锻压机的一类，冷冲压的压力机有机械压力机和液压压力机，常用的是机械压力机(冲床)。冲压工艺(Stamping Process) (1)落料Cutting 落料:从材料上沿着封闭轮廓分离出工件初胚的工艺。 (2)冲孔Punching 冲孔:从工件上沿着封闭轮廓分离出废料，获得所需要的带孔零件的工序。 (3)压凸/压筋Embossing 压凸/压筋:用凸模挤入工件的一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。用途：a)增强产品强度b)代替其他子件 (4)弯曲Bending 弯曲:弯曲是把板材加工成具有一定的角度和形状的零件成形方法,材料在模具的作用下产生弯曲变形。 (5)卷边和翻边Revolving and Hemming 卷边: 对板、圆筒或圆形容器或圆形容器的端部进行圆形卷边的加工。翻边: 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

(6)冲沉孔Chamfering 冲沉孔: 可借助模具在零件孔侧压出锥形沉孔或圆柱形沉孔, 一般用于装配沉头螺丝或去除毛刺。 (7)翻孔Turns Hole 翻孔: 沿内圆孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序，一般用于薄片攻螺纹孔。

(8)切舌与切开/冲桥位Part Cutting & Bridge Forming 切舌: 将材料沿轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。切开/冲桥位: 将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 (9)拍披锋Deburring 拍披锋: 利用模具清除剪切带来的锋利毛刺。

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

【汽车行业类】汽车生产中的冲压工艺

（汽车行业）汽车生产中的冲压工艺

汽车生产中的冲压工艺冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。冲压结构件的新定义几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸

冲压件工艺过程设计的内容及步骤

第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消

冲床作业指导书

冲床作业指导书 1. 作业准备: 1.1. 检查模具里是否有杂物,以避免因杂物引起产品压伤和模具损坏. 1. 2. 检查送料机的电源开关是否打开,以避免因未送料而错位. 1. 3. 给冲床用手动加黄油和排废气,废水并做好记录. 1. 4. 整理冲床周边环境,以确保乾净整洁,以利身心健康. 1. 5. 检查冲床无异常后进行正常操作. 2. 作业方法 2.1. 按《冲床操作说明书》之开机方法开动冲床,并打开吹风管之开关,以避免因产品未吹走而叠压. 2.2. 用手动的方式试冲几个零件,检查无品质异常后打开计数器进行连续冲压,并对冲出的产品5-10 分钟检查外观一次,其范围为压伤,少孔,变形,毛边,油污等不良情形. 2.3. 正常连续冲压中用一只手按住红色刹车按钮,眼睛要正视模具里和出料口,坐姿端正, 精力集中,绝对不能互相攀谈和开玩笑,以避免因错位,掉冲子叠压而损坏模具. 2.4. 正常冲压详细记录冲压人员该填写的项目,同时在《个人生产日报表》上记录每卷料或每小时的生产数量. 2.5. 正常冲压中若发现机床,产品异常时务必立即停机,报告上级及时处理,并协助质检员对不良品进行区分,隔离处理. 2. 6. 冲压完成下班后应整理好工作区域环境(空箱,成品箱,凳子摆放整齐),按正确顺序关闭冲床和吹风管,关闭所有的电源开关和油道开关,方可离开工作岗位. 2. 7. 冲压作业中如有任何模具.冲床.送料机调整修理发生,调整修理后第一次生产品必须交品质单位检查,品质单位检查没有品质异常,开具《首件单》后方可继续生产. 2. 8. 正常冲压生产中出现异常停机(停电,气压不够等)时产生的部品务必作废弃处理,重新生产时务必经品质部检验OK 后方可继续生产. 2. 9. 针对模具内外导柱每隔 4 小时加油一次(90#). 3.作业注意事项 3.1. 冲压作业应精力高度集中,以确保产品,模具正常. 3.2. 冲床作业中禁止把手伸进模具里和旁边,以确保身体健康,安全. 3.3. 正常冲压中严禁两人或三人同一机台作业,特别注意拿取产品自检动作,接料槽中扒产品的动作, 务必格外小心,以确保生命安全. 3.4. 正常冲压作业中务必选用"双手同时按下"的方式操作. 4. 环境注意事项4.1. 离开机台需10 分钟以上时务必关掉电源,以节约用电. 4.2. 操作与机器维护时所产生之含油碎布必须放入指定回收处. 4.3.操作时所产生之废品必须放置於指定之废品区,严禁随处乱丢. 4.4. 作业时所使用之手指套务必放置於手指套回收箱中,禁止乱丢乱放. 4.5. 作业与机器维护等使用之油类务必以分开放置统一回收,不可随意乱倒洗手间等处. 5. 安全注意事项 5.1. 非电工人员严禁私自打开配电箱等电路接触活动,以免触电而造成伤害. 5.2. 严禁在有油及储气罐周边抽烟等,防止火灾或爆炸发生. 5.3. 机器在运作时马达皮带务必要安装防护罩. 5.4. 冲压作业务必实施双手按启动按钮作业,预防工伤事故发生.

DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无

目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》：从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查：首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

冲压件生产流程及注意事项【详细介绍】

冲压件生产流程及注意事项内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。冲压件生产流程：根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能冲压问题分析以及注意事项： 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

冲压件模具工艺性分析毕业论文

冲压件模具工艺性分析毕业论文第一章引言是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形（成型）。现代产品生产中，模具由于其加工效率高、互换性好、节约原材料，所以得到广泛的应用[1]。冲压加工是利用安装在压力机上的模具,对放置在模具的板料施加变形力,使板料在模具产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。冲压成形是金属压力加工方法之一，是建立在金属塑性变形理论基础上的材料成形工程技术。冲压加工的原材料一般为板料或带料，故称为板料冲压。冲压工艺是指冲压加工的具体方法和技术经验，冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。冲压生产靠模具和压力机完成加工过程,其特点有:质量稳定,互换行好;可以获得难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件;不但节能,而且节约金属;它是一种高效率的加工方法。生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求,冲压加工的方法是多种多样的。但是,概括起来可以分为分离工序与成形工序两大类。分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等,目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线分离。成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等,目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形,并转化成所要求的制件形状。

第二章冲压件工艺性分析 2.1冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性。即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求，难易程度如何。工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产效率有很大影响。良好的冲裁工艺性能使材料消耗少、工序数量少、模具结构简单且使用寿命长、产品质量稳定。2.1.1 冲裁件的形状和尺寸 (1)冲裁件的形状设计应尽量简单、对称,同时应减少排样废料。 (2)除在少、无废料排样或采用镶拼模结构是，允许工件有尖锐的清角外，冲裁件的外形或孔交角处应采用圆角过渡，避免清角。 (3)尽量避免冲裁件上过长的悬臂与窄槽，它们的最小宽度t b5.1 ≥。 (4)冲裁件的凸起和凹槽宽度不应小于板料厚度t的两倍,冲裁件孔与孔之间，孔与零件边缘间的壁厚，因受模具强度和零件质量的限制，其值不能太小。一般要求.5t c'≥。 1 c≥，t (5)冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制,不宜太小,否则容易折断和压弯。冲孔最小直径与孔的形状、板料力学性能、板料厚度有关。 2.1.2 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度 (1)冲裁件的尺寸精度要求，应在经济精度围以，对于普通冲裁件，起经济精度不高于IT11级，冲孔件比落料件高一级。金属冲裁件的、外形的经济精度不高于IT11级。一般落料精度最好低于IT10级，冲孔精度最好低于IT9级。 (2)非金属冲裁件、外形的经济精度为IT14、IT15级。 (3)冲裁尺寸标注符合冲压工艺要求。 2.2 异形垫圈工艺分析冲裁件材料是08钢，属于优质碳素结构钢,具有较好的塑性和韧性,主要用来制造冷冲压零件。冲裁件结构形状简单,无尖角,零件图上所有尺寸均未标注公差,