舟山装船机滚装运输施工作业指导书样本

舟山装船机滚装运输施工作业指导书样本
舟山装船机滚装运输施工作业指导书样本

浙江舟山煤炭中转码头装船机

整机滚装方案

施工方案

批准:

审核:

编写:

中华人民共和国华电工程有限公司

3月04日

目录

一、工程概况:.................................................................... 错误!未定义书签。

二、编制根据:.................................................................... 错误!未定义书签。

三、轮船海事........................................................................ 错误!未定义书签。

四、装卸船轨道选用............................................................ 错误!未定义书签。

五、施工前期准备................................................................ 错误!未定义书签。

六、组织机构及人员、工机具安排.................................... 错误!未定义书签。

七、卸船方案简介................................................................ 错误!未定义书签。

八、卸船工作流程及办法.................................................... 错误!未定义书签。

九、质量控制........................................................................ 错误!未定义书签。

十、施工难点分析及应对:................................................ 错误!未定义书签。十一、安全办法及施工注意事项:.................................... 错误!未定义书签。十二、重大风险因素控制和应对办法................................ 错误!未定义书签。

一、工程概况:

工程名称:浙江舟山煤炭中转码头三台装船机整机滚装运送方案运送起讫港:山东蓬莱港→浙江舟山港区

工程内容:三台装船机整机运送及(滚装/卸)。

船期初步定于3月20日,三台装船机重量大概2100t

二、编制根据:

甲方提供设备图纸;

海上运送有关安全规范;

建设工程安全生产规范;

工程合同有关条款。

三、轮船海事

1.运送船舶:宁海拖3001+幸运海

1).宁海拖3001船舶概述

船籍港:南京航区:近海建造日期:

船长:36.00m 型船:10.97m 型深:4.90m

主机型号及数量:康明斯柴油机两台马力:3200HP

2).幸运海船舶概述

船籍港:上海航区:近海建造日期:

船长:125.00m 型宽:35.00m 型深7.50m

满载吃水 5.00m 载重量约15000吨

2.船舶稳性及绑扎

本航次装载三台装船机及一台卸船机,总重约3024t,船舶压载约9389.3t.本船艏吃水为3.90m,艉吃水为4.69m。船舶稳性满足法定检查有关规定,船舶绑扎应考虑恰当安全系数以抵挡瞬时阵风和旋风。

3.船舶编队状况:

进出港编队:绑拖

海上航行:吊拖

4.航行筹划:

总计航程640海里,按设计航速6节,海上航行时间约5天。

5.航行安全办法:

1).开航前对被拖驳船外观及浮态进行仔细检查,并对驳船上货品绑扎状况检查,使船舶及货品处在良好状态开航。

2).冬季渤海及黄海以偏北风、西北风为主,特别是强冷空气前锋到来时,最大风力可达10级以上,海况非常恶劣,且影响时间长;因而,开航前认真收听天气预报,选取良好天气航行。

3).途中如将遭遇恶劣气象,提前选取良好锚地避风,沿途良好避风锚地有:

数控加工工艺大作业指导书word版本

数控加工工艺大作业指导书 一.大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习,使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二.大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三.大作业完成步骤 1.零件图工艺分析; 2.选择设备; 3.确定零件的定位基准和装夹方式; 4.确定加工顺序及进给路线; 5.刀具选择; 6.确定切削用量; 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1.数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。 1)数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容

复杂。这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2)数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容,正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 2.数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践,数控加工工艺主要包括以下方面:1)选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容; 2)零件图纸的数控工艺性分析; 3)制订数控工艺路线,如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等; 4)数控工序的设计,如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等; 3.数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况,考虑的主要因素主要有,毛坯的

加工作业指导书

铣销加工作业指导书 1.铣刀的选择及装夹 1.1铣刀直径及齿数的选择。 1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择,一般铣销宽度和深度越大、越深,铣刀直径也应越大。 1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择,一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀;铣削脆性材料或半精加工经加工时,选用中细齿铣刀。 1.2铣刀装夹 1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时,在不影响加工的情况下,尽量使铣刀靠近立轴,支架靠近铣刀,若需铣刀离立轴较远时,应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。 1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。 1.2.3铣刀装夹好后,必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时,应选旋方向相反的两把铣刀。 2.工件的装夹 2.1在平口钳上装夹。 2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁,加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。 2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多,以防铣削时产生震动。 2.2使用分度头的要求 2.2.1在分度头上装夹工件时,应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时,禁止用袋子套在手柄上施力。 2.2.2调整好分度头主轴仰角后,应将基座上部四个螺钉拧紧,以免零位移动。 2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时,应使前后顶尖的中心线重合。 2.2.4用分度头分度时,分度手柄应朝一个方向摇动,如果摇过位置,需反摇多于超过的距离,再摇回到正确位置以消除间隙。 2.2.5分度时,手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内,切勿突然撒手以免损坏分度盘。 3.铣削加工 3.1铣削前把机床调整好后,应将不用的运动方向锁紧。

车床作业指导书及操作规范

1.目的:规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业内容及要求: 3.1.操作人员必须了解本机的性能及安全操作守则,佩戴防护眼镜,严禁带手套操作车床,学徒应在师傅带领下操作。 3.2.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,是否无异常。 3.3.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。如有异常则立即停止 操作,通知有关人员进行。 5. 规范内容及工艺守则: 5.1.车刀的装夹 5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长,一般长度不应超过刀杆高度 的1.5倍(车孔、槽除外)。 5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.1.3.刀尖高度的调整。 ①在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高;车端面,车园锥 面,车螺纹,成型车削,切断实心工件。 ②在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍高或等高:粗车一般 外园,精车内孔。 ③在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍低:粗车孔,切断空 心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小 30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时,必须 加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心,使其 与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时,应使用跟刀架或中心架。在加工过 程中要注意调整顶尖的顶紧力,固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时,套筒尽量伸出的短些,以减小震动。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时,应按不加工的表面找正,以保 证加工后工件壁厚均匀。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车削直径加 大的部分,后车直径较小的部分。 5.3.2.在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部 分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时,一般先钻导向孔。 5.3. 6.车削ф10~ф20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的 0.6~0.7倍;加工直径大于ф20mm的孔时,一般应采用装夹刀 头的刀杆。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完 成车削。

土工试验检测作业指导书

一试样制备 1.1.1本试验方法适用于颗粒粒径小于60mm勺原状土和扰动土。 1.1.2根据力学性质试验项目要求,原状土样同一组试样间密度的允许差值为 0.03g/cm3;扰动土样同一组试样的密度与要求的密度之差不得大于土0.01 g/cm 3;一 组试样的含水率与要求的含水率之差不得大于土1% 1.1.3试样制备需的主要仪器设备,应符合下列规定: 1细筛:孔径0.5mm 2mm 2洗筛:孔径0.075mm 3台秤和天平:称量500g,最小分度值0.1g ;称量200g,最小分度值0.01g。 4环刀:不锈钢材料制成,内径61.8mm和79.8mm高20mm内径61.8mm高40mm 5其他:包括切土刀、钢丝锯、碎土工具、烘箱、保湿缸、喷水设备等。 1.1.4原状土试样制备,应按下列步骤进行: 1将土样筒按标明的上下方向放置,剥去蜡封和胶带,开启土样取出土样。检查土样结构,当确定土样已受扰动或取土质量不符合规定时,不应制备力学性质试验的试样。 2根据试验要求用环刀切取试样时,应在环刀内壁涂一薄层凡士林,刃口向下放在土样上,将环刀垂直下压,并用切土刀沿环刀外侧切削土样,边压边削至土样高出环刀,根据试样的软硬采用钢丝锯或切土刀整平环刀两端土样,擦净环刀外壁,秤环刀和土的总质量。 3从余土中取代表性试样测定含水率,比重、颗粒分析、界限含水率等项试验的取样,应按本标准第1.1.5条2款步骤的规定进行。 4切削试样时,应对土样的层次、气味、颜色、夹杂物、裂缝和均匀性进行描述,对低塑性和高灵敏度的软土、制样时不得扰动。 1.1.5扰动土试样的备样,应按下列步骤进行: 1将土样从土样筒或包装袋中取出,对土样的颜色、气味、夹杂物和土类及均匀程度进行描述,并将土样切成碎块,拌和均匀,取代表性土样测定含水率。

数控作业指导书

—、起动机床之前,操作者需进行点检验: 1?检查油冷却器、切削液、空气压缩机、自动润滑器等的同位是否足够,需确认。 2?三点组合过滤器的水份去除需执行。 3?操作者本身须整束服装并穿戴劳保用品。 4?检查电源接合情况是否正常。 5?检视空气润滑剂管路接合情形是否紧牢。 6?排除机床周围的障碍物。 7?检查各螺丝锁紧情形,含夹具上的螺丝锁紧,并确认。 8?检查各种安全装置是否在定位及作用正常。 9.检查主轴上的刀具是否会松动或有其它不正常现象。 二、打开机床电源,急停键转致打开位置加电。 1.接通电源后,在位置显示或报警屏出现在CNC装置前,不要触摸MDI面板上的 任何按钮。 2.检查所有压力计,确认是否在正常工作状态。 3.检查风扇电机是否正常。 4.润滑油的各滑道面供给出情形是否正常,必须确认。 5.电源供给出情形是否正常。 6.检视机床是否有漏水、漏油情形,各管路是否有破损。 7.起动机床(复位结束后)运转各轴是否有异音或异状并确认。 8.检查各移动轴是否有振动或抖动现象。 9.确认机床处于正常状态后方可进行操作加工。 三、操作加工工件。 1.看懂加工工件的图纸、程序单,确认相符后,选择好合适的量具和刀具,以保证 加工的质量,方可进行加工。 2 .在机床运转之前应认真检查输入资料是否正确。 3.按正确的方法装夹工件,并确定坐标系。 4.使用刀具补偿功能时应认真检查方向和补偿具是否正确(在使用此命令之 前,要取消补偿功能模式)。

5 ?手动干预机床锁定或可编程镜向被激活时,都可能改变工件的座标系,在操作前 必须确定坐标系正确后方可操作。 6?利用显示软件,了解加工序路径、尺寸范围,确认无障碍后方可加工。 7?执行每一个程序开始时,需看好显示屏上的各轴加工余程,确认正常后方可正常执行程序。 8?在粗加工程序中随时观察工件的加工余量,调节器节加工速度,以保证刀具正常切削,避免因余量过大而损坏刀具。 9.在加工过程中随时观察刀具的磨损情况,检查并测量工件的加工质量。 https://www.360docs.net/doc/1e4722347.html,C和PMC参数,不许随意更改,如确实需要更改,应请示有关负责人经允许后 方可改动,并要及时回复。 四、每日工作结束时 1.必须彻底执行清扫工作,并检查机床是否有异常状态发生。 2.电控电器箱的排风扇或过滤网需定期清理。 3.切削车上和机床内如堆积铁屑,应立即清除。 4.各部给油不足量时,按规定给予补充。 5.作好交接班记录,交接班时需详细准确说明工作情况,接班人员认可后方可离 开。 6.需停机时务必将电源关掉,切断电源顺序如下: 关(Emergencyetcp —再关操作盘上of开关—再关电控箱开关 编制: 批准: 审核:

机加工作业指导书

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1.目的:规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2.范围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业内容及要求: 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨,加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序

试样加工作业指导书

文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态:

试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸, 选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工, 板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编号,分别堆放,余料应方便查找。 第1版第2次修订

数控机床操作指导书

数控机床作业指导书及操作规范 1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于数控机床所有操作者。 3.职责:指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 .作业流程图 .基本作业: 机床回零:操作前将机床各轴回零。 清理工作台:把工作台清理干净,准备好所需用的垫块等。 校表分中:装夹好工件后进行校表,打表应选最大面来进行校正,校平衡时应取基准边来校正,分中时取边的中心位置进行分中(碰单边时不允许使用感应寻边器),分好中后必须输入指令进行检查(G0G90G54X0Y0),输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。 拷贝程序及校对:拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致,打开程序对里面的加工参数进行检查,如有不合理之处将其改正过来,对每一条程序都要进行刀路模拟,确认无误后方可加工。 加工工件及检查:加工前准备好所需刀具,对好刀,开始加工下刀到安全高度后,要检查机上的参数是否有误方可加工,加工过程中要注意检查刀具磨损,如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整,调整完成后再继续加工。 自检:所有工件加工完了以后都要进行自检,譬如一些加工没有到位,接面没接顺等,发现问题须马上解决。 首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。靠程序加工及空间尺寸,加工落活后无法检测的件,落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 送检:工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。 当班下班前,需将机床擦拭干净,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.规范内容: .每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 .机器作业前需基本确认事项: 6.注意事项及设备保养 .工作时按公司规定穿戴好防护用品。 .按设备要求定期更换润滑油、切削液。 .机床开始运行前,确认机床运动部件附近无人。 .上电时,首先接通电柜上的总电源开关,而后再拔出急停按钮;断电时,先按下操作站上的急停按钮,再断总电源开关。 .机床通电前,应关闭电柜门和操作站门,防止水、油、铁屑及灰尘进入。 .严禁湿手触摸任何开关或按钮。 .机床安全防护装置要保证齐全完好,维修、清洁拆卸后及时装上,随时保证设备的完好。 .使用面板上的开关或按钮前,应确认操作意图及按键位置,防止误操作。 .只有经过培训的专业人员,才允许进行维修机床或更换元件的工作。 .如两人或两人以上一起工作,工作者之间应保持联系,在开始新的工作步骤之前,应相互通知,以确保人身安全。

车床作业指导书及操作规范.

东莞市磊森金属制品有限公司Dongguan City Leisen Metal Products Co., Ltd 文件编号:LS-PZ-025版本:A/0 生效日期:2013.12.26 文件名称车床作业指导书及操作规范页码:1/3 1.目的:规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业内容及要求: 3.1.操作人员必须了解本机的性能及安全操作守则,佩戴防护眼镜,严禁带手套操作车床,学徒应在师傅带领下操作。 3.2.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,是否无异常。 3.3.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。如有异常则立即停止操作,通知有关 人员进行。 5. 规范内容及工艺守则: 5.1.车刀的装夹 5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长,一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、 槽除外)。 5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.1.3.刀尖高度的调整。 ①在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高;车端面,车园锥面,车螺纹,成型 车削,切断实心工件。 ②在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍高或等高:粗车一般外园,精车内孔。 ③在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍低:粗车孔,切断空心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。 拟制审核批准

东莞市磊森金属制品有限公司Dongguan City Leisen Metal Products Co., Ltd 文件编号:LS-PZ-025版本:A/0 生效日期:2013.12.26 文件名称车床作业指导书及操作规范页码:2/3 5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小30mm,其悬伸长 度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时,必须加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心,使其与车床主轴中心 重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时,应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整 顶尖的顶紧力,固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时,套筒尽量伸出的短些,以减小震动。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后工件壁 厚均匀。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车削直径加大的部分,后车 直径较小的部分。 5.3.2.在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时,一般先钻导向孔。 5.3. 6.车削ф10~ф20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的0.6~0.7倍;加工 直径大于ф20mm的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削。 拟制审核批准

数控机床操作指导书

数控机床操作指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

数控机床作业指导书及操作规范 1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于数控机床所有操作者。 3.职责:指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 4.1.3.核对图纸、工艺是否相符 4.1.4.校表、分中、找正工件 4.1. 5.拷贝并核对程序 4.1.6.加工并自检 4.1.7.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。 4.2.2.核对图纸程序单及工件:将图纸打开与工件进行核对,清楚工件的装夹方向、基准点、所使用的刀具、夹具等。 4.2.3.校对工、量具:按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2.4. 机床回零:操作前将机床各轴回零。 4.2. 5. 清理工作台:把工作台清理干净,准备好所需用的垫块等。 4.2.6. 校表分中:装夹好工件后进行校表,打表应选最大面来进行校正,校平衡时应取基准边来校正,分中时取边的中心位置进行分中(碰单边时不允许使

用感应寻边器),分好中后必须输入指令进行检查(G0G90G54X0Y0),输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。 4.2.7. 拷贝程序及校对:拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致,打开程序对里面的加工参数进行检查,如有不合理之处将其改正过来,对每一条程序都要进行刀路模拟,确认无误后方可加工。 4.2.8. 加工工件及检查:加工前准备好所需刀具,对好刀,开始加工下刀到安全高度后,要检查机上的参数是否有误方可加工,加工过程中要注意检查刀具磨损,如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整,调整完成后再继续加工。 4.2.9. 自检:所有工件加工完了以后都要进行自检,譬如一些加工没有到位,接面没接顺等,发现问题须马上解决。 4.2.10. 首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。靠程序加工及空间尺寸,加工落活后无法检测的件,落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 4.2.11. 送检:工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。 4.2.12. 当班下班前,需将机床擦拭干净,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5. 规范内容: 5.1.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 5.2.机器作业前需基本确认事项: 5.2.1.各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 5.2.2.润滑油是否充足。 5.2.3.冷却水泵运转是否正常。 5.2.4.机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 6.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。 6.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

机加工作业指导书范文大全

机加工作业指导书范文大全 一次),保证在润滑正常情况下启动机床(30#机械油、3#钙基润脂)。 2. 3. 停车时间较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常,再开始工作。 4. 装卸及测量工作时,必需使刀具退离,并停车。 5. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕,一定要清除刀屑,擦净机床各部位,并上油。 8. 用顶尖顶持工作时,尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具,其锥度必须相符,锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前,给移动轴加油,保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固,钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置,调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 8. 离开机床时,必须切断电源,下班前应将总电源切断。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前,根据机床的润滑要求,加油润滑。 2. 停车时间如较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常,再开始工作。 3. 装卸及测量工件时,必须使刀具退理并停车,装卸较重工件、胎具时,要选用安全可 靠的吊具和方法,防止碰伤机床,使用“ T”型螺栓应符合标准,偏重工件要支撑牢固,避免压力集中。 4. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头,防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂(卧式镗床)工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开,各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时,应将横向和垂直芳向紧固,使用横向工作时,应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时,应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时,不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源,下班前应使刀具与工件(工作台或胎夹具)之间留有安全 距离,并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。

数控车床设备保养作业指导书

数控车床设备保养作业指导书 (ISO9001-2015) 车床(数控车床)类设备一级保养内容时间保养内容 班前1、擦拭外表及滑动面。 2、检查各操纵手柄及电器开关,要求位置正确无松动,动作灵活。 3、检查各紧固件无松动。 4、检查各安全装置完整、安全、灵活、准确、可靠。 5、检查外部电器及地线,保证牢固可靠。 6、按润滑图表加油。 7、低速启动运转,声音正常,润滑良好。 班中1、严格遵守操作规程。 2、操作中要通过听、看、摸、闻等方法观察设备的运转情况,发现问题及时处理。 3、遇到故障实行“停、呼、待”。 班后1、清扫切屑,认真擦拭外表及各滑动面。 2、做到一空三后。即:操纵手柄、开关放在空位,尾座、大、中拖板放在后部。 3、做好交接班 周末1、全面擦拭机床各部,保持漆见本色铁见光。 2、检查紧固件无松动。 3、检查、清洗油线及毛毡。 4、润滑各部位。 车床(数控车床)类设备二、三级保养内容 序号部位二级保养内容三级保养内容1 床身及1、擦洗机床表面及死角,做到漆1、2、3、4项同左

外表见本色铁见光。 2、清除滑动面毛刺。 3、检查紧固件、操纵装置做到齐 全可靠。 4、清洗导轨毛毡 5、拆洗大拖板修复研伤。 2 主轴变 速箱1、检查紧固拨叉上的定位螺钉, 调整离合器。 2、检查油质,决定是否换油。 1、检查紧固拨叉上的定位螺钉,调整 离合器。 2、清洗主轴变速箱。 3、检查传动系统,修复更换磨损件。 4、清除主轴锥孔毛刺,调整主轴间隙。 5、检查调整各手柄灵活准确可靠。 3 走刀箱 及挂轮1、擦洗各部位。 2、检查和调整挂轮间隙。 擦洗各部位、并清洗走刀箱,检查传动 系统更换磨损件。 4 溜板箱 及刀架1、清洗刀架、丝杠、丝母。 2、调整丝杠,镶条等部位间隙。 1、清洗刀架、丝杠、丝母。 2、清洗溜板箱,调整开合螺母间隙. 3、更换或修复磨损件。 4、调整保险装置应灵活可靠。 5、修刮滑动面。 5 尾座清洗丝杠和套筒,检查外表及锥 孔有无伤痕、消除毛刺。1、清洗丝杠和套筒,检查外表及锥 孔有无伤痕、消除毛刺。 2、更换或修复磨损件。 6 润滑1、清洗滤油器、分油器及油管、 油孔、油毡、油线等并按规定 加油。要求油路畅通,油标醒 目。 2、拧紧油泵固定螺丝。1、清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等并按规定加油。要求油路畅通,油标醒目。 2、更换磨损件。 3、更换新油消除漏油。 7 冷却1、清洗冷却系统,擦拭干净。 2、油路畅通,牢固整齐。 同左,清除渗漏。 8 电器1、清理电器箱1、同左

数控加工中心作业指导书

XXXX机械模具有限公司 数控操机作业流程指导书制定日期标题:数控操机作业流程指导书 审核日期文件 编号版本 标准化日期类型受控文件批准日期XXXX机械模具有限公司共3页

标题:数控操作作业流程指导书文件编号: 1. 目的 规范数控操作作业及常规工艺指导。 2. 适用范围 本作业指导书适用于生产车间数控操机作业人员及协助人员。 3. 主要职责和权限 3.1操作人员:数控操作技工。负责数控加工机床的日常维护,数控加工作业,废料清理,引导协助 人员正确安全作业。 3.2协助人员:学徒工、实习生。在数控操机师傅的引导安排下,协助数控操机师傅作业。 4.工作流程 4.1工艺流程图 4 标题:数控操作作业流程指导书 3 文件 编号版本 2 类型受控文件1 制订共 3 页第2页次数更改标记签名日期XXXX机械模具有限公司

标题:数控操作作业流程指导书文件编号: 4.1 生产部下达生产任务:包括零件图纸、工艺卡、工时卡; 4.2 接收生产任务:当接到生产任务时,认真核实图纸、工件是否与生产任务相符合。工艺是否合理,并且可以向技术部门提出更优化的建议; 4.3 选择机型:选择适合该零件加工的设备,包括加工范围、精度要求及技术要求等因素。并且检查 设备运行情况是否良好; 4.4 工件:工件装夹前要先清洁各表面,不能粘有铁屑和污垢,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的 毛刺。 4.5 刀具、夹具准备:根据程式加工单刀具数据,到仓储室领取相应的刀具。并且根据工件的大小和 加工方式准备相应的装夹器具(螺杆、螺母、垫铁); 4.6安装刀具:根据程式加工单刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度 测量器,再移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具等于测量器高度,确定Z轴的零位; 4.7清理工作台面,装夹工件:机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、污垢,并根据程式加工单的装夹摆放方式装夹工件; 4.8 校表找平、拉直:先以大平面找平工件,再以基准边拉直,然后再打表确定坐标原点并在机床工 件坐标系确定输入; 4.9 锁紧,再次校表找平、拉直:工件拉表完成后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加 工中产生移位,并且再拉表一次,确定锁紧后参数不超差。 4.10 碰数:装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数方法有分中碰数和单边碰数两 种,分中碰数方法如下:分中碰数手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件一侧面,再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度),检查工件的长度是否合符图纸要求。把这两个相对坐标数除以2,所得数值就是工件X轴的中间数值,再移动工作台到X轴上的中间数值,把这点的X轴的相对坐标值设定为零,这点就是工件X轴上的零位。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。 4.11 输入程序,开始加工:拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致,打开程序对里 面的加工参数进行检查,如有不合理之处请告知技术部门; 4.12 自检、填写报检单:当加工完工件后应先进行自检,例如是否有尺寸没加工到位,R角与面没有 接顺等因素,如有问题尽可能立即或在工件未卸下之前找到相关部门沟通; 4.13 质检检验:工件加工完以后及时送检,质检员判定合格后转入下道工序。 制定日期标题:数控操作作业流程指导书 审核日期文件 编号 版本 标准化日期制定类型受控文 件 批准日期XXXX机械模具有限公司共3页第3页

试模打样作业指导书

1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)是否符合开发设计的要求,保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义: 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责: 4.1工艺部:负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部:负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部:负责试模样品的检验,制定CP、SIP。 4.4业务部:开“打样单”;试模原材料的准备、制定试模计划;负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部:负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部:负责样品后工序加工(组装、丝印、烫金)以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容: 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后,业务员按排车辆把模具拉回,然后通知工艺部对模具进行验收, 模具验收合格后通知模具维修组入库,模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格,则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息,由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前,业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品(如有),弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等;业务部PMC准备好试模原材料,作好试模计划; 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备(如样品有后工序加工)。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划,进行领料、拌料、加料、烘料作业,具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。

机械加工作业指导书

机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号:QB/—2013 版本号:A/0 分发号: 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量; ⑵用规定电压等级; ⑶用专用防护罩,穿戴专用手套、服装; ⑷使用专用电焊线,不可用普通电线代替; ⑸电流调节要适当; ⑹注意防潮,防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏; ⑺不可在潮湿的环境中使用,防止触电; ⑻电焊机置放场地必须清洁,干燥,绝对不可以有铁渣等金属物体,以防工作 是产生磁力,造成电焊机短路,导致损坏;

⑼使用完毕,必须切断电源方可离开; ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具,在使用前需空载运行10秒,检查电机及开关是否正 常,砂轮片是否安装牢固; ⑵被切割物料需装夹牢固,不允许在不做装夹的情况下作业; ⑶切割进轮速度需合理,不得过快进速,造成砂轮片快速磨损; ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒; ⑸操作人员需偏离砂轮平面线,防止砂粒及砂轮片破碎时伤人; ⑹更换砂轮片时,需先清除防护罩内堆积物,使砂轮片正确就位在轴径上,不得 敲击砂轮片,并随之锁紧,再用手转动,检查是否安装正确,再做空载运转10秒,无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用,不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材; ⑵每班前对各活动部分加一次油,对滑枕部位,每班需加两次油; ⑶需对被锯物装夹紧固,防止松动后,造成锯割不准及崩断锯条; ⑷合理正常安装锯条,注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度; ⑸检查物料装夹平行度,使与锯割面垂直;

试模作业指导书完整版

试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料,订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供,跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》,委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条,并安排车辆拉模。 、注塑机台确认: 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净,做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定:确认:批准: 6.确认机台已过料洗机,射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差,调整变形。 、啤机上确认模具动作: 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。

3.热流道温控箱正常控制温度和射胶,油封正常开启和关闭,时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位,符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认: 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认: 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认: 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对,确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认,同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认: 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定:确认:批准: 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕: 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。

车床作业指导书及操作规范标准

车床作业指导书及操作规 1.目的:规安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业容及要求: 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动 导轨,加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否 达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求 和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件, 待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工 序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深, 以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本 工序去除。 3.8.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加

工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等 时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间 时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。4. 程序 4.1作业流程图

试样加工作业指导书

试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量,是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷,否则,通知送样人或委托人,重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符,若不相符,通知送样人或委托人,重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对,做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样,划样前应检查拟划样部位,确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好,样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度,且最小不少于20mm;如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认,并保证试样的中心在规定的位置。 3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 4.加工方式:锯、铣、磨、压等;应均匀去除热影响区;棒状试样除工艺特殊要求外,不得轧平;试样压平过程应当平稳;锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液,并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1)板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤,压平在压力机上缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜,压平的次数应该尽可能少;纵向试样不需要压平。 2)圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定,焊管横向圆棒试样不允许压平,一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1)板状试样:试样压平(压力机)→下料(锯床)→精加工(立式铣床)→加工成哑铃形试样(使用成型铣刀,在立式或卧式铣床上进行)。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤,把试样放到压力机上进行压平,压力机压平试样时应缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形,压平的次数应该尽可能少。 ②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸(从单侧起),留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业,去除试样上的热影响区(两侧各去除不小于试样厚度的一倍,且最小不小于20mm),

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