气密试验控制程序

1、目的：

1.1、检查设备、管道及其连接部位的工程质量，是否有泄漏。

1.2、检查设备及其密封点，管道及其附件在操作压力下的密封性，防止在正常生产中出现跑、冒、滴、漏现象。

2、实施总则：

2.1、在系统吹扫、清洗完成后进行；

2.2、装置在吹扫清理时所加临时盲板等均已拆除。

2.3、装置已恢复正常流程，吹扫、清冼所拆除的管件、调节阀、单向阀、阀心、过滤器都已复位无误。

2.4、装置所有的安全阀阀前法兰处加入临时盲板，所有仪器、仪表已复位，并处于完好状态，仪表风供给已正常。

2.5、气密试验所需器皿、肥皂水或检漏液已准备好。

2.6、气密试验要根据各系统操作压力划分不同压力等级逐段进行试验。

2.7、在高压系统进行气密试验前，必须将其与低压系统相接处盲板切至隔离侧（若无盲板加临时盲板），防止高压气体窜入低压系统而发生超压事故。

2.8、各系统气密试验中，若发现有泄漏，应视情况进行处理，需拆卸处理时必须在泄压后进行。

2.9、气密试验中若发现有异常响声，或管道出现变形等异常情况，应停止试验，查明原因，做出处理。

2.10、气密试验中要严格认真检查，做到不遗漏任何一个可能泄漏点；升压时要逐级升压，一般在达到规定压力值以前，在每一压力段均要进行检查。合格后再升压，直至达到规定的压力值。

2.11、系统试验合格后，试验介质应在室外合格地点排放，并注意安全。

2.12、试验完成后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，填写《管道系统气密试验记录》

3、检查和处理方法

3.1、气密试验要对所有密封点进行泄漏检查，尤其是检查管线与设备、管线与管线连接处的法兰、接头焊缝以及人孔处。

3.2、系统升压后，在每个压力段都要用浓度适宜的肥皂水或检漏液涂至各检查点上，观察有无气泡产生；

3.3、若试验确认有泄漏，应用记号笔等工具作明显标志，视情况处

理。需拆卸修理时，必须泄压后方可进行。修理完后再次升压，进行检查，直到合格；

3.4、气密试验完毕后，保压一段时间，观察压力变化情况，根据试验标准判定气密试验合格与否，若不合格，再次查泄漏点，采取补救措施重复以上步骤，直至合格时为止。

4、试验介质

4.1、水系统：用各自使用的水，气密时投用该系统。

4.2、蒸汽系统：蒸汽，气密时投用脱盐水、蒸汽凝液系统、蒸汽系统。

4.3、PA、IA系统：压缩空气，气密时投用该系统。

4.4、氮气系统：仪表空气或氮气，吹扫时投用该系统。

4.5、SC系统：SC、脱盐水，投用蒸汽系统前，以脱盐水先冲洗D20606,再投用D20606、P20606系统。

4.6、密封油、加压油系统：氮气（压力≤1.0MPaG,压力≥1.0MPaG时用油作压力试验）

4.7、给电子体：仪表空气或氮气

4.8、液体添加剂系统：仪表空气或氮气

4.9、稳定剂系统：仪表空气或氮气

4.10、丙烯精制、精馏系统:仪表空气或氮气

4.11、氢气系统：仪表空气或氮气

4.12、聚合分离、干燥系统：仪表空气或氮气

4.13、粉料输送系统：仪表空气或氮气

4.14、造粒及颗粒输送系统：仪表空气或空气

5、升压方法

5.1、高压气体设备

第一次升压至试验压力的50%，在确认无异常情况后，用肥皂水进行泄压试验，若无泄漏，以后每次升压0.5～1.0MPaG,直至试验压力。逐次进行泄漏检查。

升压速度以每分钟0.1MPa为宜,每次升压后停留5分钟检查泄漏,确认无异常后才能继续升压。达到规定压力后二小时，检查如无泄漏则保压24小时，每小时降压低于0.5%时为合格。

5.2、非高压气体设备

一次将压力升至规定压力,用肥皂水洒到各法兰、阀门压盖、阀芯焊缝等接口处，通过目视进行泄漏检查。

5.3、排除泄漏措施

若在试验中确认有泄漏，则将螺丝上紧。若上紧螺丝（若焊缝故障

等）仍无法排除泄漏，则在最小的范围内泄压，然后更换垫片或补焊。在采取措施后再次升压，进行泄漏检查。

6、压力等级划分

D20201系统、Z20203 6.0MPaG

R20200、R20201、D20202、P20301A/B排出侧、E20201、乙烯低温泵排出侧 5.5MPaG

D20301、T20301、D20302 1.8MPaG T20071 3.3MPaG

T20001A/B、T20003A/B、T20072、T20073

2.2MPaG

T20704A/B、T20701、T20702A/B、T20703A/B、尾气回收压缩机出口侧 2.2MPaG

F20301 0.1MPaG

T20302 0.1MPaG

D20501、T20501 0.02MPaG LS 0.35～1.0MPaG PK20501排出侧　0.25MPaG

D20502 0.01MPG SC 0.35～1.0MPaG

CO 7.0MPaG IA、PA 0.6MPaG

HHN 6.0MPaG

HN 1.6MPaG

N 0.6MPaG

LN 0.6MPaG

H2 1.5，

6.0MPaG

7、试验介质引入方法

公用工程系统直接从界区引入，低压氮气按吹扫流程引入点引入；高

压氮气经液氮泵升压后，从各高压氮接口引入，引入高压氮气前，必须仔细检查流程，必要时上好盲板，防止高压氮气串入低压系统。气密完成后，使用氮气气密的各设备必须用氮气保压。氮气保压设备的压力原则上不低于0.3MPaG，但不得高于气密压力。

什么是气密性试验

气密性试验主要是检验容器的各联接部位是否有泄漏现象。介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

压力容器应按以下要求进行气密性试验：

（1）气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计要求作气压试验的压力容器，气密性试验可与气压试验同时进行，试验压力应为气压试验的压力。

（2）碳素钢和低合金钢制成的压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其它材料制成的压力容器按设计图样规定。

（3）气密性试验所用气体，应为干燥、清洁的空气、氮气或其他惰性气体。

（4）进行气密性试验时，安全附件应安装齐全。

（5）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无泄漏为合格。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

气密性试验与气压试验是不一样的。首先，它们的目的不同，气密性试验是检验压力容器的严密性，气压试验是检验压力容器的耐压强度。其次试验压力不同，气密性试验压力为容器的设计压力，气压试验压力为设计压力的1.15倍。

设备公司过程检验和试验控制程序

设备公司过程检验和试验控制程序 1. 目的和适用范围对施工过程产品进行检验和试验，避免不合格品的转序和使用，保证工程（产品）质量满足合同要求。本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。 2. 相关/支持性文件 CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》 CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》 CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》与工程相关的施工及验收规范 3. 术语采用GB/T6583-ISO8402：1994标准中的术语。 4. 职责 4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。 4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。 4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作，并签字认可。 5. 工作程序 5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作，也是过程质量控制的一部分，在施工过程中，有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。 5.2 过程检验 5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。过程检验包括：基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录，以此作为检验标识和质量记录。 5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查，保证本道工序质量符合规定要求。每道工序及分项工程完成后，施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检，并认真作好自检、互检记录。 5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序，应及时通知质检人员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加，并由质检员做好检验记录，各方确认无误后履行签字认可手续。 5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上，由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，专职质检员核定。 5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，质检部门核定。

信赖性试验规范规范

深圳市超思维电子有限公司针对本公司产品制定信赖性实验规范,有利于品质保证制度之推行,促使可靠性测试规范化、二、适用范围本规范适用于公司所有艾天成品信赖性测试实验时地操作作业、三、定义

可靠性:制品地动作或性能时间稳定性地程度或性质、四、权责 4、1 生产部:信赖性测试用成品地提供; 4、2 品质部: 信赖性计划地制定与实施 4、3 工程部:信赖性测试技术分析地支援五、检验数量每个工程要取12PCS做此可靠性测试实验、六、实验工程 6、1高溫实验实验目地:检验产品在高温环境条件下贮存地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:在85℃存放96小时后,在正常温度(25℃)下放置30分钟,然后测试其功能实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,机器通电运行96H后,取出在正常温度(25℃)下放置30分钟检查无性能不良、 6、2 低温实验实验目地:检验产品在低温环境条件下贮存地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:在-25℃存放96小时后,在正常温度(25℃)下放置30分钟,然后测试其功能、实验方法:被测产品正常位置放入恒温恒湿箱内,使实验箱温度达到-25±2℃,温度稳定后持续96H后,在正常温度(25℃)下放置30分钟检查无性能不良、 6、3恒定湿热实验实验目地:检验产品在恒定湿热环境条件下使用地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:温度在40℃±2℃,湿度为90％?95％存放96小时后实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,机器通电运行96H后,取出在正常温度(25℃)下放置30分钟检查无性能不良、 6、4高湿高温实验: 实验目地:检验产品在高温高湿环境条件下贮存地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件: 温度为85℃±2℃,湿度85％存放96小时实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,机器通电运行96H后,取出在正常温度(25℃)下放置30分钟检查无性能不良、 6、5高温下工作地测试: 实验目地:检验产品在高温环境条件下工作地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:在75℃存放96小时后, 实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,机器通电运行96H后,取出检测无性能不良、 6、6 耐湿热工作测试实验目地:检验产品在耐湿热环境条件下工作地适用性实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:在40℃±2℃,相对湿度为90％?95％％存放96小时实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,机器通电运行96H后, 取出在正常温度(25℃)下放置30分钟检查无性能不良、 6、7 冷热冲击实验实验目地:检验产品经受环境温度讯速变化地能力实验设备:恒温恒湿实验箱实验条件:在-45℃存放30分钟,然后再存储在85℃30分钟,循环五次, 实验方法:取功能及外观合格地成品,放置于恒温恒湿箱內,取出检测无性能不良、 6、8振动测试

检验检测过程和结果监督控制程序

检验检测过程和结果监督控制程序 1目的通过有计划的质量监控活动，对检验检测过程和结果质量实施监控，及时排除质量环节出现的不符合的因素，以此来验证和评审检验检测活动的有效性和结果的准确性。 2适用范围适用于本所内部的各项质量监控活动及参加外部的质量监控活动。 3职责 3.1质量负责人负责该程序的运行。 3.2技术负责人负责对作业文本等进行定期评审工作。 3.4检验科、室提出本科室年度质量监控计划，根据批准后的计划参加质量监控活动。 3.5办公室根据各科室提出的年度质量监控计划，制定所年度质量监控计划，并报质量负责人审核、所长批准。办公室负责质量监控计划的实施。 3.6由质量负责人组织考核组，定期不定期进行抽查。 3.7 各检验科室负责本科室能力验证工作的实施。 4工作程序 4.1质量监控计划的编制与审批每年初，各检验科室根据各科室人员和设备情况，制定科室内部

《年度质量监控计划》，并报办公室。办公室根据检验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》，报所质量负责人审核、所长批准。 4.2内部质量控制 4.2.1在内部通过下述几种方法来验证是否达到规定要求： a）人员比对，比较不同检测人员技术操作水平的差异； b）设备比对，比较同一型号的不同设备的技术指标之间的差异水平； c）盲样检测，检查检测整体能力的水平是否满意； d）留样再测，检查过去检测结果的准确性。 4.2.2根据所内部《年度质量监控计划》的要求，办公室负责制定《质量监控实施方案》，明确具体实施时间、参加人员、样品和设备、检测具体要求、结果评价准则等。实施方案报质量负责人审核、所长批准。 4.2.3按照监控活动实施方案的要求，办公室组织实施，确保按照实施方案进行，如实做好活动记录，活动完成后编制监控活动报告，例如人员比对报告、设备比对报告、留样再测分析报告等，对监控活动的结果进行分析、总结，评价本所保证检测结果的能力。 4.3外部质量控制（实验室间比对和能力验证） 4.3.1本所积极参加上级主管部门组织的实验室比对和能力验证

检验和试验控制程序

项次修订日期前版本版次修订页次修订记录检验和试验控制程序实施日期版本文件编号页码第1页共3页制作制定单位检验和试验控制程序质检部实施日期版本页码第2页共3页核准

质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。具体参考《不合格品控制程序》。目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1 3.2 生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1 4.1.1 进料检验控制（IQC ）仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量, 负责核对实际到货数量、重量，合格后通知 IQC 进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC 接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检，将检验结果记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2 过程检验和试验控制 4.2.1 自检、互检 4.2.2 巡检 4.3 最终、出货检验和试验控制 1.0

进料检验记录巡检记录成品检验记录 6.0 参考文件《进料检验规范》《不合格品控制程序》《过程检验规范》《成品检验规范》进料检验记录表名称料号数（重）量版本文件编号第3页共3页 4.3.1 最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》和工艺卡、技术图纸要求执行，并将检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存，当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可提供给客户查阅。 5.0 记录

产品可靠性试验程序

产品可靠性试验程序 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

会签： 1.目的为确保我司生产的各阶段产品在不同工作状态、环境条件下的适应性，暴露设计、材料、工艺所存在的问题，提高产品可靠性，保证产品质量。 2.适用范围适用于本公司新产品可靠性试验、例行性可靠性试验、重大质量问题验证和替代物料、工程设计变更验证等需进行可靠性试验的成品。 3.定义 MTBF----平均无故障时间：产品在操作或使用过程中,排除前置期的失效后可持续提供给使用者,直到产品发生故障前的平均使用期为平均失效间隔时间(MEAN TIME BETWEEN FAILURE)。试验：指通过提供给项目一系列条件或运行措施，对项目一个或多个特性的功能性检查。即：指对样件（包括材料和产品）的特性进行的实验或测试。试验室：指进行原材料的化学分析、机械性能、金相及金属原材料的各种性能的试验、产品的各种功能和性能试验和试验确认在内的检验、试验和校准的设施。试验室业务范围：试验室规定的和具体的试验，评价和校准；用以进行上述试验的设备；进行上述试验活动所用的方法和标准。原始数据：指在进行试验时实验人员通过技术或分析收集或记录所获取的试验数据。通常不对这些数据进行某种方式的编辑和处理，而是常常记录在原始记录本中。它不同于试验报告中的结果，因为报告中的结果通常对原始数据进行了编辑、换算和/或其它的处理以便分析和说明。试验报告：指试验人员在试验结束时，对原始记录的数据进行处理，按照标准的格式定义的符合性结论。认可的试验室：指经某一国家承认的认可机构通过一定程序认可批准的试验室。4.职责可靠性试验室主任：负责可靠性试验计划的拟定，对新品可靠性、例行性

检验和试验控制程序

产品的检测和测量控制程序

1 概述本程序规定了公司对工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施有效控制，旨在防止不合格品转序和交付，验证工程产品质量满足规定要求，并提供证明和记录。 2 适用范围本程序适用于对公司工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施全过程控制。 3 职责和权限 3.1 公司 3.1.1 工程管理部负责公司一、二类工程的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作的监督检查。 3.2 子（分）公司 3.2.1 质量管理部门负责本单位实施项目结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付等工作的监督检查。 3.2.2 工程管理部门负责对本单位项目施工工序、工程产品的自检、复检工作进行监督管理。 3.2.3 采购部门负责对进场结构材料的进货验收进行监督管理。 3.3 项目部 3.3.1 质检部门负责对结构材料、施工工序、工程产品的质量进行专检。 3.3.2 工程部门负责对施工各道工序、工程产品的质量实施自检、复检。 3.3.3 物资部门负责对进场结构材料进行验收并做好保管和记录。 3.3.4 工地试验室负责试验检测工作。 4 监督管理要求 4.1 公司工程管理部每年对公司一、二类工程试验、检测和交付工作组织不少于一次检查。主要核查试验检测资料、报告和记录的真实性、规范性以及工程产品实体质量；必要时参与公司一、二类工程交工预验收。 4.2 子(分)公司质量管理部门每年至少一次对本单位项目的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作进行监督检查。 4.3 子（分）公司总工程师负责解决工程产品检测和测量以及交付中的重大技术问题，并直接或间接检查中心试验室日常工作。 4.4 项目部每月组织一次质量检查。 4.5 项目部总工程师负责解决工程产品检测和测量中的日常技术问题，并检查工地试验室的日常工作。

关于规范试验检测和工序验收管理程序

质量控制及工序验收措施一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程，确保工程质量，我项目部严格遵循合同承诺，设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员；二检为项目部现场施工员；三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定、验收后，并填写分项工程质量检验评定表，“报监理通知单”，请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定，并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，将有关的质量检验评定资料送建设单位（监理工程师），审查认可后交质量监督站验收。二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。 3、认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。三、原材料质量保证措施 1、材料采购：根据质量方针和质量目标的要求，材料采购的有关程序，选择有资质、信誉好的材料供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。

2、材料验收：材料进场后，材料员清点材料，核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的，材料员在验收单上签字或填写料具验收单，当物资的质量不合格，则作退货处理。 3、原材料的检验：物资的进货检验由材料员及试验员负责进行；材料员负责材料的外观物理性能检验，试验员负责材料的化学性能检验，进场材料经检验和试验后，需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则，进场材料不允许在工程中使用。四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测，所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定，取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测，并接受监理工程师的监督，当监理需要抽检试验时，我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器，配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求，本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。

检验和试验控制程序

1.0 目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC) 4.1.1 仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量，负责核对实际到货数量、重量，合格后通知IQC进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检，将检验结果记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1自检、互检各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 4.2.2巡检检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。具体参考《不合格品控制程序》。 4.3 最终、出货检验和试验控制

4.3.1最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》和工艺卡、技术图纸要求执行，并将检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存,当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可提供给客户查阅。 5.0 记录进料检验记录巡检记录成品检验记录 6.0 参考文件《进料检验规范》《不合格品控制程序》《过程检验规范》《成品检验规范》进料检验记录表

LED可靠度信赖性试验程序

可靠度信赖性试验程序

目录 List 章节页次 Chapter Page 1. 目的 (1) Purpose 2. 范围 (1) Scope 3. 职责 (1) Colligation 4. 程序内容 (1) Content of procedure

主题Subject 可靠度信赖性试验程序 Credibility and reliability test procedure 编号 NO. 系类号 Breed NO. 部门码 Part NO. 序号码 Order NO. 页次 Page QP QC 022 1/7 1.目的:保证本厂的产品品质特性及高可靠度,以满足客户需求。 Purpose: Ensure our factory product quality characteristic and in high reliability to satisfy customer requirement 。 2.范围: Scope 2.1 客户提出要求时。 Customer present requirement 2.2 新芯片试作时。 Try new die 2.3 芯片进料批号抽测时。 Sampling lot NO. of die incoming 2.4 依年度信赖性试验计划表排定执行。 Refer yearly of reliability test planning table schedule to perform。 3.职责:品管部主办。 Obligation: QC dept sponsorship 生产部协办。 Produce dept cooperated 4.程序内容 Procedure content 4.1 客户要求 Customer requirement

信赖性试验程序

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 1. 目的： 1.1. 为建立合理的检测中心管理规范，对所有的物料、产品进行信赖性试验程序化、标准化管控。 1.2. 确保所有的物料及产品所必须符合的各项物理、化学性能能满足顾客的要求，提高产品的信赖性。 2. 范围： 2.1. 适用于浙江祥晖数码科技有限公司检测中心之管理。 2.2. 适用于所有进料/成品从产品的开发到量产过程及质量保证试验中的物理、化学性能等各项信赖性试验；产品所需特别加以验证及特殊性能均适用。 3. 权责： 3.1. 各个客户的各项信赖性试验标准的提供：开发部 3.2. 所有进料/成品的信赖性试验标准的建立、汇总整理：品质部QE 3.3. 所有信赖性试验表单的建立：品质部QE 3.4. 所有信赖性试验试验表单的提供：试验需求人员 3.5. 信赖性试验仪器设备的操作、日常保养与维护及信赖性试验的执行：信赖性试验员 3.6. 信赖性试验表单的审核：QE( 如有异常呈品质主管、经理核准) 3.7. 信赖性试验结果的通报、报告原件的保存归档：信赖性试验员 4. 名词解释： 4.1开发阶段信赖性试验是指在量产前的生产准备、设计初期阶段实施的信赖性试验。 4.2量产质量保证试验为持续保证量产中的产品的质量性能所实施的信赖性试验。 4.3 信赖性：通过模拟产品在客户端和真实工作条件下的应用性来进行的相关功能性的验证，从而确保产品满足客户最终要求. 5. 相关文件： 5.1. 《信赖性试验流程图》（附件一） 5.2. 《信赖性试验基准》（附件二） 5.3. 《信赖性试验计划》 5.4. 《信赖性试验报告》 6．参考文件： 6.1 《成品规格书》

检验、测量与试验设备控制程序

检验.测量与试验设备控制程序上海李尔汽车内饰件有限公司标题：检验.测量与试验设备控制程序文件编号：TSP 7. 12页数：6 /6发行日期：2002. 7. 15版本：1. 0文件修订序号版本修订日期条款修订内容修订者 11.02002. 7.15全文编写核准：审核：编写：1.目的：为使本公司所有检验?测量与试验设备，均能有充分的控制检定.维护并维持良好的精确性，以证实和确保产品能符合客户要求。并保证汽车附件产品在开发，研制和实际生产过程屮所进行的，检测和试验数据的准确性，做到对检测和试验过程的质量受控。 2.范围：2.1.凡从事检验.测量与试验设备。 2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。 2.3.内外实验室管理3.定义:3.1.暂停使用：该设备已放置半年未使用过，而且未确定往后会使用到者，或经检定失效时均列为暂停使用。 3.2.内部检定：由公司内部人员自行检定者。 3.3.外部检定：因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。 3.4.比对件：凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质

量的精度，建立比对方式确认其精度。 3. 5.量具：一般生产现场上所有量具.仪器设备.检具及试验机器均称为量具。 3. 6.测量系统：指由人员.量具.操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。 3. 7.测量系统分析研究：使用极差及均值方法，基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数.样本数及重复测试次数，以研究主要变异形态的对彖。 3. 8.量具重复性：指量具由同一操作者，经多次测量同一零件或产品，其测量特性的重复能力，也指其测量之间变异而言。 3. 9.量具再现性：指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时，其操作者之间测量平均值的变异。 3. 10供应商实验室：一个由有资格的人员在经正确标定的设备上，使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。 3. 11.检测：按照规定的程序,为了确定给定的产品.材料.设备.生物体.物理现彖.工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。 3.12检测方法：为进行检测而规定的技术程序。 4.流程：流程责任部门相关说明表单检定记录存档检定到期仪器搬运储存及维护检定标识检定记录建立合格检定年度检定计划

11检验和试验控制程序

1目的O b j e c t i v e 对原材料、协配件、半成品、成品进行检验和试验，防止不合格的原材料、协配件非预期使用，不合格半成品转序，不合格成品出厂。 This is to inspect and test the raw material, components, semi-finished and finished products to avoid the nonconforming raw materials and components from unexpected usage, to avoid the defective semi-finished product from flowing into the next process and to avoid the defective finished product from releasing out of the factory. 2 适用范围Applicable Scope 适用于本公司的原材料、协配件、半成品、成品的检验和试验控制。 This is applicable to the control over the inspection and test of the raw materials, components, semi-finished and finished products of the company. 3 职责Responsibility 3.1 质量部负责原材料、协配件、半成品、成品的入库检验和验证的归口管理。 The Quality Department is responsible for the incoming inspection and test of the raw material, components, semi-finished and finished products. 3.2 技术工程部负责制订和发放原材料、协配件、半成品、成品的图样、检验规程及相关接收标准。 The Engineering Department is responsible to formulate and release the drawings, inspection procedures and relevant receiving standards applicable to the raw materials, components, semi-finished and finished products. 4 工作程序Work Procedures 4.1 检验和试验前的准备Preparation Prior to the Inspection and Test 4.1.1 由质量部根据《控制计划》和检验指导书，在开始检验工作之前，复查是否已经对每项重要检验项目的方式和方法做出规定，其内容包括：检验方法、检验工具及精度、抽样方法、评定方法、记录方法，注明可能需要提供的质量保证书/自检报告、要求和验证方式。 Prior to inspection, the Quality Department shall refer to the “Control Plan” and Inspection Instruction, checking if the inspection way and method for each important item have been regulated, including: inspection approach, inspection tools and their precision, sampling method, assessment approach and recording method, as well as the remarks on necessary quality warranty/self-inspection report, requirements and verification way.

实验室控制程序

实验室控制程序 1目的保证产品在研制、生产中进行的校验和试验数据的准确性，保证对测试全过程的严格控制。 2 适用范围适用于本厂实验室的管理控制。 3 职责 3.1 计量理化部门负责本程序的归口管理。 3.2 送检单位负责填写送原材料理化试验申请单，按照有关标准或规程采取有代表性的试样。 3.2 送检材料、产品复验验收技术条件或标准必须由设计工艺部门组织编制或提供。 4 程序 4.1 本厂实验室方针: 本厂实验室业务范围参见“实验室业务范围一览表” 4.2 实验室人员管理 4.2.1 实验工作人员必须具备高中文化学历以上，对本厂产品特性较为了解，相关工作经历一年以上，能独立操作的人员。 4.2.2 实验室测试/校准人员须按《人员培训控制程序》进行相应的专业培训，经考核合格后方可上岗操作，当实验新的测试程序或新设备操作规程时，须及时组织培训。

4.2.3 按《人员培训控制程序》规定做好人员顶岗计划，确保测试人员休假、生病、变动时有合适人员顶岗，制订培训计划时须注意进行交叉培训。 4.2.4 测试/校准人员应熟悉掌握操作规程，遵守校准规程，试验规程和技术规范，熟练地运用检测手段进行产品的检测和测试设备的校准，做好检测和校准记录，对签发测试报告数据和校准报告数据负责。 4.3 实验室设备管理 4.3.1 测试设备的标识、维护、校准由各专业室负责按《计量检测设备控制程序》规定执行。 4.4 测试控制 4.4.1 由设计工艺部门负责编制各项试验规程，其内容包括实验范围、使用设备、试验流程、试验性能标准等，试验规程的编制管理按《文件和资料控制程序》执行，确保为有效版本，试验规程必须符合顾客要求（包括抽样方法）并采取现行的国际/国家标准，对试验规程的制定或修改须提出报告并附有试验数据，经管理者代表（或总工程师）批准后方可使用。当使用标准外的方法时须经顾客认可。 4.4.2 所有试验规程、操作规程以及所需技术规范等均须在测试现场易于取得，供测试人员使用。 4.4.3 所使用的标准物质，如标准块、标样、标准溶液，其质量（性能）指标应符合检测规程要求，且在有效期内。 4.4.4 送检单位应严格按取样规程取样，所取试样应有代表性、

信赖性测试标准指引

信赖性试验标准文件编号AL-3-07-006 制定部门品保部文件版本 1.0 生效日期制定批准

目录 1.前言－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－03 2.职责－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－04 3.盐雾试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－03 4.百格试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－04 5.酒精试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－06 6.RCA耐磨试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－11 7.耐高压试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－19 8.裸机跌落试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－12 9.包装振动试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－13 10.包装跌落试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－14 11.高温工作试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－15 12.低温工作试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－16 13.高温储存试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－1 14.低温储存试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－1 15.高低温冲击试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－17 16.老化试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－18 17.静电试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－20 18.吊重试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－21 19.线材摇摆试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－20 20.成品模拟测试－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－20

可靠性试验程序

可靠性试验程序 1．目的 1.1 运用可靠性试验，以验证本公司产品，是否符合预期质量要求。 1.2 找出潜在的质量问题，作为改善产品及制程的依据。 2．范围 2.1 新开发的产品，在DVT或DMT或PR阶段时，执行可靠性试验； 2.2 已量产的产品，其零组件或制程有变更时，视情况需要，执行可靠性试验； 2.3 量产阶段的产品，执行可靠性试验。 3．定义 3.1 DVT：设计确认试验。（Desing Verilication Test）; 3.2 DMT：设计完成试验。（Desing Maturity Test）; 3.3 PR：量试，即新产品开发完成后的大量生产（Pilot Run） 3.4 MP：大量生产，即产品量试完成后的大量生产（Mass Production）。4．权责 4.1 品管部负责可靠性试验执行单位； 4.2 维修单位负责对不合格的修理，品管部作初步分析，再依4.3纠正措施进行。 4.3 纠正措施：设计问题由研发部负责；制程问题由生技部负责；作业问题由制造部负责。 5．流程图

6．内容及要求 6．1成品取样： 6.1.1 全新产品，于DVT或DMT或PR阶段时，依DVT/DMT测试规范执行可靠性试验。 6.1.2 已量产的产品，其零组件或制程有变更时，依“产品可靠性试验项目”，由品管部决定应执行的可靠性试验项目； 6.1.3 量产阶段的产品（OQC检验的合格品），质量工程课应于每年年初拟定“年度量产产品可靠度测试计划”，按产品分类取样。每六个月随机抽验执行环境试验，每九个月执行寿命试验。 6．2可靠性试验内容： 6.2.1 可靠性试验一般在公司内执行，若公司能力不足时，则送外试验，必须说明试验名称、负责人员，试验起始时间及异常状况联络人。 6.2.2 可靠性试验执行项目：参照“产品可靠性试验项目” 6.2.3 试验完后，质量工程课人员对所得的相关资料和产品本身进行查验，判断是否符合公司规格或客户要求，并由主管审核后发出可靠性试验结果报告。6．3纠正措施： 6.3.1 可靠性试验结果不合格时，由质量工程课发出可靠性试验纠正措施单，并由研发相关单位或生技部，填写发生原因与纠正措施； 6.3.2 经纠正措施改善后的产品，应重复执行原失败的可靠性试验项目，直到合格为止。 6．4合格的处理： 6.4.1 试验合格的产品，由质量工程课人员，依入库程序，办理入库； 6.4.2 质量工程课须发出有质量工程课主管审核的可靠性试验结果报告至相关单位。 7．相关文件（无） 8．应用表单 8．1可靠性试验结果报告（QRP041-01） 8．2可靠性试验纠正措施单（QRP041-02） 8．3年度量产产品可靠性测试项目（QRP041-03）

检验和试验程序

1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。 2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。 3.职责 3.1质量部为检验和试验归口管理部门， 3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。 4.定义（无） 5.工作程序 5.1进货产品检验和试验流程见（4/4页） 5.2 检验和试验的依据 A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。 B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。 5.3 进货检验和试验 5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。 5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。 5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。 5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。 5.4 过程检验和试验 5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。

QP820300检验和试验控制程序(DOC 4页)

1.目的：制定合适的检验程序，完善检验制度，确保原材料、半成品、成品能够满足规定的要求。 2.范围：适用于与产品的接收检验、过程检验、最终检验和物料管理有关的部门与个人。 3.定义：(无) 4.职责： 4.1 生管采购组负责 4.1.1 与供应商联系有关供货质量事宜。 4.1.2 与顾客联系关于顾客提供产品和公司成品质量的有关事宜。 4.1.3 入库材料的点收，并核对材料规格是否正确。 4.2 品管部负责 4.2.1 制定检验计划与相应的检验规程。 4.2.2 对来料、半成品及成品进行检验。 5.工作程序： 5.1 来料的接收检验： 5.1.1 原材料的接收和送检：原材料进厂后，收料人员应做好以下工作： A.分类、分批存放在堆场的指定地点，并做好待检标识。 B.收料人员应确认供应商是否提供相应原辅材料的检验报告/质量保证书/合格证。 C. 收料人员填写“收料单”送生管采购组和品管部。 5.1.2 原材料接收检验由品管部试验室检验人员按照“钢筋混凝土水泥管制造工艺操作规

程”及GB/T11836-99《钢筋混凝土水泥管》的要求进行取样及检验作业。 A．试验室检验员依据“钢筋混凝土水泥管制造工艺操作规程”项目检验； B．试验和检验记录：试验室检验人员必须将技术要求和实测数值填写在： a.水泥成品：“水泥物理性能试验报告”； b.钢材(钢筋)：“钢材机械性能试验报告”； c.中砂：细骨料检验记录表； d.碎石：碎石或卵石检测记录表 C．在试验和检验过程中发现不合格项目，应检查不合格的原因并提报相关部门处理。 5.1.3 五金件、备品备件的验收： A.五金件、备品备件、化学试剂由物料管理员协同采购人员核对数量、型号及外观判定。 5.1.4 对于检验不合格的原辅材料、五金件/备品备件按照“不合格品控制程序（QP830100）”处理。 5.1.5 品管部主管可按接收产品需要、供货情况及供应商的情况对原辅材料、五金件、备品备件的检验作以下选择决定： A.供应商提供的质量保证书/合格证/检验报告可作为免除接收检验的依据，免检材料应列出免检材料清单。 B.全部检验； C.在供应商处检验； D.委托检验。 5.1.6 收料人员依据采购单据及客户提供产品的资料核对来料数量、标识是否与要求相符，并检查有无运输损坏情形，核对正确后收货，如果有异常情况应及时向生管采购组主管报告，由生管采购组向客户反映情况。 5.1.7 对于在库存物品中已失去“合格品”标签的或超过有效期的原辅材料在投入生产之前要经过品管部重新检验。 5.2 过程检验：在生产过程中岗位操作人员对其所作内容依相应作业标准进行工序自检；品管部质检组/试验室负责根据生产工序过程的特点和“钢筋混凝土水泥管制造技术和安全操作规程”及 GB/T11836-99《混凝土与钢筋混凝土排水管》标准的要求进行检验、试验作业： 5.2.1 混凝土搅拌工序的检验内容： A．品管部试验室检验员依据“钢筋混凝土水泥管制造技术和安全操作规程”及 GB/T11836-99《混凝土与钢筋混凝土排水管》标准中规定的项目检验； B．试验和检验记录：品管部试验室检验人员必须将技术要求和实测数值填写在“混凝土试件抗压强度报告”及“混凝土试件抗压强度月报表”； C．在试验和检验过程中发现不合格项目，应检查不合格的原因并提报相关部门处理。 5.2.2 钢筋定长切断、镦头及骨架滚焊工序的检验内容： A．品管部质检组检验员依据“钢筋混凝土排水管制造工序和安全规程”中规定的项目检验； B．试验和检验记录：品管部过程检验人员必须将技术要求和实测数值填写在“半成品抽检评定表（钢筋骨架）”；并及时地将检验结果反馈给相关部门和相应的工序；

检验试验设备控制程序(1)

检验试验仪器设备控制程序 1 目的对用于检验和试验的设备规定定期校准和检查，以满足检验和试验析能力，确保产品符合认证的要求。 2 X围适用于对产品和过程进行检验和试验的仪器设备。 3 职责技检部 A) 负责送仪器设备到外部校准机构校准； B) 负责对偏离校准状态的仪器设备的追踪处理； C) 负责对检验仪器、设备操作人员的培训、考核。 4 程序 4.1 仪器设备的采购及验收技检部根据确定的检验试验要求来配备检验和试验设备，所配备的设备，其量程、精度、数量等应满足生产批量时的检验要求。进厂后应对设备实施验收，并制订相应的检验试验仪器设备操作规程，规定使用的步骤、方法等。若检验员无操作能力或技能，技检部应按操作规程和检验和试验的要求对检验员进行培训。 4.2 检验仪器、设备的初次校准 A) 经验收合格的仪器设备，由技检部负责送国家计量部门校准或检定，合格后方能发放使用。并对合格仪器贴上表明其状态的唯一性标识，便于使用和管理人员方便识别；技检部负责对该设备编号，建立《检验仪器设备一览表》，记录设备的编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、校准周期、校准日期、放置地点等； B)校准或检定应溯源至国家或国际标准。对自行校准的，由技检部编制《内部校准规程》，以规定校准方法、验收准则和校准周期等； C) 技检部负责仪器设备的保管和维护。 4.3 仪器设备的周期校准 4.3.1每年底技检部编制下年度《仪器设备校准计划》，根据计划执行周期校准。对需

外校的设备，由技检部负责联系国家法定仪器检测部门进行校准，并出具校准报告； 4.3.2 校准合格的设备，由校准人员贴校准合格标识；部分功能或量程校准合格的，贴《限用标签》，标明限用的X围；校准不合格的，贴“不合格标签”，修理后重新校准；对不便粘贴标签的设备，可将标签贴在包装盒上，或由使用者妥善保管。 4.4 检验仪器设备的使用、搬运、维护和贮存控制 4.4.1使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备，确保设备的测量和监视能力与要求相一致，防止发生可能使校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。 4.4.2在使用检验仪器设备前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。 4.4.3使用者在检验仪器设备的搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作规程的要求，防止其损坏或失效。 4.4.4检验仪器设备的校准、修理、报废等应记录在仪器设备一览表内。 4.5 运行检查 4.5.1 运行检查的检查对象为例行检验和确认检验所用到的仪器设备，其目的就是为了判断该仪器能否用于进行产品检测和质量判断。 4.5.2 运行检查的方法：用“样件”检查，即对例行检验或确认检验合格的产品取一台作为样件，一旦发现检测设备偏离校准状态或设备功能失效时，技检部应追查使用该设备检测的产品流向，必要时对以往检测结果的有效性进行评价，并采取必要的措施，措施包括以下几点： A）停用该设备，启用同类已校准的设备； B）对设备进行必要的的调整，使其满足要求； C）必要时对已检产品追回重新进行检测； D）必要时调整运行检查的频次。。 4.7 对检测人员要求技检部对仪器设备的使用人员进行适当的培训，具备操作能力后方可上岗。 5 相关文件无 6 质量记录