轴承装后质量分析及解决方法

轴承装后质量分析及解决方法

1、内、外径尺寸超差原因及解决方法

原因：（1）前工序的产品漏检；（2）装配检查环境温度变化大；（3）标准件与套圈恒温不够；（4）磨加工与装配用的标准件不合格。

解决方法：（1）认真做好产品百检，合格品与不合格品要分开，并有标识；（2）严格控制产品温度，尽量不使产品带温度检测；（3）装配检查环境温度要稳定，实现恒温；（4）标准件与套圈必须等温检测；（5）磨工标准件与装配标准件的误差不应大于0.001mm，否则送检定部门重新检定；（6）内径尺寸大、外径尺寸小的产品为废品要剔出；（7）内径尺寸小的、外径尺寸大的产品应返工修磨成为合格品。

2、套圈宽度及平行差超差原因及解决方法

原因：（1）前工序的产品漏检；（2）宽度标准件磨损或超过使用有效期；（3）食品平台已磨损；（4）仪表出现“表跑”现象；（5）磨工与装后的标准件之间有误差，不合格；（6）产品端面有伤。

解决方法：（1）前工序要做好产品百检，合格品与不合格品要分开，并有标识；（2）宽度标准件要及时检定；（3）仪器平台要定期检定，损坏要及时修磨，（4）在检测中要及时校对仪表，杜绝“表跑”现象；（5）前工序标准件与装后标准件的误差超过0.001mm时，应送检定部门重新检定；（6）修磨掉产品端面伤痕后再检测。

3、圆锥滚子轴承装配高超差原因及解决方法

原因：（1）内、外圈宽度超差；（2）内、外圈、滚动体直径及角度超差；（3）滚子相互差超差；（4）内圈大挡边宽度超差；（5）外圈、内圈及滚子相互接触不良；（6）对装配高抽检时因漏检造成。

解决方法：（1）认真做好前工序零件尺寸精度的百检，合格品与不合格品要分开，并有标识，防止混串；（2）在检测产品装配高时，在外圈上施加一个平稳的向下负荷，保证测量时外圈、内圈及滚子相互接触良好；（3）加强装后工序对装配高的抽检频次，尽量杜绝漏检现象。

4、角接触球轴承装后高超差原因及解决方法

原因：（1）内、外圈宽度超差；（2）沟道曲率及位置不好造成滚道接触角超差，从而使装配高超差；（3）内、外圈沟道接触角超差；（4）外圈、内圈及钢球接触不良。

解决方法：（1）认真做好上工序产品尺寸的百检；（2）对本工序发现的套圈宽度尺寸小产品为废品应剔出，套圈宽度尺寸大的产品应交上工序返工修磨为合格品；（3）对沟道曲率及位置不好的产品，内、外圈沟道接触角超差的产品交上工序分选或返工修磨为合格品；（4）在检测产品装配高时，要在外圈上施加一稳定的向下负荷块，保证产品外圈、内圈及钢球相互接触良好。

5、推力轴承装配高超差原因及解决方法

原因：（1）推力球轴承套圈底面厚度超差，推力调心滚子轴承套圈宽度超差，内圈大挡边宽度超差为上工序漏检；（2）滚道曲率及位置不好；（3）滚动体相互差超差；（4）滚子曲率超差；（5）套圈端面有伤。

解决方法：（1）认真做好上工序百检，合格品与不合格品要分开，并有标识，防止混串；（2）修磨套圈端面伤痕后再检测；（3）滚道曲率及位置不好产品，滚子曲率超差的产品交上工序分选或修磨为合格品。

6、轴承径摆超差原因及解决方法

原因：（1）套圈壁厚超差；（2）内、外径对基准端面倾斜度变动量超差；（3）内、外椭圆严重超差；（4）内、外圈滚道及滚动体有伤；（5）滚动体相互差超差；（6）产品清洁度不好；（7）残磁超差。

解决方法：（1）对壁厚及椭圆超差的产品交上工序剔出废品或返工修磨为合格品；（2）认真做好前工序产品的百检，采取有效措施，防止产品漏检；（3）在产品退磁时，不要摆放过多，防止磁退不净；（4）加强产品外观的检查，发现产品卡磕伤要修掉伤痕后再合套，对严重卡磕伤的产品要剔出；（5）保持零件清洁，合套后的产品要清洗干净，经常更换清洗剂；（6）重新分选滚子；（7）Sd、SD超差剔出报废。

7、轴承沟摆超差原因及解决方法

原因：（1）滚道中心平面对基准端面平行度超差；（2）内、外滚道对基准端面倾斜度变动量超差；（3）内圈大端挡边平行差及角度超差；（4）内、外圈端面平行差严重超差；（5）内、外圈端面有伤；（6）滚子端面侧摆超差；（7）套圈滚道角度与滚子角度不吻合；（8）保持架变形；（9）产品清洁度不好；（10）残磁超差；（11）内、外圈滚、沟道有伤滚动体有伤。

解决方法：（1）滚道中心平面对基准端面平行度超差，内、外圈端面超差，内圈大挡边角度及平行差超差的产品交上工序返工，报废或修磨为合格品；（2）将滚道对基准端面倾斜度变动量超差产品交上工序返工修磨为合格品；（3）对滚子端面侧摆或角度超差的产品交零件工序返工修磨为合格品；（4）修掉套圈端面、滚、沟道及滚动体伤痕；严重卡磕伤应剔出报废；（5）对变形的保持架交上工序，整形为合格品；（6）产品清洗

干净，经常更换清洗剂；（7）重新退磁。

8、轴承径向游隙超差原因及解决方法

原因：（1）套圈分选尺寸偏差不准确；（2）套圈沟、滚道椭圆太大；（3）滚动体相互差超差；（4）测量用仪器仪表有测量误差；（5）保持架中心圆超差过大；（6）合套游隙计算有误；（7）当用手感的轴向游隙来控制径向游隙时，会出现轴向游隙与径向游隙不相等；（8）产品不清洁。

解决方法：（1）提高分选套圈尺寸偏差的准确性；（2）磨加工时严格控制套圈沟、滚道椭圆，最小为佳，并剔出椭圆超差太大产品；（3）重新分选滚动体尺寸偏差；（4）重新调整仪器仪表达到测值准确；（5）保持架工序严格控制保持架中心圆尺寸；（6）重新计算合配游隙，保证计算准确；（7）当用轴向游隙来控制径向游隙时，严格控制滚道曲率半径、几何尺寸偏差；（8）配套前产品清洗干净。

9、双滚道轴承一滚道游隙合格，另一滚道游隙超差原因及解决方法

原因：（1）两滚道直径差太大；（2）两滚道二倍偏心超差；（3）滚道曲率位置太偏。

解决方法：（1）严格控制两滚道直径差；（2）两滚道二倍偏心控制在合格范围内；（3）严格检查和控制套圈滚道几何尺寸精度；（4）对游隙超差的产品要返工重装使游隙合格。

10、轴承轴向游隙超差原因及解决方法

原因：（1）深沟球轴承套圈沟曲率及沟位置不好；（2）圆锥滚子轴承隔圈超差；（3）保持架变形；（4）产品清洁度不好；（5）滚道与滚动体接触不良千万测量参数不准确，导致计算隔圈偏差大，使游隙超差。

解决方法：（1）磨加工应严格控制沟曲率及沟位置；（2）选择合适隔圈合套，保证游隙合格；（3）保持架生产中严格控制保持架变形；（4）合套前产品清洗干净；（5）在测量轴承零件参数时，将轴承零件转动几圈使套圈滚道与滚动体接触良好，保证测量准确。

11、造成保持架靠套原因及解决方法

原因：（1）保持架变形；（2）保持架尺寸超差；（3）套圈滚道椭圆太大；（4）两滚道二倍偏心超差。

解决方法：（1）保持架生产中严格控制保持架变形；（2）提高铆合、铆接质量，铆合压力适中，胎具放正放平，压力均匀，保证架不变形；（3）严格控制保持架尺寸，特别是椭圆；（4）磨加工严格控制套圈滚道几何尺寸及旋转精度及变动量。

12、深沟球及角接触球轴承旋转灵活性不好原因及解决方法

原因：（1）保持架变形；（2）球兜孔小；（3）沟道曲率过小；（4）沟道与滚动体表面粗糙度不好；（5）套圈及滚动体工作表面有伤；（6）径向游隙过小；（7）产品不清洁；（8）双沟道二倍偏心超差；（9）滚动体混串；（10）残磁大。

解决方法：（1）保持架工序严格控制保持架变形，铆合保持架时压力适中，胎具放正放平，保证受压均匀，胎具磨损及时更换；（2）保持架工序严格检查铁兜孔尺寸，使不合格品不流入下工序；（3）磨加工将沟道曲率控制在合格范围内；（4）磨加工要保证套圈沟道粗糙度达到标准要求；（5）各工序严格控制产品无卡碰伤，发现应及时修磨掉伤痕；（6）装配后产品径向游隙保证合格；（7）磨加工严格控制沟道二倍偏心不超差；（8）重新分选滚动体的尺寸精度；（9）装配前或装配后都要将产品清洗干净；（10）重新退磁。

13、调心球及调心滚子轴承旋转灵活性不好原因及解决方法

原因：（1）滚道曲率及位置不好；（2）零件工作表面粗糙度不好；（3）两滚道直径差及二倍偏心超差；（4）径向游隙太小；（5）滚动体混串；（6）架变形或兜孔小；（7）零件工作表面有伤；（8）产品清洁度不好；（9）残磁大。

解决方法：（1）上工序严格检查控制滚道曲率及位置；（2）提高终磨及超精质量，加大零件粗糙度抽查频次；（3）磨加工严格控制两滚道二倍偏心；（4）装配保证径向游隙合格；（5）重新分选滚动体尺寸；（6）保持架工序控制架变形量、架弯爪，质量均匀合格，保证兜孔尺寸；（7）合套前检查零件工作表面有无卡磕伤，除伤后再合套；（8）产品合套前后者要清洗干净；（9）重新退磁。

14、推力球轴承旋转灵活性不好原因及解决方法

原因：（1）轴、座圈沟心距太偏；（2）沟道粗糙度不好；（3）保持架变形，兜孔小；（4）铆合质量差、压力大或不均、架变形、兜孔紧；（5）产品清洁度差。

解决方法：（1）磨加工严格控制沟心距，保证合格；（2）提高超精质量，加大粗糙度抽查频次，保证粗糙度合格；（3）保持架工序严格控制保持架变形量，保证兜孔尺寸；（4）铆合压力调整合适，操作时保证压力均匀，兜孔收缩合适；（5）产品合套前、后都要清洗干净。

15、圆柱滚子轴承旋转灵活性不好原因及解决方法

原因：（1）滚道宽度窄；（2）零件工作表面粗糙度不好；（3）滚子长度差超差，混串；（4）两滚道二倍偏心超差；（5）零件工作表面有伤；（6）架变形、兜孔小；（7）铆接铜保持架未对准配套线，兜孔变形；

（8）产品清洁度不好；（9）残磁大。

解决方法：（1）磨加工严格控制滚道宽度；（2）提高超精质量，加大抽查频次；（3）重新分选滚子；（4）上工序严格控制滚道二倍偏心偏差；（5）合套前检查零件工作表面外观质量，除伤后再合套；（6）保持架工序严格控制保持架变形量，保证兜孔尺寸；（7）铆合铜保时，对准配套线，保证兜孔不变形；（8）产品合套前、后都要清洗干净；（9）重新退磁。

16、圆锥滚子轴承旋转灵活性不好的原因及解决方法

原因：（1）滚道角度及滚动体角度不好；（2）零件工作表面粗糙度不好；（3）零件工作表面有伤；（4）保持架变形；（5）保持架收缩太紧；（6）两滚道二倍编心超差；（7）滚子混串；（8）产品清洁度不好；（9）残磁大。

解决方法：（1）上工序严格控制滚道及滚子圆锥角偏差；（2）提高超精质量加大粗糙度抽查频次；（2）合套前检查零件外观质量，除伤后再合套；（4）保持架工序严格控制保持架变形量；（5）装后工序要提高保持架收缩质量，保证内组件旋转灵活性；（6）磨加工严格控制两滚道二倍偏心偏差；（7）重新分选滚子；（8）产品合套前、后都要清洗干净；（9）重新退磁。

17、圆柱滚子轴承互换配套困难原因及解决方法

原因：（1）配套人员对互换配套技术掌握不熟练，造成配套混乱；（2）对互换轴承配套计算不准、配套方法不对；（3）配套用标准件有误差或测量时读数错误；（4）套圈分选不准确；（5）滚子直径偏差不准确。

解决方法：（1）加强对配套人员技术培训达到熟练掌握互换轴承配套技术；（2）正确计算互换配套游隙，按正确方法配套；（3）重新检定标准件，测量时读数正确无误；（4）套圈分选尺寸要准确；（5）重新检查滚子直径偏差。

18、装后轴承卡碰伤的原因及解决方法

原因：（1）搬运、移动、摆放产品时相互碰撞造成卡碰伤；（2）装配时操作不正确造成套圈及架卡碰伤；（3）深沟球、角接触球轴承装球造成卡碰伤；（4）圆柱、球面滚子轴承装滚子时造成卡碰伤。

解决方法：（1）严格执行操作规程，搬运、移动、摆放产品轻拿轻放，不得抛扔产品；（2）控制沟道锁量，调整好夹球力，滚子放正，轻敲压入兜子。

19、轴承游隙超差原因及解决方法

原因：（1）分选偏差不准确；（2）分选仪器仪表不灵敏；（3）标准件有误差，对表不准确；（4）游隙计算有误差；（5）游隙测量有误差；（6）滚动体相互差不准确；（7）滚道走私变动量超差；（8）产品清洁度不好；（9）两滚道二倍偏心超差；（10）滚道曲率及位置不好；（11）隔圈宽度不合适；12）多列轴承换算游隙时，测量参数不准。

解决方法：（1）提高分选准确度；（2）调整或更换仪器仪表；（3）用两个标准件比较对表，或重新校对标准件；（4）重新计算配套游隙；（5）校准游隙测量仪；（6）重新检测滚动体尺寸偏差；（7）分选尺寸时，把直径变动量超差产品剔出；（8）上工序严格控制两滚道二倍偏心偏差；（9）磨加工保证滚道曲率及位置合格；（10）配套游隙时选择合适隔圈；（11）在换算多列滚子轴承游隙时，测量零件参数前要将零件多转动几圈，达到吻合后再测量；（12）产品合套前、后都要清洗干净。

20、成品轴承旋转灵活性不好原因及解决方法

原因：（1）铆接铜保持架未对准配套线，使兜孔变形；（2）冲压架弯爪不合格或不均匀；（3）各类架变形；（4）滚道宽度不合格；（5）保持架兜孔小；（6）架铆合变形；（7）套圈滚动体工作表面有伤；（8）零件工作表面粗糙度不合格；（9）游隙太小；（10）零件的沟心距，角度偏差不合格；（11）产品不清洁；（12）残磁大。

解决方法：（1）按装配规定对准配套线再铆合；（2）让冲压保持架爪包装滚动体；（3）按操作规格包装产品；（4）严格控制上工序滚道宽度；（5）保持架工序严格控制保持架变形量，保证兜孔尺寸；（6）减小铆合压力；（7）合套前先检查零件外观质量，除去伤痕后再合套；（8）严格控制零件工作表面粗糙度；（9）测量游隙要准确，调整校对好游隙仪器仪表，严格控制两滚道二倍偏心偏差，滚道曲率及位置；（10）产品合套前、后者要清洗干净；（11）重新退磁。

21、成品轴承异音大原因及解决方法

原因：（1）游隙过大；（2）零件工作表面粗糙度不合格；（3）保持架靠套；（4）保持架松动，串动量大；（5）零件工作表面有伤；（6）滚动体混串；（7）产品清洁度不好，内部有异物。

解决方法：（1）重新检测游隙，对游隙超差产品剔出，重新配套；（2）严格控制零件工作表面粗糙度；（3）对保持架靠套产品要剔出返工修复或换架；（4）严格控制保持架兜孔尺寸、架的串动量，铆合及收缩保持架达到合格；（5）对工作表面有伤的零件拆套修磨或更换；（6）对产品重新清洗干净，还要重新退磁。

22、成品轴承振动、噪声不好原因及解决方法

原因：（1）零件波纹度超差；（2）零件工作表面粗糙度不好；（3）零件工作表面有伤；（4）保持架串动量大；（5）零件工作表面圆度不好；（6）滚动体混串；（7）产品清洁度不好；（8）残磁大；（9）振动、噪音测量不准确。

解决方法：（1）磨加工严格控制套圈及滚动体工作表面波纹度；（2）提高零件工作表面超精质量，加大粗糙度、圆度抽查力度；（3）全套前检查零件工作表面外观质量除伤后再合套；（4）加强合套工序管理，使不同尺寸偏差滚动体不混串；（5）提高成品轴承保持架铆合及收缩质量，保证保持架串动量合格；（6）产品合套前、后都要清洗干净；（7）重新退磁；（8）对测振仪要经常校对，保证测量数据准确；（9）对振动噪音不好的产品，一是拆套，对零件返工修复合格再合套，二是降级使用。

23、成品轴承在工作中温升高的原因及解决方法

原因：（1）轴承内径、外径尺寸超差；（2）游隙过小；（3）零件工作表面粗糙度不好；（4）架兜孔小，滚动体卡死；（5）滚动体与滚道貌岸然接触位置不好；（6）零件工作表面有伤；（7）滚道宽度不合格；（8）滚子长度超差；（9）负荷超过极限值；（10）负荷偏载；（11）轴或座尺寸超差；（12）安装不对，安装违反操作规程，使轴承变形或破坏了轴承精度。

解决方法：（1）轴承生产厂严格控制内、外径尺寸偏差在合格范围内；（2）轴承生产中严格控制游隙在合格范围内，对游隙小的产品返工修复为合格品；（3）在轴承磨加工中提高警惕超精质量，对粗糙度不合格的产品拆套返工修磨合格再合套；（4）对架兜孔小的产品拆套更换保持架；（5）在合套前研合好套圈滚道貌岸然与滚动体接触位置再合套；（6）轴承工作表面有伤拆套返修；（7）滚道宽度超差拆套修磨合格，滚子长度超差拆套修磨合格；（8）对轴承施加载荷应符合技术要求；（9）轴承安装后检查承受载荷无偏载，轴承工作正常；（10）正确安装，禁止野蛮安装，避免损坏轴承或破坏其精度；（11）轴承安装后要检查轴承运转情况，温升正常后投入运行。

24、轴承提前损坏原因及解决方法

原因：（1）套圈、滚动体有烧伤、局部有软点；（2）套圈、滚动体有裂纹；（3）游隙过小，产生相对摩擦造成高温退火或熔化；（4）工作表面粗糙度不好，润滑不良；（5）零件内部质量有问题；（6）产品设计不合理；（7）产品清洁度不好（；8）旋转灵活性不好。

解决方法：（1）磨加工中严格检查产品的烧伤、软点裂纹；（2）装后严格检查成品游隙，保证轴承游隙合格；（3）前工序提高工件表面粗糙度加工质量，工序间与装前加大抽检工件粗糙度的力度，使工件工作表面粗糙度达到标准；（4）热加工加强对产品内部质量的检验，使不合格品不流入下工序；（5）进一步优化产品结构的设计；（6）保持架工序控制好尺寸精度，装前要提高保持架铆合质量，杜绝滚动体卡死；（7）装后产品必须清洗干净。

25、轴承锈蚀原因及解决方法

原因：（1）轴承及零件保存不当，防锈不及时或漏；（2）装配过程中工艺纪律执行不严，操作者不戴手套拿产品；（3）产品溅上水；（4）装配工作环境湿度大，透风差；（5）雨季防锈措施不当；（6）产品清洁度不好；（7）防锈油变质。

解决方法：（1）轴承及零件在存放过程中要及时全方位涂油防锈；（2）装配产品必须戴手套；（3）加强管理，产品不落地，不随便倒水，工作现场应无水；（4）装配环境要保持正常湿度，采取通风设施降低工作环境湿度；（5）雨季每天给产品涂油防锈一次；（6）产品清洗干净后再涂防锈油存放；（7）变质的防锈油及时更换。

26、轴承残磁超差原因及解决方法

原因：（1）零件残磁大，成品退不掉有顽磁；（2）退磁操作不当，摆放产品太多；（3）退磁设备功能差退不净磁；（4）退磁时间短；（5）退磁后，产品又接触磁场；（6）产品漏退磁。

解决方法：（1）对有顽磁的产品，采取反复退磁直到退净磁为止；（2）产品退磁时平放，不要堆摞放退磁；（3）经常检查退磁设备的状态，使退磁设备工作正常；（4）在退磁过程中让产品从头至尾通过退磁设备，不准提前从正在退磁设备中的取出产品；（5）退完磁的产品要摆放远离磁场地方；（6）对产品要件件退磁，退完与未退磁产品分开，不得混串，防止漏退。