压铸生产工艺流程图

压铸生产工艺流程图标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

酱油生产技术

目录摘要 0 关键词 (1) 前言 (1) 1 酱油的生产历史 (1) 2 酱油的分类 (1) 2.1按标准划分 (1) 2．2按酱油产品的特性及用途划分 (2) 2.3按酱油产品的体态划分 (2) 3 酱油生产发酵工艺 (2) 3.1工艺流程 (3) 3.2工艺操作要点 (3) 3.3低盐固态发酵生产中应注意的几个问题 (4) 3.4低盐固态发酵工艺成熟酱醅的质量标准 (5) 4 酱油的浸出 (5) 5 酱油的加热及配制 (6) 5.1酱油的加热 (6) 5.2成品酱油的配制 (6) 6 成品检验 (7) 小结.......................................................................... 错误！未定义书签。参考文献.. (7) 致谢 (9)

摘要：酱油是人民生活中的一种比较常见的调味品，其营养丰富，含有氨基酸、可溶性蛋白质、糖类、酸类以及钙、铁等微量元素，能够有效地维持机体的生理平衡。本文对酱油的生产技术做一综合论述。关键词：酱油低盐固态发酵生产技术前言 1 酱油的生产历史酱油生产源于周代，至今已有三千多年的历史。《周礼·天官篇》中记载：“善夫掌王馈，食酱百有二十饔。”在经过北魏、唐朝的发展，到明朝时豆酱制造业已经相当发达。酱油是从豆酱演变和发展而成的，最早的酱油是用牛、羊、鹿和鱼虾肉等动物性蛋白质酿制的，后来才逐渐改用豆类和谷物的植物性蛋白质酿制。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。公元755年后，酱油生产技术随鉴真大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国。现在酱油生产无论从原料的合理使用,生产工艺的改革,生产设备的改进,生产周期的缩短,产品质量的显著提高,以及原材料和煤电节约等方面,都取得了惊人的可喜的成绩。 2 酱油的分类 2.1 按标准划分根据GB18186--2000“酿造酱油”标准及SB10336--2000“配制酱油”标准的规定，我国酱油产品，按生产工艺的不同，划分为“酿造酱油”及“配制酱油”两大类。 (1) 酿造酱油酿造酱油，系指以大豆和/或脱脂大豆小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味料。“酿造酱油”再依据工艺条件又可细分为：高盐发酵(传统工艺)包括：高盐稀态发酵酱油；高盐固态发酵酱油；高盐固、稀发酵酱油。低盐发酵(速酿工艺)包括:低盐固态发酵酱油(广泛采用)；低盐稀态发酵酱油；低盐固稀发酵酱油。无盐发酵(速酿工艺) 包括:无盐固态发酵酱油。

酱油的制作工艺及改进方法

一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

酱油生产操作规程

蒸料生产工艺操作规程一、工艺流程：入料——■润料―?蒸料 ------- ?冷去卩二、岗位操作法： 1、入料: 1.1、按工艺规定，准确称取配方所需原料。 1、2、开启干料输送管道关风机及风机，将物料送入蒸料罐中，盖好罐盖。启动蒸料罐，使其旋转。 2、润料: 将准确定量并加热至工艺规定温度的热水泵入蒸料罐，按工艺规定时间进行润水30分钟。 3、蒸料： 3.1、开启蒸汽阀，同时打开排汽阀，当排汽管开始持续喷出蒸汽时关闭排气阀，使罐压迅速升至0.03mpa，关闭蒸汽阀，打开排汽阀。 3.2、待压力降至零位，关闭排汽阀同时打开蒸汽阀，使压力迅速升至0.18 —0.2mpa呆压数分钟，然后关闭蒸汽阀，迅速打开排汽阀，使罐内汽压迅速降至常压。 4、冷却: 打开冷凝喷射器，降负压至-0.04Mpa, 15分钟内将物料品温降至工艺规定温度，关闭冷凝喷射器，打开罐盖，将物料倒出进入落料斗。制曲生产工艺操作规程一、工艺流程：

接种—入曲-------- 培养—成曲-------- 拌盐水—酱醅二、岗位操作法： 1、接种: 1.1、间隔7天应将制曲室、曲床及工用具清洗干净，将曲室密闭，按25g/〃称取硫磺点燃，灭菌24小时备用。 1.2、先熟料管道输送风机，接着开启关风机，再开启送料绞龙，将物料和工艺规定数量的种曲在风送管道中充分均匀混合，再送至制曲室曲床内。 2、入曲：将已接种的曲料均匀、疏散摊平，曲料厚度为25cm左右，调节品温于工艺规定的30C左右，插入传感器和温度计，控制室温于工艺规定温度。 3、培养: 3.1、间隔1小时，准确测定并记录曲料品温及曲室室温。 3.2、维持曲料品温在工艺规定范围内，培养8小时，然后间断性给曲料通风。 3.2、当培养4小时左右，曲料结饼并呈白色，品温达到36C左右，应及时进行第一次翻曲。翻曲后曲料应疏松平整，且无块状。 3.3、再培养4 —6小时，曲料出现结饼、裂缝等现象且品温上升至36C 左右时，应及时进行第二次翻曲，要求同第一次翻曲。 3.4、当培养时间达26 —30小时，曲料呈淡黄绿色，即可出曲。 4、拌盐水： 4.1、按工艺规定浓度及数量配制好盐水，并加热至工艺规定温度。

(整理)LED照明灯具生产操作规程.

一．生产工艺流程及说明北京鑫瑞蓝天科技发展有限公司灯具的所有LED发光体电路部件，都按照“模块化”、“积木化”观念设计，不但简化生产工序、提高生产效率、减少原材料消耗，对物质流、信息流和能量流的规划管理也十分有益。（一）灯体部件生产灯体的部件生产，在灯具车间的主生产线进行。图1 灯体部件生产流程此工序对环境不产生有害气体和有害废料。部分金属加工工序产生少量可回收余料。

电子焊接操作产生的松香气体采用分散到每工作台的抽风口排出车间。车间按平米密度要求配制规定数量的二氧化碳灭火器。（二）灯具装配图2 LED灯具装配流程此工序在装配线完成。不产生有害气体和废料。

（三）加载老化工序图3 LED灯具老化工序北京鑫瑞蓝天科技发展有限公司生产的所有LED灯具，都要在灯具车间的“加载室”经历老化工序。老化时间 1h ≤Ta ≤4h。此工序不产生废料和有害气体。加载室与生产间有遮光护板，防止强光对环境的干扰；独立的交流电源调压稳压控制柜；单独配备二氧化碳灭火器2部；单灯测试位有独立的带过载保护的开关。灯具架为钢制，配有阻燃衬垫。此工序不产生废料和有害气体。（四）包装在包装线完成纸盒成型，手工包装或用打包机台包装。

图4 包装工序（五）入库包装好的成品送入成品库。成品库外门直通装卸台。（六）质检室按公司制定的《产品检测规则》，由公司质检部门，对新产品和每批次产品进行抽样极限检测。进行光照强度、光照角度、环境温度、湿度、淋水浸水、风力、气压、高低频多自由度机械震动、电气绝缘、冲击电压等方面测试。测试项目和实验强度，根据灯具型号设置。大部分极限测试，在本公司研制的“LED灯具综合测试箱”内完成，见图5。图5 北京鑫瑞蓝天科技发展有限公司的LED灯具综合测

压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数二、压射压力注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数

比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

LED灯具生产工艺

LED灯具生产工艺 1．目的：为了LED在生产中的安全防护，并通过预防性措施，确保LED在生产过程中不会损坏。 2．适用范围：适用于本公司生产的所有LED灯具。 3．操作要求： 3.1 生产线及作业台面 3.1.1 生产LED的生产线及作业台面必须另外加装静电接地线,不得得使用市电地线并且静电接地线与市电地线电位差不超过5V或者阻抗不超过25Ω.作业台面必须铺有防静电胶板. 3.1 插件 3.1.1 所有插件人员准备接触LED前,必须配带有接地良好的有线防静电手环,(包括拆除防静电包装和往防静电元件盒中放置LED的过程). 3.1.2 所有元件盒必须使用防静电元件盒. 3.1.3 在PCB板上插装LED时,不得折弯LED引脚,正负极性不可插反.手指尽量不接触LED引脚. 3.2 浸焊 3.2.1 要保证锡炉有良好的接地线,操作人员须配戴防静电手套作业. 3.2.2浸焊锡炉温度要控制在245℃±15℃,浸焊时间不得超过3秒; 3.2.3 刚浸焊过的PCBA板要轻轻放在防静电板上自然冷却,未降到室温以前,不得扔摔及剧烈振动. 3.2.4 喷洒助焊剂时,注意不可沾到部品面. 3.2.5 将浸焊后已冷却的PCBA板放入防静电周转箱中,送切脚工序进行切脚. 3.3 切脚 (此条经试验后决定)

3.3.1 要保证切脚机有良好的接地线和切刀锋利,操作人员须配戴防静电手套作业. 3.3.2 切脚时必须等PCBA板冷却到室温时进行操作，严禁将刚浸过锡炉还处在高温的PCBA板送入切脚机切脚. 3.3.3 切脚作业时,切脚高度要控制在2.0-2.5mm范围内,PCB板在轨道上的推进速度不得得大于10cm/秒. 3.3. 4.将切过脚的PCBA板装入防静电周转箱中,送补焊工序进行补焊. 注: 另外一种情况就是将LED加工成型后再插件,这样做可保证LED的切脚安全,但同时也会给插件的操作带来一定的难度,比如正负极性的辨别没有长脚作业容易,手指拿取时也会增加一定的难度,以及PCB板在工位间传送时也容易脱离基板. 3.4 补焊 3.4.1 要保证进行作业的电烙铁有良好的接地线,操作人员配戴有线静电环作业. 3.4.2装有LED的PCB板一般要求用35W以下的电烙铁,恒温烙铁的温度要控制在260℃±20℃范围内进行焊接作业. 3.4.3 操作人员在进行补焊作业时,单焊点焊接时间不得超过3秒. 3.4.4 补焊OK的PCBA板放入防静电周转箱中,送测试工序进行测试. 3.5 测试 3.5.1 要保证所有测试仪器都有良好的接地线,操作人员必须配戴有线静电手环进行作业. 3.5.2 测试OK品装入防静电周转箱,送组装工序.不良品装入专用防静电箱中并做好标识,送维修工序进行维修. 3.6 维修 3.6.1 维修操作人员所使用维修台面、仪器仪表及电烙铁都要有良好的接地线，操作人员必须配戴有线静电手环作业。 3.6.2 烙铁温度必须控制在260℃±20℃范围内进行作业.单焊点焊接时间不得超过3秒. 3.6.3 从PCBA板拆除下来的LED不论好坏品一律做报废处理,不得重新安装在灯板上使用.

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录查看上个班次本班及其它班产品质量情况每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前，手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。压铸操作工艺流程作步骤四模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成

品T废品f合金熔化一、模具安装模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。 4根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

节能灯材料及制造工艺

材料及加工过程制造灯具的常用材料为：钢板、铝合金铸材、型材、塑料材料、锌合金铸件、填料和封接材料（橡胶、泡沫、树脂、等）玻璃、光控制材料、（高纯铝、不锈钢、抛光玻璃等）。 1、钢板应用：可用于灯具压条、小灯体、灯盖、嵌入式灯具盒、控制盘、底座及投射器。等级及特性：低碳钢有较好的机械强度和延展性，但不耐腐蚀，有圈筒、片或板材形式，厚度为0.45~1.2MM。对于室内不太注重美观的使用场所，选用的钢板的表面最好镀一层锌，但对大多数使用场所必须刷漆。预镀层材料加工：切、钻孔、冲、弯及压的工艺。人工操作：先剪出外形，再弯板冲压或飞轮冲压。半自动操作：CNC控制，部件移动由操作者完成。自动冷滚卷成形：板条通常采用此类方式加工。滚卷机金属片自动生产控制：对于大型的盒式嵌入灯和吸顶灯具的制造，欧洲的设备生产厂家已经完全实现了自动机械化。冲压：对于一些较小的圆型灯具，一般是用深冲成形级别的低碳钢板直接冲压成形的。

附属的钢制部件：在喷涂前，无涂层的钢材料可以点焊或者连续焊接。然而未涂层材料必须用铆钉、螺母和螺栓、自攻螺钉或粘合剂连接。涂装：通常采用粉末涂装工艺。相对传统的湿法涂装层，它能获得更厚的涂层薄膜，典型的可达到50~100um厚度，而传统的方法只能达到25um。这在要求有高反射特性的器件（如器件箱）中是非常有利的。有两种处理过程：除油过程和预处理（通常是磷化），接着是静电喷涂过程和随后的烘干过程。较少用到电镀，通常只起装饰作用，或用于一些要求保护层的小件零件，如螺丝、螺栓和螺母等。铬和镍是装饰性电镀的典型，而锌一般用于保护目的的电镀。在钢板表面涂上一层金属化塑料薄膜可作为反射层来使用。 2、铝合金铸件应用：泛光照明、街道照明灯、小型室内聚光灯的灯具壳体。等级与特性：具有易熔组分的LM6铝硅合金（含Si 12%）是最常用的合金材料，因为它凝固时间短、流动性良好及收缩性低，很适合于重力铸造和压力铸造。此外，还具有良好的抗腐蚀性能，在室外作用时也不需要涂保护层（除非有美观要求）。含稍微少一点硅的铜铝合金LM2和LM24也经济实用，具有高强度、较好的铸造性能，但相对LM6而言抗腐蚀性能差。在某些地方，如机场照明，需要更高强度和抗腐蚀的合金，如LM25。这些合金都经过高温煅烧以确保能得到足够的强度。大多数的应用中用到铝是因为它具有一些重要特性，即它的耐热性能。由于铝是相对低级的金属，当它与其他金属如钢、

酱油的生产工艺流程

酱油生产流程：

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过

程的污染。 7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

酱油生产工艺流程及说明

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。

7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

压铸工艺流程图示

压铸(BODY)工艺流程图示 i，压铸机调试 2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模) 9,嵌件准备 12,开模、抽芯取件 13，表面质量检查 > 16,铸件浸渗、喷丸处理

d 压室（冲头）直径（MM ） 1、压射压力注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间； P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b = 刃d 2 式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）；（压射力=压射缸直径x 蓄压器压射时间最小压力）

选择比压考虑的的主要因素艺参数压铸各种合金常用比压表( Mpa) 压力损失折算系数K

压射速度浇注金属液量占压室容积百分数 (%) 压射速度(cm/s) < 30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 高压速度计算公式 V Vh= ----------- 2__ 1/4 刃 dT x [1+(n-1) x 0.1] 压铸合金铸件壁厚v 2.5MM 铸件壁厚〉2,5?6MM 锌合金 1?2 3?7 铝合金 1?2 3?8 镁合金 1?2 3?8 铜合金 2?3 5?10 式中: o CM/S);

留模时间浇注温度 ②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。压铸模温度 T m= 3 式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）； Th ------- 合金浇注温度（C）； △ t ----- 温度控制公差（一般为25C）

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 1，压铸机调试 2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模） 10浇注压射 11，保压12，开模、抽芯取件 14，清理（整修）17，终检验3，压铸模设计与制造 5，涂料配制 6，模具清理8，合金熔炼保温 9，嵌件准备 13，表面质量检查 15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理

二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间升压充填增压注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM）

●选择比压考虑的的主要因素上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

(工艺流程)压铸工艺流程图示

一、压铸工艺流程图示

二、压射压力注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素

比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示

二、压射压力注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM）

●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10

LED灯具生产工艺操作规范

LED灯具生产工艺操作规范 1．目的：为了LED在生产中的安全防护，并通过预防性措施，确保LED在生产过程中不会损坏。 2．适用范围：适用于本公司生产的所有LED灯具。 3．操作要求： 3.1 生产线及作业台面 3.1.1 生产LED的生产线及作业台面必须另外加装静电接地线,不得得使用市电地线并且静电接地线与市电地线电位差不超过5V或者阻抗不超过 25Ω.作业台面必须铺有防静电胶板. 3.1 插件 3.1.1 所有插件人员准备接触LED前,必须配带有接地良好的有线防静电手环,(包括拆除防静电包装和往防静电元件盒中放置LED的过程). 3.1.2 所有元件盒必须使用防静电元件盒. 3.1.3 在PCB板上插装LED时,不得折弯LED引脚,正负极性不可插反.手指尽量不接触LED引脚. 3.2 浸焊 3.2.1 要保证锡炉有良好的接地线,操作人员须配戴防静电手套作业. 3.2.2浸焊锡炉温度要控制在245℃±15℃,浸焊时间不得超过3秒; 3.2.3 刚浸焊过的PCBA板要轻轻放在防静电板上自然冷却,未降到室温以前,不得扔摔及剧烈振动. 3.2.4 喷洒助焊剂时,注意不可沾到部品面. 3.2.5 将浸焊后已冷却的PCBA板放入防静电周转箱中,送切脚工序

进行切脚. 3.3 切脚 (此条经试验后决定) 3.3.1 要保证切脚机有良好的接地线和切刀锋利,操作人员须配戴防静电手套作业. 3.3.2 切脚时必须等PCBA板冷却到室温时进行操作，严禁将刚浸过锡炉还处在高温的PCBA板送入切脚机切脚. 3.3.3 切脚作业时,切脚高度要控制在2.0-2.5mm范围内,PCB板在轨道上的推进速度不得得大于10cm/秒. 3.3. 4.将切过脚的PCBA板装入防静电周转箱中,送补焊工序进行补焊. 注: 另外一种情况就是将LED加工成型后再插件,这样做可保证LED的切脚安全,但同时也会给插件的操作带来一定的难度,比如正负极性的辨别没有长脚作业容易,手指拿取时也会增加一定的难度,以及PCB板在工位间传送时也容易脱离基板. 3.4 补焊 3.4.1 要保证进行作业的电烙铁有良好的接地线,操作人员配戴有线静电环作业. 3.4.2装有LED的PCB板一般要求用35W以下的电烙铁,恒温烙铁的温度要控制在260℃±20℃范围内进行焊接作业. 3.4.3 操作人员在进行补焊作业时,单焊点焊接时间不得超过3秒. 3.4.4 补焊OK的PCBA板放入防静电周转箱中,送测试工序进行测试. 3.5 测试 3.5.1 要保证所有测试仪器都有良好的接地线,操作人员必须配戴有线静电手环进行作业. 3.5.2 测试OK品装入防静电周转箱,送组装工序.不良品装入专用防静电箱中并做好标识,送维修工序进行维修. 3.6 维修 3.6.1 维修操作人员所使用维修台面、仪器仪表及电烙铁都要有良好的接地线，操作人员必须配戴有线静电手环作业。 3.6.2 烙铁温度必须控制在260℃±20℃范围内进行作业.单焊点焊接时间

酱油生产工艺流程.docx

种曲盐水( 以上由供应商提供 ) 1 个月 7 天酱油生产工艺流程图黄豆清洗池蒸煮锅 1 立方米， 100℃蒸煮 1 小时冷却拌料面粉黄豆：面粉=100：40 制曲30～35℃， 72 小时制醅露晒发酵 6 个月，发酵罐， 30 立方米淋油抽油陈酿沉淀调配（关键工序）生酱油、水、盐、味精（比例为 60： 30：30： 2）加热灭菌（关键工序）灭菌锅内，温度 100℃，保持 30 分钟过滤（关键工序）用完好无损的 200 目筛网（布）过滤澄清质量检验灌装成品编制：批准：日期：

酱油关键工序作业指导一、调配 1.生酱油必须在储罐内沉淀 15 天以上，抽取上清液。 2.酱油沉渣必须回收，用压榨法过滤余油。 3.沉淀后的酱油按不同产品规格配制，泵入灭菌锅，灭菌锅装料不可过满，以防沸腾时溢出。 4.调配前，工艺技术员先了解原油的数量、批号、生产日期及经分析化验所得的有关成分数据，然后按需要配制的品种来计算用量。酱油的理化指标中，主要以全氮、氨基酸态氮和氨基酸生成率来计算。 5.根据品种及质量要求的不同，在调配中添加的盐、防腐剂及助鲜剂要经过准确称取并且适量，再按统一的质量标准要求进行调配，使产品达到感官指标、理化指标和卫生指标的质量标准要求。在调配过程中，配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50% 二、加热灭菌 1.加热灭菌的温度控制在 100℃（用温度计测量），保持 30 分钟，熄火后保证灭菌效果，并作好记录。 2.所有辅助生料必须在开始加热前加入灭菌锅。 3.加热灭菌结束后，酱油如在 70-80 ℃放置时间较长，糖分、氨基酸及 PH值将因色素的形成而下降，影响质量。如在密闭的情况下，保持在 80℃就更为严重，会产生异味。灭菌后的酱油要在不密闭的情况下自然冷却，降温至60℃以下（用温度计测量），泵入贮罐。 4.熟酱油在贮罐内澄清 7 天，排去残渣，澄清液即可泵入灌装车间灌装。三、过滤 1.要用 200 目筛网布进行过滤。 2.要确保筛网完好无损，加工前、加工过程中、加工结束后筛网情况必须观察并作好记录。

酱油生产工艺流程图

酱油作业指导书酱油加工工艺分为：黄豆、麦仁→分别浸泡→分别蒸煮→出锅→降温→接种→分别入曲罐 △ →保温→分别制曲→翻曲→通风培养→成曲→混合入曲→加入盐水→保温发酵 →淋浇→浸出→配兑→灭菌→灌装→成品→入库 △ 1. 浸泡将黄豆和麦仁分别放入浸泡罐中，黄豆浸泡18小时、麦仁浸泡4小时，然后用笊篱捞出备用。 2. 蒸煮将浸泡好的黄豆、麦仁分别放入蒸笼中；每锅加入黄豆与麦仁量分别为750千克；蒸煮温度控制在100℃左右；蒸煮时间为45分钟。 3. 接种将蒸煮好的黄豆和麦仁移入接种床中，冷却到40℃，接入菌种，接种量为0.3-0.5﹪，翻拌均匀。 4. 制曲将接好种的曲料，移入制曲罐中，静止培养8小时，品

温在30-32℃。再通风培养至15小时后，翻曲。翻曲后，再通风10-12小时，停风，堆积升温2小时后，此时，料温在50℃，出曲。 5. 发酵，将成曲移入发酵罐中，将曲块破碎，加入10-12Be盐水，盐水温度是50-55℃，盐水和料得比例2:1，发酵温度控制在 40-45℃，周期40天。 6. 浸出将发酵好的酱醅加入80℃以上的热水，浸泡8小时，放油。再浸泡2小时，二次放油。 7.配兑将生油按不同的质量进行配兑.加入山梨酸钾，加入量为0.8‰以下. 8.将需要灭菌的酱油用泵打入灭菌锅中，然后将酱油温度加热至80—85℃；待温度达到后开泵将酱油打入成品灌中，将成品罐中的酱油迅速降温至常温下备用。 9.灌装：将灭菌好的酱油打入成品罐中，然后经灌装机灌装、贴标、检验、封箱。 10.成品入库：将包装好的酱油经包装车间运至成品库中，成品库要求离开地、墙摆放整齐，规格明示。

灯具生产工艺

灯具生产工艺 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

集中电源非集中控制型标志灯：电源线均采用三芯线（每芯1平），一头压插簧, 红或棕（相线L)，黑(零线N)，为AC220V 电源，插入3P 插头两端；黄绿相间为接地线(保护线PE)，压线鼻子，外皮为白色。准备工作： ⑴插2P 和3P 插头（如果领物料时已插好，此步骤可以省略），方法如下： ⑵所需工具：剥线钳所有的电源线一端接端子，另一端，外面的黑色（白色）线皮剥掉长度为50-60mm ，内部四（三）芯线露出铜丝3-5mm ⑶注意事项：领料时芯线颜色应与接地线标示一致。底图总号设计济南帕沃电子技术有限公司审核日期签名标准化第3页共7页更改际记数量更改单号签名日期批准工艺说明名称焊接灯珠板导线文件编号 .普通型铝壳标志灯生产工艺图号十 — 十焊接灯珠板导线使用工具： 20-30W 电烙铁，斜口钳，镊子，热塑抢，尖嘴钳，马头钳，剪刀，排气扇（选用）。使用副材料：焊锡丝，热塑棒，助焊剂。入库检查：旧底图总号

为满足以下结构性要求，线缆安装方式有：系统内各设备的外部软缆和软线通过硬质材料电缆入口应有光滑的圆边，圆边的最小半径应大于，软揽或软线应承受25次拉力。从仓库领灯珠板如图所示 ⑴检查电阻与二极管腿焊点是否饱满圆润，否则可能存在虚焊，需重新焊接加锡。 ⑵检查发光二极管（灯珠）极性是否正确，灯珠方向是一致的。 ⑶检查灯珠管腿长度以H=±为宜，用斜口钳剪掉长出的部分。焊接方法：步骤1：用马头钳剥除白排线端部线皮，漏出导线约H=±，镀锡。步骤2：灯珠板将要焊接的位置加锡(如图红圈）步骤3：把带2P 插头的白排线镀锡端焊接到灯板正负焊点上如下图，线与灯板呈大约45°角，导线外端勿探出灯板边缘注意：集控非集控正负相反注：双面并联排线情况参照灯板背面铜箔线路。焊接结束对灯板测试。底图总号设计济南帕沃电子技术有限公司审核日期签名标准化第4页共7页更改际记数量更改单号签名日期批准 1、壳体为原型孔采取皮圈+马鞍夹的方式（如右图）优点：牢固可靠，缺点：生产性差应用：广泛用于非集控照明 2、专用防水螺栓的方式（如右图）优点：牢固可靠，防水。缺点：成本高应用：主要用于地埋灯

酱油生产工艺流程

酱油生产工艺流程一、前期蒸煮、制曲、发酵：原料浸泡(浸泡罐或者浸泡池)→原料进锅(斗式提升机)→原料润水(润水绞龙)→混合料蒸煮(旋转蒸煮锅)→熟料出锅(下料斗)→熟料出料(定量绞龙)→熟料输送(皮带输送机)→熟料冷却(风冷机)→混合料接种(接种混合机)→混合料输送(平面输送机)→制曲通风(酿造专用风机)→温度湿度调节(加温加湿装置)→翻曲(翻曲机)→出曲(真空吸曲送料系统或人工)→自动化制曲（圆盘制曲机）→盐水罐→温水罐→发酵(发酵罐)→灭菌（酱油灭菌机）→板框式过滤机→室外沉淀罐。二、中期调配：室内沉淀罐→溶糖锅→调配罐→焦糖色煮色锅→酱油浓缩锅→酱油灭菌器→酱油过滤器→包装。三、后期包装线上瓶机→外刷瓶机→洗灭灌封一体机→贴标机→热收缩膜机→自动装箱机→入库。将黄豆浸泡2－3小时左右用斗提机提至三楼，浸泡方案有两种，一种是用水池来浸泡，一种是用浸泡罐，再输送到蒸煮锅蒸煮。再到风冷机将物料冷却→在接种混合机将菌种接入熟料→用输送机输送到每一个曲池里面进行制曲，制曲时间40个小时.制曲是酱油酿造的关键流程，制曲直接影响霉活率,霉活率越高出油率越高.目前,全国酱油的出油率普遍都在 2.5左右,而我们现在的设备工艺可以达到一吨

混合料出4吨原油,甚至4.5吨原油。真空吸曲机（或人工）将物料盐水搅拌以后送至每一个发酵池，发酵一定时间后就可以出原油了。从出曲到送料整个操作过程只要几个人操作，节省劳动力。发酵有两种方案，一种是发酵池，一种是采用不锈钢发酵罐。中国做了几百年的原油，1.味2.色。老抽的波米度32。生抽28。但是目前很多生抽还达不到28。在波美度达不到的情况下使用增稠剂来提高波美度。增稠剂易与下列物品结合： 1.未变性的蛋白质； 2.固形悬浮物； 3.其它分子；与上述物质结合后易生成沉淀物。而广东目前使用浓缩锅，其优点： 1.将水分蒸发； 2.将酱油里面的焦化物质带走。酱油内的焦糖色素是经过5-6小时100多度高温熬制出的，里面约有15%的焦化物质。焦化物质使酱油呈红带乌的颜色，其形态为一点点的小颗粒。而经过浓缩锅的酱油呈红带金黄的颜色。浓缩锅只有50度的工作温度。 3.酱油沸腾后其固性悬浮物浮于表面，被负压抽走。瞬时高温灭菌机 1.酱油在高温区低于10秒钟。防止酱油的雾化和气化。 2.其是酱油工艺最先进的设备之一。目前的工艺酱油在曲池