经典液压系统分析
8.5 QY20B型汽车起重机液压系统
汽车起重机是将起重机安装在汽车底盘上的一种起重运输设备。它主要由起升、回转、变幅、伸缩和支腿等工作机构组成，这些工作机构动作的完成由液压系统来实现。对于汽车起重机的液压系统，一般要求输出力大，动作要平稳，耐冲击，操作要灵活、方便、可靠、安全。
8.5.1 QY20B型汽车起重机液压系统
QY20B型汽车起重机为动臂式全回转液压汽车起重机，图8.7是它的外观结构示意图。图中1为伸缩吊臂机构，它为三节套箱式结构，伸缩吊臂由安装在其中的伸缩液压缸及钢丝绳实现同步伸缩，用以改变吊臂长度。2为变幅机构，变幅缸的伸缩可实现伸缩吊臂的俯仰。4为起升机构，由斜轴式柱塞马达驱动主、副两个卷扬卷筒，通过钢丝绳和起吊钩使重物升降；主、副卷扬机可以单独作业或同时作业，也可实现自由下放，它们由液压控制的常闭式制动器及常开式离合器来控制。7、5为前后液压支腿，四个液压支腿用于起重作业时承受整车负载，使轮胎不接触地面，而变成刚性支承。6为回转机构，由ZBD40型轴向柱塞马达驱动；回转机构可使伸缩吊臂、操作室3、起升机构4回转360°。
图8.8为QY20B型汽车起重机液压系统原理图。整个液压系统由三联齿轮泵供油，通过控制阀控制支腿收放、吊臂变幅、吊臂伸缩、起升、回转等液压执行机构动作。三联齿轮泵1中的1.1号泵向支腿、回转回路和离合器液压缸供油，1.2号泵向起升回路供油；1.3号泵向变幅回路、伸缩臂回路供油，或与1.2号泵合流，实现快速起升与下降。下面简单介绍各执行机构的工作原理。
图8.7QY20B型汽车起重机外形简图
1—伸缩吊臂；2—吊臂变幅缸；3—；4—起升机构；5—后液压支腿；
6—回转机构；7—前液压支腿；8—载重汽车
1.支腿收放回路
由于汽车轮胎的支承能力有限，在起重作业时必须放下支腿，使车轮架空，形成一个刚性的工作基础平台，汽车行驶时则必须收起支腿。前后各有两条支腿，每一条支腿配有一个水平液压缸和一个垂直液压缸，垂直液压缸配有双向液压锁，以保证支腿可靠地锁住，防止在起重作业过程中发生“软腿”现象（液压缸上腔油路泄漏引起）或行车过程中液压支腿自行下落（液压缸下腔油路泄漏引起）。
支腿控制阀块4由溢流阀4.1、选择阀4.2、水平液压缸换向阀4.3、垂直液压缸换向阀4.4组成。溢流阀4.1控制1.1号泵和支腿液压系统的最大工作压力，其调定压力为16MP a。
当选择阀4.2处在上位工作时，1.1号泵输出的液压油经选择阀4.2上位、换向阀4.3至水平液压缸6。操纵手动换向阀4.3可以控制四个并联的水平液压缸伸、缩。
当换向阀4.4置于上位时，压力油经转阀5、液压锁8，分别进入四个垂直液压缸7的无杆腔，支腿伸出。当4.4置于下位时，压力油经液压锁8分别进入四个垂直液压缸的有杆腔，支腿缩回。
换向阀4.3和4.4是串联结构。放支腿时水平液压缸6先伸出后，垂直液压缸7才能向下动作；收支腿时垂直液压缸7先向上运动后，水平液压缸6才能缩回。
转阀5为四个并联的两位开关阀，当需要单独调整某一个垂直液压缸的伸出长度时，将相应的开关阀置于连通位置，其余三个关闭，再扳动换向阀4.4即可。
图8.8QY20B型汽车起重机液压系统原理图
1—三联齿轮泵；2—中心回转接头；3—油箱；4—支腿控制阀；5—转阀；6—支腿水平缸；7—支腿垂直缸；8—液压锁；9—回油过滤器；10—液控顺序阀；11—组合阀；12—蓄能器；
13—操纵阀；14—多路换向阀；15—溢流阀；16—回转马达；17—伸缩臂液压缸；
18—平衡阀；19—变幅液压缸；20、22—平衡阀；21—起升马达；23—梭阀；
24—制动器液压缸；25—离合器液压缸；26—单向阻尼阀；27～34—管道
垂直液压缸上的液压锁8是为了保证支腿在起重负载时不会缩回；在车辆行驶或停放时支腿也不会在重力作用下自动伸落。即使油管破裂或液压泵发生故障时，液压缸的活塞杆也不会突然缩回，防止因“软腿”发生翻车事故。
2. 回转回路
回转机构可以让吊臂能在任意方位起吊。本机采用ZMD40柱塞液压马达，回转速度1～3r/min。由于惯性小，一般不设缓冲装置。
当选择阀4.2处于下位工作时，1.1号泵输出的液压油经管道27、选择阀4.2下位、中心回转接头2通至上车部分。回路中外控顺序阀10的调压范围为5 MPa～9 MPa。当其控制压力小于5 MPa时，外控顺序阀10打不开，压力油经管道29、组合阀11(梭阀11.1、减压阀11.2、单向阀11.4)向蓄能器12充液。当蓄能器的压力达到9 MPa时，压力油经控制油路30打开顺序阀10，泵1.1的液压油通过换向阀14.2供给回转液压马达16。
换向阀14.2为三位六通阀。中位时，泵1.1的油经回油管和滤油器9返回油箱。置于上位或下位时，压力油驱动液压马达16回转。溢流阀14.1起过载安全阀的作用，其限定压力为17.5 MPa。
3.吊臂伸缩回路
液压泵1.3排出的压力油，经中心回转接头2至伸缩臂换向阀14.4。在换向阀14.4与液压缸17之间装有平衡阀18，提高了收缩运动的可靠性。
当换向阀14.4置于下位时，压力油经平衡阀18中的单向阀进入液压缸17的无杆腔，吊臂伸出；当换向阀14.4置于上位时，压力油进入缸17的有杆腔，同时，压力油经控制油路将平衡阀的主阀芯推开，液压缸无杆腔通回油，吊臂缩回。如果吊臂在负负荷作用下，以超过供油速度缩回时，进油腔的压力降低，控制油管中压力相应降低，平衡阀18的主阀芯开度变小，液压缸缩回速度被控制。平衡阀18的另一个作用是当平衡阀与换向阀14.4之间的管路破裂或油泵机组发生故障时，防止伸缩液压缸17在负载作用下突然缩回。伸缩臂伸出时的最大工作压力由溢流阀15限定为17MPa。
4.变幅回路
吊臂变幅机构是用于改变作业高度，要求能带载变幅，动作要平稳。本机采用两个液压缸并联，提高了变幅机构的承载能力。其要求以及油路与吊臂伸缩回路相同。
变幅回路也由泵l.3供油，与伸缩臂回路并联，可单独动作，也可同时动作。变幅液压缸19和三位六通换向阀14.5之间装有平衡阀20。换向阀14.5控制变幅液压缸的伸缩，实现吊臂的俯仰。平衡阀20的作用同伸缩臂回路平衡阀18。变幅回路的最大工作压力由溢流阀14.3限定为20 MPa。
5. 起升回路
起升回路换向阀14.6为五位六通阀，操纵此阀可得到快、慢两挡起升或下降速度。当换向阀14.6置于a位工作时，泵1.2的压力油，经中心回转接头2、换向阀14.6a位、平衡阀22的单向阀进入液压马达油口A，使重物起升。换向阀14.6置于e工位时，泵1.2的压力油进入液压马达油口B，同时控制油液推开平衡阀22的主阀芯，重物限速下降。
当换向阀14.6置于b工位时，泵l.2与泵1.3的液压油合流进入起升马达21油口A，重物快速起升。换向阀14.6置于d位时，泵1.2与泵1.3的液压油合流进入起升马达油口B，重物快速下降。
起升回路平衡阀22的作用是：当使重物下降时，重物的自重成为超越负载，欲使马达增速旋转，一旦油口B的压力低于油口A的压力，起升液压马达将呈现泵工况。此时，平衡阀开度减小，马达转速受到限制，从而防止负载超速下降。另外，在平衡阀22与换向阀14.6之间管路破裂时，可防止负载突然落下。起升回路的最大工作压力由溢流阀14.7限定为21MPa。
操纵阀块13用来控制主、副起升卷扬机的制动器液压缸24与离合器液压缸25。离合器液压缸的压力油由蓄能器12供给。如前所述，在回转回路中，泵1.1的压力油在供给回转机构前，向蓄能器充油蓄能。为保证离合器结合绝对可靠，蓄能器还利用起升回路管路33中的压力蓄能，当油管33中压力较高时，组合阀11中的减压阀11.2保证供给蓄能器的压力在9.5 MPa左右，溢流阀11.3起安全保护作用，其调定压力为10.5 MPa。单向阀11.4防止蓄能器的压力油倒流。
开启常闭式制动器的液压油由起升回路经梭阀23、管道34供给。当阀13.1、13.2置于中位时，制动器液压缸24、离合器液压缸25都通回油路，制动器处于抱闸制动状态，而离合器脱开。当阀13.1、13.2处在右位时，蓄能器的压力油进入缸25，使离合器结合，经油管34的压力油进入缸24，使制动器张开，卷扬机卷筒旋转，重物起升或下降。当阀13.1、13.2置于左位时，在制动器松闸的同时，离合器也脱开，此时重物可以实现自由下放，工作效率得到提高。
单向阻尼阀26，使制动器延时张开，迅速闭紧，以避免卷筒启动或停止时产生溜车下滑现象。
8.5.2汽车起重机液压系统的特点
1.重物在下降时，以及吊臂收缩和变幅时，负载与液压力方向相同，执行元件会失控，为此，在其回油路上必须设置平衡阀。
2.因作业工况的随机性较大，且动作频繁，所以大多采用手动弹簧复位的多路换向阀来控制各动作。换向阀常用M型中位机能。当换向阀处于中位时，各执行元件的进油路均被切断，液压泵出口通油箱使泵卸荷，减少了功率损失。
液压系统保养与维护
液压系统的保养与维护 □于平年 摘要：对液压系统的保养、检查、修理，可以对系统设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低；查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因；可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 关键词：故障原因和部位并及时、准确加以排除 前言 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 通常情况下“系统的保养与维护”可分为以下三个方面： 1.1 保养 对设备的保养可以确保在有效的使用期内设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低。 1.2 检查 对设备进行检查可以准确地查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因。1.3 修理 通过对设备的修理可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 液压系统所谓的“部件磨损”通常是指： ——阀芯与阀体之间的间隙增加 ——运动密封的磨损 ——控制台肩磨损 ——滚动轴承材质疲劳
——滑动轴承与轴之间的间隙过大 ——泵与阀气蚀破坏 ——油液的化学变化 这里所提到的任何一种“磨损”都会逐渐的消耗掉所提供的备件，甚至会使某一部件突然失灵或无法再达到以前所能达到的值。 2、系统维护 由于液压涉及的领域极为广泛，因此液压设备的形式也多种多样，从最简单的单泵供一个执行机构到很复杂的多泵联合供相当复杂的执行机构。 对设备的维护必须根据以下这些因素来计划实行，如：设备的利用率、设备的价值、设备的使用方式（连续使用或间歇启动）以及突然停止工作的严重性（有时一个设备要提供多种辅助的功能或是支持一个重要的分系统，一旦它停止工作会导致整条生产线被迫停产）。 油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。 2.1 检查 每套设备的每一个部分所需要检查的要点应该以“检查清单”的形式列出，以保证不同技术水平的人员都可以将这项工作进行得相当好。 对于一套大系统应根据其使用所处于的不同时期来进行不同程度的检查，如每日的检查、月检、一次长时间停工的快速检查以及节假日的检查等等。 通常需要检查的主要方面如下： 2.1.1 检查油箱液位 液位较低通常意味着因为外泄而在损失油液；有时在大修之后液位会因为系统自动排出其内部的气体而降低。 液位过高可能说明系统中某处较高位置的泄油因进入大量空气而影响排油；而且水也可能会通过油水冷却器的渗漏而进到油液中，导致液位升高。2.1.2 检查冷却器的工况
典型液压系统
单元七典型液压系统 学习目标： 1.掌握读懂液压系统图的阅读和分析方法 2.掌握YT4543型液压动力滑台液压系统的组成、工作原理和特点 3.掌握YB32-200型压力机液压系统的组成、工作原理和特点 4.掌握Q2—8汽车起重机液压系统的组成、工作原理和特点 5.能绘制电磁铁动作循环表? 重点与难点： 典型液压系统是对以前所学的液压件及液压基本回路的结构、工作原理、性能特点、应用，对液压元件基本知识的检验与综合，也是将上述知识在实际设备上的具体应用。本章的重点与难点均是对典型液压系统工作原理图的阅读和各系统特点的分析。对于任何液压系统，能否读懂系统原理图是正确分析系统特点的基础，只有在对系统原理图读懂的前提下，才能对系统在调速、调压、换向等方面的特点给以恰当的分析和评价，才能对系统的控制和调节采取正确的方案。因此，掌握分析液压系统原理图的步骤和方法是重中之重的内容。 1．分析液压系统工作原理图的步骤和方法 对于典型液压系统的分析，首先要了解设备的组成与功能，了解设备各部件的作用与运动方式，如有条件，应当实地考察所要分析的设备，在此基础上明确设备对液压系统的要求，以此作为液压系统分析的依据；其次要浏览液压系统图，了解所要分析系统的动力装置、执行元件、各种阀件的类型与功能，此后以执行元件为中心，将整个系统划分为若干个子系统油路；然后以执行元件动作要求为依据，逐一分析油路走向，每一油路均应按照先控制油路、后主油路，先进油、后回油的顺序分析；再后就是针对执行元件的动作要求，分析系统的方向控制、速度控制、压力控制的方法，弄清各控制回路的组成及各重要元件的作用；更后就是通过对各执行元件之间的顺序、同步、互锁、防干扰等要求，分析各子系统之间的联系；最后归纳与总结整个液压系统的特点，加深对系统的理解。 2．在此选用YT4543型组合机床动力滑台的液压系统，作为金属切削专用机床进给部件的典型代表。此系统是对单缸执行元件，以速度与负载的变换为主要特点。要求运动部件实现“快进一一工进一二工进一死挡铁停留一快退—原位停止”的工作循环。具有快进运动时速度高负载小与工进运动时速度低负载大的特点。系统采用限压式变量泵供油，调速阀调速的容积节流调速方式，该调速方式具有速度刚性好调速范围大的特点；系统的快速回路是采用三位五通电液换向阀与单向阀、行程阀组成的液压缸差动连接的快速运动回路，具有系统效率较高、回路简单的特点；速度的换接采用行程阀和液控顺序阀联合动作的快进与工进的速度换接回路，具有换接平稳可靠的特点；两种工进采用调速阀串联与电磁滑阀组成的速度变换回路实现两次工进速度的换接，换接平稳；采用中位机能为M型的电液换向阀实现执行元件换向和液压泵的卸荷。该系统油路设计合理，元件使用恰当，调速方式正确，能量利用充分。
经典液压系统分析
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液压系统动态特性研究简单概述
液压系统动态特性研究简单概述随着液压技术的不断发展与进步和应?领域与范围的不断扩?,液压传动与控制系统本?越来越复杂，要求的传递动?范围更?、控制精度更髙，系统柔性化与系统各种性能要求更?,所有这些都对液压系统的设计提出了新的更?的要求。采?传统的以完成执?机构预定动作循环和满?系统静态性能要求的系统设计远远不能满?上述要求。因此对于现代液压系统的设计研究?员来说，对液压传动与控制系统进?动态特性研究，了解和掌握液压系统?作过程中动态?作特性和参数变化，以便进?步改进和完善液压系统，提?液压系统的响应特性,提?运动和控制精度以及?作可靠性，是?常必要的。 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态这?过程中,所表现出来的特性,引起此动态过程的原因归纳起来主要有两个:?个是由传动与控制系统的过程变化引起的;另?个是由外界?扰引起的。在这?动态过程中，系统中各参变量都在随时间变化,这种变化过程性能的好坏，就决定系统动态特性的优劣。研究液压系统动态性能的主要问题有两??:???是稳定性问题，即?压系统(管道或容腔）中压?瞬间峰值与波动情况,主要分析液压系统是否会因为压?峰值过??产?压?冲击，或系统经过动态过程后，是很快达到新的平衡状态，还是形成较持续的振荡;另???是过渡过程品质问题，即执?机构和控制机构(如负载和液压元件)的响应品质和响应速度，主要研究系统达到新的稳定状态所经历的过渡时间,达到压?峰值的时间以及速度、位移等参数随吋间的变化等。
研究液压系统动态特性的主要?法有传递函数分析法、模拟仿真法,实验研究法和数字仿真法等。 传递函数分析法是基于经典的控制理论的?种研究?法。?经典的控制理论对液压系统进?动态特性分析通常只局限于单输?、单输出的线性系统，?般先建?系统的数学模型，写出其增量形式,然后进?拉普拉斯变换，从?写出传递函数，再将传递函数?波德图表?。通过相频曲线或幅频曲线分析其响应特性，或是进?拉式逆变换。遇到?线性问题,常常不考虑其?线性或简化成线性系统。?实际上的液压控制系统?多是?线件的，因此?这种?法分析液压系统的动态特性具有?定的局限性，也不可避免地会出现误差。 在计算机特别是微型计算机还未发展到如今这样普及的时候,?模拟计算机或是模拟电路来进?液压系统动态特性的模拟与分析，也是?种实?的研究?段。模拟计算机是?种连续计算装置，它把实际系统物理量?电压量表?,通过连续运算,求解描述系统动态特性的微分?程。该?法具有接近实际情况、系统参数调整和调试简单以及运算速度快等优点,但最?的缺点是运算精度低。 ?实验研究法分析液压系统的动态特性也曾是?种?之有效的研究?段，特别在过去还没有数字仿真等实?的理论研究?法时，只能依靠实验?法进?分析。通过实验研究可以直观地、真实地了解液压系统动态特性和参数变化，但是?这种?法分析系统周期长、费??,且往往不具有通?性。如今,实验研究法常常作为对重要的液压系
液压传动——液压传动系统设计与计算
第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，
典型液压系统.
第八章典型液压系统 近年来，液压传动技术已经广泛应用于很多工程技术领域，由于液压系统所服务的主机的工作循环、动作特点等各不相同，相应的各液压系统的组成、作用和特点也不尽相同。以下通过对几个典型液压系统的分析，进一步熟悉各液压元件在系统中的作用和各种基本回路的组成，并掌握分析液压系统的方法和步骤。 阅读一个较为复杂的液压系统图，大致可按以下步骤进行： (1)了解设备的工艺对液压系统的动作要求； (2)初步游览整个系统，了解系统中包含有哪些元件，并以各个执行元件为中心，将 系统分解为若干子系统。 (3)对每一子系统进行分析，搞清楚其中含有哪些基本回路，然后根据执行元件的动 作要求，参照动作循环表读懂这一子系统。 (4)根据液压设备中各执行元件间互锁、同步、防干涉等要求，分析各子系统之间的 联系。 (5)在全面读懂系统的基础上，归纳总结整个系统有哪些特点，以加深对系统的理解。 第一节组合机床液压系统 一、组合机床液压系统 组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。 图8—1液压系统工作原理 所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限
压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。 1. 夹紧工件夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。 按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀7用以保压。 2.进给缸快进前进当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为： 进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。 于是形成差动连接，液压缸25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。 3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。 一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。 压力p B 4.二工进当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT 通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。 5.死挡铁停留当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。 6.快速退回滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。 回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。 于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力p ）, B
哈工大,液压系统动态分析讲义第一章绪论
液压系统动态分析讲义 哈工大机电学院杨庆俊 第一章绪论 我们这门课程，叫液压系统动态分析。顾名思义，是研究液压系统的动态特性。 一、研究对象、内容和意义液压元件与系统都是我们的研究对象，具体可分为三类： （1）具有内反馈机制的液压元件，如溢流阀、恒压泵等。这类元件通过其内部的反馈调节机制，控制压力、流量或者是功率为恒定值。对于液压技术而言， 这类元件内容丰富，常代表了液压元件的尖端，就其局部而言，其复杂度往往 不低于一个常规的液压伺服系统。 （2）液压传动系统。这类系统工作在开环状态，系统在有限的几个状态之间切换以完成规定的功能。尽管系统工作在开环状态，其内多数情况下仍然会有具有反 馈机制的液压元件如溢流阀等。 （3）液压伺服控制系统。这类系统整体工作在闭环反馈方式。通常采用传感器测量某个被控制量，如压力、位移、加速度等等，通过控制阀的调节作用使被控制量 满足要求的变化规律。 这三类对象中，第三类“液压伺服控制系统” 已有专门课程介绍其分析和设计，因此本课程不再包括这部分内容。本课程所涉及的就是前两类对象。 动态分析，就是研究上述元件和系统的动态特性，即元件与系统工作状态转换过程的特性。因对象性质的不同，动态特性所关注的内容也有所区别。 对于第一类内反馈式元件，动态分析的主要内容如下： （1）稳定性。因其存在反馈作用，动态分析最关注的就是能否稳定工作。影响稳定性的因素有多方面。第一，该类元件在设计条件下，是否存在由于内部参数设计 不合理导致的不稳定；第二，在系统中使用时，与该元件上下游的连接条件发生 变化，是否会出现由此引起的稳定性问题；第三，即使硬件连接相同，元件的 工作参数如压力、流量等也会有一定的变化，是否会出现因此而引起的稳定性问 题。 （2）对干扰因素的抑制特性。总有一些量的变化会引起被控制量的变化，如溢流阀溢流流量的变化会引起设定压力的变化。当这些干扰发生变化时，被控量的响应 过程，如最大变化幅度、恢复稳定时间、振荡次数、最终稳定值等，是我们所关 心的。 （3）对指令的响应。当指令信号改变时，被控量跟随变化的特性，如跟随的快速性、超调量、振荡次数等。 对于第二类对象，因其工作在开环状态，故没有稳定性问题。系统内所含有的内反馈式元件特性归于第一类中研究。动态分析的主要内容如下： （1）启车、停车过程的快速性与平稳性。这两者是矛盾的，设计不当可能会使一种特性严重不足。快速性不足则影响效率，而平稳性不足则会影响寿命。对于频 繁启停的系统，这两个特性更是至关重要。 2）不同工作状态间切换的快速性、平稳性和精确性。如快进与工进的切换，行程
液压传动系统设计与计算
液压传动系统设计与计算 第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 位移循环图图9-1 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，9-2一种如图
液压系统的维护与保养
摘要 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。近年来，由于国家经济的迅猛发展，机械行业紧紧跟进，势头大好。在这当中液压机械设备自然成为这出生产大戏中的佼佼者。它在实践中得到很多人的青睐。而机械设备的重要部分液压系统就直接对液压机械的效率、性能产生影响。所以液压系统的维护与保养就成为操作者更为紧迫十分必要的问题，相应的环保、节能、高效的等呼声也不容忽视。 关键词故障液压系统维护保养
目录 1. 液压系统如何调试 (3) 2. 液压系统日常检查有哪些? (4) 3. 液压设备维护保养的要点 (6) 4. 液压系统主要故障分析与消除 (7) 5．液压设备故障有哪些诊断方法 (10) 6. 如何处理机械液压系统泄问题? (11) 7. 如何清洗液压系统 (12) 结束语 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)
液压系统的维护与保养 一．液压系统如何调试? 不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试，或按实际使用的各项技术参数进行调试。液压系统的调试主要有以下几方面内容。 ①液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。 ②调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。 ③在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 ④要检查各可调元件的可靠程度。 ⑤要检查各操作机构灵敏性和可靠性。 ⑥凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。 液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试以及动作顺序的调试）顺序进行。各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、机组联动等。 (1)泵站调试 ①空载运转10～20min，启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱中液面是否 有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。 ②调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3～5Mpa，每挡运转10min，直至调整到溢流阀的调定压力值。 ③密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。 ④连续运转一段时间(一般为30min)后，油液的温升应在允许规定值范围内（一般 工作油温为35-60℃。 （2）系统压力调试 系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。 ①溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%～20%。 ②调节双联泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。 ③调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。 ④调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3～0.5Mpa;返回区间值一般为0.35～0.8MPa。 ⑤调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5～ 0.8Mpa。 ⑥装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机
液压系统运转维护及保养手册
液压系统 运转维护及保养手册 编制： 审核： 批准： 2015年7月4日
目录前言 一：液压系统的试车运行 1：调试前的准备 2：液压系统的调试 二：液压系统的维护和保养 1：液压系统的保养要求 1.1使用维护要求 1.2 操作保养规程 1.3 点检与定检 2：定期维护内容与要求 2.1 定期紧固 2.2 定期更换密封件 2.3 定期清洗或更换液压件 2.4 定期清洗或更换滤芯 2.5 定期清洗油箱 2.6 定期清洗管道 三: 维护与保养一览表
前言 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。
一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。 2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实现。 3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜， 4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换） 5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。 震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。 6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下
液压系统的设计步骤与设计要求
液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）计算和选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境（温度、湿度、振动冲击）、总体布局（及液压传动装置的位置和空间尺寸的要求）等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面的要求； 6）自动化程度、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。 主机的工况分析
通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 主机工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t) ，速度循环图(v— t) ，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L —t 液压机的液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移，横坐标t 表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v —t(或v —L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。 图为三种类型液压缸的v —t 图，第一种如图中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，最后匀减速运动到终点；第二种，如图中虚线所示，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。v —t 图的三条速度曲线，不仅清楚地表明了三种类型液压缸的运动规律，也间接地表明了三种工况的动力特性。 位移循环图速度循环图 动力分析 动力分析，是研究机器在工作过程中，其执行机构的受力情况，对液压系统而言，就是研究液压缸或液压马达的负载情况。 1．液压缸的负载及负载循环图 (1)液压缸的负载力计算。 工作机构作直线往复运动时，液压缸必须克服的负载由六部分组成：
液压系统运转维护及保养说明
液压系统运转维护及保养说明 1. 液压系统的试车运行 1.1 调试前的准备 1.1.1 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1.1.2 先应将环境和场地清洁干净。 1.1.3 先应将液压油加热到50?C~70C?。(最好用低粘度的专用清洗油，有溶解橡胶能力)。管道流速尽 可能达到5~7m/s。溢流阀原理调至5.0MPa以下。回油管路中须有回油过滤器。 1.1.4 清洗工作以主管道系统为主，可分区分段进行。对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时 切断，而将急需冲洗的回路连接临时管路，并将换向阀换到某一阀位使油路循环。 1.1.5 清洗过程中要经常轻轻地敲击管子，这样可收到除去水垢和尘埃的效果。清洗约15min后，要 拆卸滤油器，检查污染物的情况，并将滤网清洗干净。再次冲洗，反复多次，直至使滤油器 上无明显的污染物出现为止。一个清洗回路一般需要2~3h。 1.1.6 在清洗前，须将油箱先冲洗干净。若用液压油清洗，若清洗后液压油的理化指标仍合格，则此 液压油仍可为液压系统留用。若用低粘度的专用清洗油清洗，则需将此清洗油彻底排净。 1.1.7 清洗结束，管路复原，准备调试液压系统。 1.2 液压系统的调试 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调试。 1.2.1 调试目的 通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况。在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善，从而使液压系统工作达到稳定可靠。 1.2.2 调试主要内容 a) 液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点、各动作的时间和整个工作循环的 总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。 b) 调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。 c) 在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 d) 检查各可调元件的可靠程度。 e) 检查各操作结构灵敏性和可靠性。 f) 凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复和更换。 1.2.3 调试方法与注意事项 液压设备靠液体的原理来传递能量，所以合理调整液压是保证液压系统正常工作的重要因素。 1.2.3.1 熟悉液压系统及其技术性能 a) 调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的 加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围；并了解机械、电气、液压的 相互关系。 b) 根据液压系统图认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，以及搞清楚每个 液压元件在设备上的实际位置。 c) 要制定出调压方案和工作步骤，以及调压操作规程，避免设备和人身事故的发生。 1.2.3.2 调压方法 液压传动中所用的压力是指液体的静压力。液压系统的工作压力是液体表面受到外力作用而产生的，所以系统的调压实际就是阻止液体的自由流动，其方法入下：
液压系统的维护保养周期及内容
液压系统的维护保养周期及内容 一 . 主要内容 1.每周维护工作 2.每500小时维护工作（大约一个半月） 3.每1000小时维护工作（大约三个月） 4.每5000小时维护工作（大约一年） 二. 液压油须由维护工作作保证 优质的液压系统是针对无故障使用寿命长而设计的，它仅需要很少的维护。但是这少量的维护对于得到无故障工作来说却是重要的，因为实践经验已经证明高达80%的失效和损坏是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。 系统的所有部件都应维护 三. 液压系统组成 液压油及油箱；管路；滤器包括高压滤器、低压滤器，吸口滤器和空气滤器等、液压泵组、控制阀、油马达、油缸、测量仪表如温度计和压力表等。 四. 每周维护工作 取样观察，检查油位和油温，检查软管/接头及控制阀块有无汇漏，从油箱底部排放阀放小，检查冷却器，检查滤芯。 五..取样观察 使用清洁的容器（例如可以取到的干净的矿泉水瓶），从液压油箱的放油口接50毫升的液压油，存放12后检验。 颜色：乳白色，即表示油受水分污染而乳化， 浑浊并有悬浮物及沉淀表示油品受颗粒污染； 变深表示油器在逐渐氧化 味道：焦味表示油品氧化；
六. 检查油位 保持70-85%油位。检查方法是将设备停放在比较水平的地面，检查液压油箱的油位计，确定液压油在油箱中的油面高度。 油位过高：停机时油会溢出油箱； 油位过低：油易起泡；易乳化；泵抽空。 七. 检查油温 合适温度：液压系统良好工作的表示。 检查工具：随机佩带接触式温度计和非接触式温度计各一个。 理想工作温度范围：50-60℃最高不超过85℃ 油温过高恶果：氧化加剧，油寿命下降；密封件老化加剧；油粘度下降，部件润滑不良 八. 油品泄漏 系统的液压油的泄漏,我们一般指的是向外泄漏。泄漏的后果是直接导致系统的压力下降，设备的污染增加，液压油减少，泵可能要吸空，严重的会导致系统元件损坏，设备损坏。 我们对泄漏量的简单判定如下： 1滴/10秒1桶/年 1滴/秒2000升/年 连续细流2000升/年 九. 油箱底部排水 空气中冷凝水进入油箱，冷却器密封不好会造成水分进入，油箱底部都设计有斜度，放泄阀都安装在油箱最低处，定期放水可避免油品乳化。具体操作方法是:将机械停放在倾斜的地面,使得油箱的排水口在较低的位置,停放12小时后,请下次启动之前,放掉大约100毫升的油水. 十. 每500小时维护工作（一个半月） 包含每周所作的维护工作，清洗进油口的油滤器，若报警则更换高压滤器，清洗冷却水滤芯，清洗空气滤芯。 十一. 每1000小时维护工作（三个月） 包含500小时的维护工作，进行油品化验分析，进行油品清洁度检测，必要时进行过滤，清洗液压油冷却器(散热器)。如果,油品的化验结果证明油品有问题,则在化验后立即更换油箱中以及管路中所有的液压油. 十二. 每5000小时维护工作（一年） 包含1000小时的维护工作。必须更换液压油，必须清理散热器。 十三. 化验的主要项目 粘度，水份，不溶物，清洁度，颗粒计数，氧化度，磨损金属光谱分析（铁铅铜铝锌铬等），抗磨添加剂，%耗损。
煤矿机械液压系统的故障分析及维护分析
编号：AQ-JS-08285 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 煤矿机械液压系统的故障分析 及维护分析 Fault analysis and maintenance analysis of coal mine machinery hydraulic system
煤矿机械液压系统的故障分析及维 护分析 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 煤矿机械液压系统的故障诊断技术发展较快，为此需注重工作人员改方面技能的提升。本文就煤矿机械液压系统的常见故障，以及维护方法进行分析，以期对提高煤矿机械液压系统运行的安全性有所启示。 在机械液压技术的不断发展，以及煤矿生产中液压设备的不断应用，液压系统的正常运行，对煤矿生产的正常运行，具有至关重要的作用。但同时因为液压设备的运行在密封操作中要求较高。因此，通常在设备发生问题时，不能够及时的觉察出来，所以导致设备的维修存在滞后性，进而导致事故的发生。基于此分析，对煤矿机械液压系统的故障进行必要的分析，进而制定出良好的维护措施，具有重要的意义。
煤矿机械液压系统的故障分析 1.泄漏所致的故障 在井下液压机械系统的故障中，较为常见的是泄漏问题。其主要的原因在于液体处于管路和液压原（元）件中流动时，元件之间存在间隙或压力差所致，同时较差的工况环境也会导致这一问题。液压系统若是存在泄漏，会导致系统的压力无法重建，甚至造成灾难性的后果。在其发生的故障中，如果是因为机械阀表面缺乏精度，或是阀同心度不够所致，可对阀进行更换或研磨；若是因为零件中存有气孔、砂眼和裂缝所致，则需及时的更换零件。 2.液压系统不能够供油 若是出现的液压系统不能够供油的现象，需将故障部位及时的找出，进而对其进行维修。若是发现油箱或是油位过低，应警惕泄漏油的情况发生，应找出泄漏处，并及时的进行修补，之后将油加至规定的标准。同时，还有可能是因为吸油管被堵所致，需对滤油器和吸油管做详细的检查，将堵塞物排除。若是因为油液的粘度较高所致，需将油箱排空后，注入粘度较低的油液。另外，若是因为
液压系统的设计
10-1液压传动系统和液压控制系统的设计方法是否相同？ 液压传动系统和液压控制系统的结构组成或工作原理没有本质差别。二者设计内容上的主要区别是前者侧重静态性能设计，而后者除了静态性能外，还包括动态性能设计。通常，液压传动系统的设计内容与方法只要略作调整即可直接用于液压控制系统的设计。 10-2液压传动系统的设计应满足哪些要求并符合哪些原则？ 液压传动系统的设计与主机的设计是紧密联系的，所设计的液压传动系统应满足主机的拖动、循环要求，并符合结构组成简单、体积小、质量小、工作安全可靠、使用维护方便、经济性好等公认的设计原则。 10-3液压系统的设计流程如何？何谓功能原理设计？何谓技术？10-30 <1>由于设计着眼点的不同，所以液压系统的设计迄今尚未确立一个公认的统一步骤。实际设计工作中，往往是将追求效能和追求安全二者结合起来，但由于各类主机设备对系统要求的不同及设计者经验的多寡，其中有些内容与步骤可以省略和从简，或将其中某些内容与步骤合并交叉进行。 <2>所谓系统的功能原理设计是指根据主机的技术要求确定液压执行元件的形式、数量和动作顺序等，通过动力分析和运动分析，确定系统主要参数，编制执行器的工况图，从而拟定和绘制出液压系统原理图，并选择、设计各组成元件，对系统性能进行计算。 <3>所谓系统的技术设计是指根据功能原理设计所得的液压系统原理图及所选择或设计的液压元件和辅件及电磁铁动作顺序表等结果，进行液压装置的结构设计及电气控制装置的设计并编制技术文件。 10-4设计液压系统的主要依据和出发点是什么？有哪些要求？10-31 设计液压系统的主要依据是机器设备的技术要求。这些要求如下。 <1>主机的工艺目的、结构布局、使用条件、技术特性等。由此确定哪些机构需要采用液压传动，所需执行元件的形式和数量，执行元件的工作范围、尺寸、质量和安装等限制条件。 <2>各执行元件的动作循环与周期及各机构运动之间的连锁和安全要求。 <3>主机对液压系统的工作性能，如运动平稳性、转换精度、传动效率、控制方式及自动化程度要求。 <4>原动机的类型及其功率、转速和转矩特性。 <5>工作环境条件，如室内或室外、温度、湿度、尘埃、冲击振动、易燃易爆及腐蚀情况等。 <6>限制条件，如压力脉动、冲击振动、噪声的允许值等。 <7>经济性要求，如投资费用、运行能耗和维护保养费用等。 10-5设计液压传动系统时为何要进行动力分析和运动分析？ 动力分析和运动分析是确定液压系统主要参数的基本依据，包括每个液压执行元件的动力分析和运动分析，目的是便于了解运动过程的本质，查明每个执行元件在其工作中的负载、位移及速度的变化规律，并找出最大负载点和最大速度点，但对于动作较为简单的机器设备，这两种图均可省略。 10-12在拟定液压系统图的过程中，如何选择液压回路？ 构成液压系统的回路有主回路（直接控制液压执行元件的部分）和辅助回路（保持液压系统连续稳定运行状态的部分）两大类。通常应根据系统的技术要求和工况图，参考这些现有成熟的各种回路及同类主机的先进回路进行选择。选择工作先从液压源回路和对主机性能起决定影响的回路开始，然后考其他回路。 <1>以速度调节、变换为主的主机（如各类切削机床），应从选择调压回路开始。 <2>以力的变换和控制为主的各类主机（如压力机），应从选择调压回路开始
液压系统运转维护及保养手册
液压系统运转维护及保 养手册 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
液压系统 运转维护及保养手册编制： 审核： 批准： 2015年7月4日 目录 前言 一：液压系统的试车运行 1：调试前的准备 2：液压系统的调试 二：液压系统的维护和保养 1：液压系统的保养要求 使用维护要求 操作保养规程 点检与定检 2：定期维护内容与要求 定期紧固 定期更换密封件 定期清洗或更换液压件 定期清洗或更换滤芯 定期清洗油箱
定期清洗管道 三:维护与保养一览表 前言 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。 一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。 2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实 现。 3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜， 4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换）
5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法 兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为～3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。 6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下一次单元回路的冲洗，冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。（当清洁性达到NAS1638-10级时至少两小时后，冲洗就可 以停止）（冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可4～5h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。） 7）冲洗过程应依次进行空载和加压冲洗。加载压力应在5～10MPa之间。 8）清洗时间一般为24小时左右，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定； 9）清洗后要将回路内的清洗油排除干净重新经过滤加油车加注， 2.液压系统的调试 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调试。