安全环保质量保证措施

安全、环保、质量保证措施

1.安全保证措施

1.1坚决落实“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产、生产必须安全的规定，全面进行预控管理，从思想上重视，措施上保证，行动上支持，杜绝伤亡事故的发生。

1.2生产前必须逐级进行安全技术交底，并作好记录。明确安全责任制，严格按规定做好开工前的安全交底。公司由安全管理部以现行的国家、行业、地方安全法律法规为依据，对作业现场进行制度化、规范化的管理，完善安保体系。

1.3公司各级领导和各车间、各部门签定安全包保责任书和安全管理职责，全面贯彻落实安全生产责任制，且安全各项指标与经济承包挂钩，按制度进行奖罚处理。

1.4为了保证作业车间文明生产，实行分片包干负责制，各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，制造公司与车间、班组逐级签订安全生产协议书。由安全部负责安全施工的具体管理工作，各车间配持证上岗的专职安全员负责现场安全生产作业，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上岗。各班组按规定必须做到材料分类摆放，有标识，每日工完场清，安全道畅通，否则，按规定进行奖罚处理。

1.5加强特殊工种人员安全操作技能的培训教育，严格做到执证上岗，并根据工程具体特点，开工前组织有针对性的学习、教育和交底。对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”，做到不违章作业、不违章生产。

1.6在作业过程中，根据公司制定和发布的危险源控制清单，公司将经常组织各类安全检查和考核、安全教育等活动，消除和控制作业中的薄弱环节，及时排除各类隐患，监督作业人员严格遵守安全管理制度和安全操作规程，保证安全生产。安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危险性较大的下发整改通知单；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。

1.7在制作吊装、运输、存放大型结构件之前，制造厂车间技术负责人要有针对性地制定单项工程的安全技术措施和运输方案，经制造厂技术部、安全部专职技

术人员审核，总工程师批准后，由车间逐级对作业人员进行安全技术交底并签字确认。坚持班前安全交底制度，针对当日工作安排及注意事项进行交底。对首件的吊运、翻转，必须有专职安全员在场监督实施。

1.8作业前应对使用的全部工具、机器设备等进行全面的检查，安全装置齐全有效。安全装置应统一设置，并醒目标识，不得随意拆卸。所有用电设备的拆除、安装，必须由专业电工负责。使用的电动工具，必须安装漏电保护器。

1.9作业人员必须按规定穿戴劳防用品，进入车间必须戴安全帽，电工、电气焊工必须穿绝缘鞋，高空作业时必须系好安全带。

1.10作业过程中，使用的吊、卡具及绳索应安全合格，组装胎具挡块应牢固可靠。起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击，吊车要专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章作业。

1.11严禁无证人员操作及指挥起重机。起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定。

1.12起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。

1.13起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物

0.5m以上，严禁从人和设备上通过。

1.14起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。构件起吊要设一专人指挥，指挥时必须吹口哨。

1.15经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重的钢丝绳严禁使用。

1.16钢材(构件)堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进橇杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。

1.17各种油料必须放在专用库房内且有防火措施。

1.18每天下班前将把线等盘放整齐，电源关闭，未用完的焊丝、焊条等上缴仓库保管，以确保现场整洁安全。

1.19结构运输倒运必须绑扎牢固，堆放平稳可靠，防变形、防倾倒。

1.20加强生产过程的安全信息反馈和检查，不断消除生产过程的事故隐患。

1.21定期开展安全和文明生产检查评比，作到安全生产。

2.环境保护措施

2.1实行环保目标责任制：把环保指标以责任书的形式层层分解到有关部门和个人，列入承包合同和岗位责任制，建立一只懂行善管的环保自我监控体系。

2.2在作业过程中严格执行国家、地区、行业和企业有关环保的法律法规和规章制度。加强检查和监控工作：加强对作业现场粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气和污水的污染。

2.3作业过程中对粉尘、噪声、废气等危害作业人员身体健康的因素，公司除购置安装除尘、降噪、通风的设备以外，将根据不同的工种分别为职工配备相应的劳保用品，加强自我保护。各班组配备鼓风机，加快空气流通速度；加强厂区的环境绿化，吸收废气，净化空气；改进工序和设备，提高施工安全的科学化水平，尽量减少危害。

2.4保护和改善作业现场的环境，进行综合治理：采取有效措施控制人为噪声、粉尘的污染和采取技术措施控制烟尘、污水和噪声污染，并同当地环保部门加强联系。

2.5保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应按有关规定摆放，并应捆扎牢固。

3.质量保证措施

3.1原材料及辅助材料的质量控制措施

该工程所用钢材主要材质为Q345B、Q345C、Q235B、Q235C等几种级别的钢材，其力学性能和化学成分，必须符合设计标准等级要求。因此，从材料采购、进货、运输、进厂验收、材质检验和加工制作过程的标识、控制等环节，必须从严控制。

3.1.1材料采购

3.1.1.1预算员依据设计图纸编制主、辅材预算，明确材质和定尺长度，并在认真计算核对后，交物资部门编制材料采购、进货计划。订购的材料必须是在取得质量体系认证后且经业主、监理认可的合格供应商中采购，并由其运至工厂入库。所有进厂的材料均应有生产厂的材质质保书，并随材料同步进厂。同时在经审核确定合格后方可入库。需要复检的应按相应要求复检合格后方可入库。对甲供材料也应严格按照规定程序进行进场检验，控制、标识和分类堆放，并认真检查核对其质保资料的完整性和准确性。

3.1.1.2用的焊接和涂装材料应符合国家标准和设计图纸规定，焊接材料应与母材相匹配，涂装材料的牌号、品种、颜色符合设计和业主的要求。

3.1.2材料进货检验

3.1.2.1材料到货后，材料检验员必须核对质量证明书、炉批号、材质、品种规格、数量、技术条件、主要化学成分和力学性能等是否符合图纸设计要求。对需要复验的按炉批号及国家规范进行，不符合国家材料标准和设计要求的，严禁使用，且不得卸车进厂。

3.1.2.2钢材、焊材、涂装材料的质量证明书、复验报告等必须分册存放，以便查阅。所有钢材必须全数进厂外观检查，并与质量证明书等进行对照。

3.1.2.3检验合格的材料，由材料检验员填写“材料验证记录表”，并将其归类、编号、登记保管。同时按照要求及时向监理报验，经业主、监理认可后交生产技术部审核确认后按需排版投料。

3.1.3材料的保管和使用

3.1.3.1经检验和复验合格的材料，保管员清点后方可入库。入库时，严格按规格、型号、数量及检验、试验状态进行标记，并分类存放。对不同材质的材料采用涂色进行区别。不同规格的材料采取挂牌标识，避免钢材混淆。

3.1.3.2为做到专料专用，与本工程无关的钢材全部异地堆放，并用明显的标牌进行标识。

3.1.3.3钢材的使用严格按技术部门下达的材料限额领料单和排版图进行领用

和发放，实行专料专用，严禁私自代料。

3.1.3.4焊接材料、涂装材料严格按技术要求储存、保管、领用和发放。严禁使用不合格的焊接材料和涂料。

3.1.4材料使用过程中的质量控制

3.1.

4.1加工车间严格按技术部门下达的限额领料单和排版图进行领料。材料进入车间后，应严格核对材质、规格，不符合要求或有疑义时严禁使用。

3.1.

4.2当材料进入车间开始下料时，加工车间放样号料员对号料的零件板必须按图纸标明定货号、零件号、材质、加工方法及有关数据，其它工序做好标识移植。

3.1.

4.3从零件下料开始至构件制作完成的各道工序均应按零件标识交接、组

对、焊接、编号记录。并认真填写工序交接卡，确保钢构件（或杆件）从投料开始到构件（或杆件）交工，应是同一牌号、同一等级、同一规格，并符合图纸尺寸要求，保证构件的质量。

3.1.

4.4焊接材料及涂装材料的使用，应严格按照设计要求及焊接工艺要求执行，使用按规定烘干合格的焊条、焊剂，焊材管理人员认真填写《焊条、焊剂烘干及发放记录》。焊接材料应根据材质、种类、规格分类堆放在干燥的库房，焊条不得有锈蚀、脏物、药皮脱落及变质的现象，焊丝不得有油污、锈蚀，焊剂中不得混有杂质。在焊接过程中，使用低氢型焊条时，应将焊条放置在工作区的保温筒内，随用随取，以保证使用烘干合格的焊条。严格执行焊材领用和发放制度。

3.1.

4.5制作完成的构件（或杆件）必须按前道工序的标识用钢印将构件（或杆件）编号打在醒目之处。

3.2原材料及辅助材料的供应

由于该工程钢结构制作量大，工期紧，因此在材料供应、堆放方面做如下的安排：

3.2.1增加劳动力，两班作业，加快钢材的周转速度。

3.2.2在钢材到料前确定各加工区域，采用钢材直供的办法来分散钢材仓库的压力。

3.2.3按安装网络进度及构件生产进度安排来排定比较准确的供料时间表，按轻重缓急有计划的供应材料。

3.2.4材料配套：我们采取先供应主要部件，然后逐渐配套的方法来满足生产连续性的需要，也就是说主要部件材料在钢厂先行定货（主要部件对材料一般有特殊要求），辅助零件材料在市场上采购，这样能大大加快材料的供应速度，能够降低材料消耗，做到有的放矢。

3.2.5材料管理人员应经常深入车间和各分厂单位随时了解生产进度及用料情况，提前安排后续钢结构制作的材料准备工作，基于此要求我们在初步设计阶段确定主要部件材料的规格、断面尺寸、提前交货、有计划、有步骤的组织供货、组织生产。

3.2试验检测能力和手段

我公司的全部检验、测量和监控设备能够被有效的管理、使用、校准和维

护，随时保持良好的技术状况，以充分满足进货检验、生产过程检验及最终检验的需要。本项目材料检测的重点是钢材和油漆，工序检测的重点是外观检测、焊接质量检测、构件几何尺寸检测、构件漆膜厚度检测，如钢结构出厂前进行焊缝无损探伤检测报告，高强螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告等。

3.2.1制作时依据国家现行标准、规范及设计要求，及时制定检验和试验计划，并实施。

3.2.2制作过程中必须按规定做好材料的复验工作和有关试验工作；取样实行见证取样制度。

3.2.3材料检试验工作委托有资质的第三方单位进行，并执行有关质量检验方面的规定。

3.2.4 一般检测工作由我公司试验检测中心负责。其资质：

3.2.

4.1国家技术监督局计量认证合格证编号为（国）字（E1340）号；

3.2.

4.2钢结构质量检验单位。资质证书：N—BC—06

资质等级：一级；

3.2.

4.3上海市建筑试验等级证书编号：0017

范围：综合一级全部项目。

特殊检测项目，或业主有特殊要求的检测项目，在征得业主代表或监理工程师同意后，委托有资格的计量检测机构进行检验。

3.2.5制作中所用的盘尺、卷尺、板尺及超声波探伤仪、漆膜厚度测量仪、X射线探伤机、磁粉探伤仪等检测计量设备等，均须检定计量，并在合格期内使用。

3.2.6检测质量的保证：检测机构必须具备相应的检测资质，并经业主方确认；检测人员必须经过培训上岗；必须严格执行施工质量验收规范中的有关规定和业主方及总承包方的特殊规定。对无损检测，我公司制定：

3.2.6.1各类探伤设备，仪器应按规定同期测试鉴定。设备仪器应达到国家有关方面对探伤设备质量等级规定的要求，否则不得使用。

3.2.6.2探伤所用的探头，若有困难或为工作方便采用其它类型附件时，应找出相互修正量，并在实际工作中严格注意。

3.2.6.3有计划地更新设备、仪器。

3.2.6.4探伤人员技术资格：

A.加强探伤人员技术培训工作，积极组织人员参加探伤技术学习班，走访兄弟厂，收集国内外无损检测技术情报，不断提高业务水平和工作质量。

B.探伤人员应经专业训练，并获得无损检测资格证书方可独立担任探伤工作。

C.Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级探伤人员指导下进行工作，其检测结果应由Ⅱ级人员核对认可，以保证工作质量。

D.Ⅱ级探伤人员应熟悉各类探伤标准，各类仪器设备的性能和操作规程，了解一般焊接工艺和缺陷特点并能独立地选用探伤规范进行工作。

E.Ⅱ级评定人员应熟悉焊接工艺及焊缝缺陷的形状特征，对探伤结果应能综合评定，及时出具探伤报告，并对其正确性负责。

F.探伤人员应认真做好原始记录。

3.2.6.5探伤室应保持清洁卫生，仪器、药品应妥善保管，闲人莫入。

3.3内部质保体系

3.3.1为了更好地贯彻“科学管理、信守承诺，精心施工、保证质量，为用户提供满意的建筑产品和服务”的质量方针，公司建立了较完整的质量保证体系，在施工中将坚持以钢结构制作质量为核心的全过程控制，建立健全构件质量保证体系和工序质量控制体系。强化质量管理检查的组织机构，对钢结构制作过程事前、事中、事后三控制，严格执行国颁、部颁施工规范及评定标准，质量负责人、专检人和自检员认真开展自检、交检、专检，尤其要重点落实和抓好作业班组的自检工作。

3.3.2对影响工程质量的基本要素：人员、材料、操作方法、机具及施工方案进

行严格控制，以确保工序产品质量：

3.3.3为保证钢结构制造质量，在流水作业中各道工序之间的管理人员做到“五步到位”：

＊操作要点交底到位

＊上下工序交接到位

＊上下班交接到位

＊关键部位的检查、验收到位

＊各种材料、设备和加工构件验收到位

3.3.4建立奖罚惩治制度，将产品质量与经济利益相互挂钩，预留质量保证金，提高作业者的积极性。

3.3.5严格执行工序报验和工序交接卡制度，生产过程中的各道工序在本道工序完成后，经自检、交检、专检合格后方可转入下道工序，并提供工序质量交接卡，否则下道工序有权拒收。对不按规定进行报验和交接，而进入下一道工序作业的，出现问题严格执行公司工序质量控制的管理办法。

3.3.6加强工艺文件、设计变更和特殊工序及重要部位的跟踪检查，下达的钢结构加工制作文件，质检部、车间、生产班组必须严格监督和执行，任何人不得随意修改和变更，如遇特殊情况需变更，必经原编制者同意并填写文件修改通知单后，方可实施。

3.3.7编制钢结构制作内控验收标准，明确重点控制的要点和部位，并据此制订详尽的检验控制计划，达不到标准要求，专职检查人员不得进行验收。

3.3.8签定质量责任承诺书，开工前，围绕钢结构制作质量的各项规定和要求，

由公司和车间、部门逐级签定质量责任承诺书，确保各环节的质量要求能够认真贯彻执行。

3.3.9实行驻厂监造制度，对内部各分厂承担的制作任务，在协调管理的同时派驻有经验的专职质量监造人员，确保形成产品的各工序质量达到内控标准要求。

3.3.10坚持样件制作制度。对主要构件在投入批量生产前，必须先制作样件，经业主、监理等各方联合检查达标后，在以此为标准投入批量生产，并进行检查验收。

3.3.11严格坚持隐蔽工程和构件出厂报验制度，未经监理或检查人员检查和签字，不得转入下道工序制作或出厂。

3.3.12制定成品保护办法，加强成品构件保护，小型构件做到按列线、批次分类打包、垫护，确保油漆不损伤。对大型构件制定运输方案，并按安装节点、时间、顺序依次涂漆，对涂完面漆暂时无法出厂的构件可用帆布或彩条布遮盖，避免油漆色差，外观污染。

3.3.13加强软件资料的管理，确保软、硬件交工同步。

3.3.14定期开展质量大检查和评比，奖优罚劣。