芳烃工艺说明
芳烃工艺说明书
1.1 主要原料
40万吨/年芳烃抽提装置，所用原料有两部分，一部分为新建80万吨/年乙烯装置的副产品加氢裂解汽油33.75万吨/年；另一部分为原20万吨/年乙烯装置生产的4#苯5.3万吨/年，共计39.05万吨/年。装置操作采用六个工况，工况1A/B：100%贫芳烃的加氢裂解汽油进料；工况2A/B：贫芳烃的加氢裂解汽油：4#苯=33.75:5.3；工况3A/B:富芳烃的加氢裂解汽油进料。工况1A、2A、3A进料中不含C+11以上的重烃，工况1B、2B、3B进料中含有C+11以上的重烃，主要原料的名称、处理量、来源、运输方式见表1.3-1~3.
表1.3-1 工况1A/B主要原料汇总表
序号原料
名称
数量原料来源输送方式及去向备注t/h 104t/a
1 贫裂解
汽油50 40 新建80万吨/年
乙烯装置
管输至抽提原料
罐
合计50 40
表1.3-2 工况 2A/B主要原料汇总表
序号原料
名称
数量原料来源输送方式及去
向
备注t/h 104t/a
1 贫裂解
汽油43.214 34.5711 新建80万吨/
年乙烯装置
管输至抽提原
料罐
2 4#苯 6.786 5.4289 原20万吨年乙
烯装置和裂解汽油一起管输
合计50 40
表1.3-3 工况 3A/B主要原料汇总表
序号原料
名称
数量原料来源输送方式及去向备注t/h 104t/a
1 富裂解
汽油50 40 新建80万吨/年
乙烯装置
管输至抽提原料
罐
合计50 40
1.2 生产方法及生产过程
1.2.1生产方法
本设计采用际特（北京）技术有限公司开发的GT-BTX SM芳烃抽提蒸馏技术已经成功地工业化，在芳烃抽提领域中，相比于其他工艺，GT-BTX SM芳烃抽提蒸馏技术有着十分重要的意义。际特公司技术的主要特点是：其专利溶剂有着高的选择性；装置生产能力高，操作更优化，所用的设备更少。这使得工艺具有低投资，低能耗及低操作费用的特点。
1.2.2生产过程
乙烯装置来的C6-C8馏分进料用贫溶剂预热，热进料被送到抽提蒸馏塔（EDC）的中部，同时，贫溶剂到靠近EDC塔顶部的位置。在气液两相的操作中，溶剂将芳烃萃取到EDC塔釜，同时未溶解的非芳烃去塔顶部成为抽余油。抽余油蒸汽在塔顶冷凝器中冷凝。然后
收集在塔顶凝液罐中。一定比例的抽余油送回EDC塔顶作为回流液，余下的被冷却到贮存温度作为抽余油产品送到界区外。DEC塔的再沸一是使用侧线再沸器，热贫溶剂作为热介质，二是使用中压蒸汽作为热介质的塔釜再沸器。
由溶剂和芳烃组成的富溶剂从EDC塔底抽出来进料到溶剂回收塔（SRC）。芳烃在溶剂回收塔顶部分和溶剂分离，贫溶剂在塔底形成。溶剂回收塔在真空下操作以降低塔釜的沸点，并最大限度减低溶剂降解的可能性。一套真空泵系统被用来为SRC塔提供真空，真空系统在系统稳定操作并密封良好时不需开启。而且，来自于水平衡系统的汽提蒸汽被注入到溶剂回收塔塔底来帮助汽提操作。SRC塔再沸使用中压蒸汽。来自SRC塔釜的热贫溶剂经过几个换热器和不同的物流进行换热，因此显著减少了工艺能耗。热贫溶剂首先作为EDC 塔的侧线再沸器热源使用。贫溶剂的热整合继续在一级蒸汽发生器、进料预热器、抽提液预热器及贫溶剂冷却器中进行。最后贫溶剂在贫溶剂冷却器中被冷却到要求的进料温度。
从SRC塔及苯塔的塔顶凝液罐的集水器收集到的水被泵送到工艺水收集罐。从这里开始，水被循环的贫溶剂预热，然后被送进一级蒸汽发生器来产生汽提蒸汽，汽提蒸汽送进SRC塔。部分水蒸气送进溶剂再生塔，然后作为蒸汽一溶剂混合物去SRC塔。该水蒸汽用来在SRC塔中汽提芳烃，因此维持了封闭的水循环回路。
正常操作条件下，溶剂是很稳定的。但是，经过一段时间，随着空气的泄入，在温度升高后，溶剂也会慢慢降解。这些降解的产物本
质成酸性，所以需要中和这些酸以尽量减少对设备的腐蚀。乙醇胺（MEA）将注入到贫溶剂冷却器入口管和EDC回流罐的集水包中，以调节溶剂和/或水的PH值。
重的降解产物在溶剂再生系统中会被除去。在正常的操作中，一部分循环贫溶剂以一定的流量送入溶剂再生塔204-C-1003中蒸发。一级蒸汽发生器204-E-1009A的产生的汽提蒸汽送入再生塔帮助溶剂汽化。而且，再生塔中的插入式再沸器204-C-1010提供了额外的热能供溶剂再生。再沸器的热量输入通过控制中压蒸汽流量来控制，中压蒸汽流量和溶剂再生塔的液位控制串级。为控制再生塔里的汽化。
如果降解的重组分在再生塔中积累，可以在隔离再生塔后，将其清理干净，或间歇性的排污到一个夹套罐中。
在正常操作期间，二级蒸汽发生器204-E-1009B和重组分脱除系统是相互隔离的。当进料含有重组分并且这些组分在溶剂回收路中累积时，重组分在溶剂中达到一定的数量就会对工艺性能造成影响。此时重组分脱除系统投入使用以从系统中除去重组分。
当溶剂中显示一定量的重组分的时候，一定量的溶剂从溶剂冷却器204-E-1012出口抽出，在溶剂/抽余油混合器204-M-1002中和来自抽余油混合。混合物和来自二级分离器204-V-1005的水在水/溶剂混合器204-M-1003中混合后，被送入一级分离器204-V-1004中，水和溶剂在一级分离器204-V-1004里从抽余油和重组分中被分离出来，在界面液位控制下被送出。
在和来自工艺水收集罐204-V-1003的水在抽余油/水混合器204-M-1004中混合后，由重组分和抽余油组成的轻相被送入二级分离器204-V-1005中。抽余油/重组分中痕量的溶剂被洗进水里，并在204-V-1005中抽余油/重组分中相分离出来。含有少量溶剂的水用水泵204-P-1009A/B在界面液位控制下送回204-M-1003.抽余油和重组分相不含溶剂，被送入抽余油/重组分连接罐。收集的抽余油/重组分在液位控制下用抽余油/重组分泵204-P-1010A/B送出界区进一步处理。
整个相分离系统在充满液体下带压操作。系统压力由二级分离器204-V-1005的抽余油/重组分出口管道上的压力控制阀控制。
来自一级分离器的水/溶剂被送入水提塔的中部以汽提塔的中部以汽提出抽余油组分。来自工艺水收集罐204-V-1003的水被送入一级蒸汽发生器和来自水汽提塔204-C-1004的水/溶剂一起煮沸。部分水在一级蒸汽发生器中被汽化并在控制流量下作为汽提蒸汽被送入溶剂再生塔。一级蒸汽发生器204-E-1009A的水位由信号选择器通过排水到溶剂再生塔来控制，或者通过控制由工艺水循环泵204-P-1007A/B送入一级蒸汽发生器204-E-1009A的水量来控制。
来自一级蒸汽发生器的水/溶剂在二级蒸汽发生器中进一步汽化。大多数的水在中压蒸汽加热下在这个釜式加热器中被汽化并作为汽提蒸汽送入溶剂再生塔。加热器的热量输入通过控制和二级蒸汽发器温度串级的中压蒸汽流量来控制。蒸汽汽化量由蒸汽出口管道的压力来控制。二级蒸汽发生器中余下的溶剂在液位控制下被送入溶剂再
生塔。在来自蒸汽发生器的蒸汽汽提帮助下，来自二级分离器的溶剂在溶剂再生塔中完全蒸发。
从SRC塔顶获得芳烃抽提液被送到后精制部分来回收苯、甲苯及二甲苯。首先，抽提液用白土处理来去除任何痕量的不饱和烃。GT-BTX工艺在除去所有的非芳烃包括烯烃方面是非常有效地，所以在进入白土塔之前预期残留的烯烃含量是可忽略的。然后，使用白土处理去除痕量杂质。
芳烃抽提液依次用白土塔出料及高压蒸汽预热到白土次处理所需的温度。热物流送进白土塔，在这里痕量不饱和烃将被清除。处理过的芳烃物流用白土塔进料冷却后送进本塔。由于苯水共沸，在抽提液中少量的饱和水在苯塔塔顶被除去。塔顶蒸汽在苯塔的冷凝器中冷凝并收集和苯塔回流罐中。水在苯塔回流罐的集水器中分离出来，然后排出或者送回工艺水收集罐。从苯塔回流罐出来的苯作为回流液送回苯塔塔顶。
苯产品从第5层塔板的侧线位置抽出，该产品在苯产品冷却器中冷却然后由泵送入苯日罐，最终由苯产品外送泵送出装置。由甲苯及C8芳烃组成的苯塔塔底产品用苯塔塔底泵送出，并提供给甲苯塔来分离甲苯。在后精馏阶段为进一步减少耗能，特别是减少水蒸气的消耗，在甲苯塔和苯塔之间将使用热整合。部分甲苯塔塔顶蒸汽被引入苯塔的额再沸器壳侧作为苯塔的加热介质。
甲苯从甲苯塔顶分出，C8+芳烃到塔釜。部分甲苯蒸汽在苯塔的再沸器中冷凝。所有冷凝液收集在甲苯塔回流罐中。一部分收集液送
回甲苯塔作为回流液，剩下的在甲苯冷却器中冷却并送到甲苯日罐，最终由甲苯产品外送泵送出装置。离开甲苯塔的二甲苯物流被送进二甲苯塔。甲苯塔压力稍有增加以实现热整合，甲苯塔再沸器使用高压蒸汽加热。
二甲苯塔分离出混合二甲苯及重芳烃两种产品。离开该塔塔顶的蒸汽在冷凝器中冷凝并收集于塔顶凝液罐中，一部分送回该塔作为回流液，剩下的在二甲苯冷却器中冷却然后送到二甲苯日罐成为二甲苯产品。离开塔釜的重芳烃产品冷却到贮存温度然后送到界区外。二甲苯塔再沸器使用中压蒸汽加热。
1.3生产过程控制
1.3.1装置自动控制水平
1.3.1.1本装置要求设计具有较高的自动化控制和管理水平，因此全单元选用先进的分散型控制系统（DCS），关键部位采用自动连锁保护。测量仪表采用先进优质的仪表设备，并在最大的可能性范围内选用智能型仪表。力求使整个单元具备先进的工艺技术，优良的生产设备，现代化的控制系统和管理体系。
本装置的自控系统由DCS系统来实现装置最基本的生产操作，本设计实现常规过程控制，包括过程检测参数的采集，常规过程控制，数据的一般处理和计算，操作站的人机联系等。对工艺过程的重要调节参数设置自动控制回路，对有必要监测的参数全部集中在控制室进行指示或记录并根据工艺生产操作的需要设置报警，对不需要在控制室进行监测的参数，采用就地指示或控制。
1.3.1.2按总体规定，百万吨乙烯工程项目实施后，应事先控制、管理、经营一体化，全厂生产装置、公用工程及辅助装置的自动控制系统将具有国际先进水平。
1.3.1.3各化工装置、公用工程及辅助装置的监控、控制管理将采用分散型控制系统及子系统，并在化工中央控制室进行集中操作和管理。安全仪表保护系统SIS、可燃和有毒气体控制系统GDS分别独立于DCS系统单独设置。
1.3.1.4本装置的自控系统，按着上述总体规划，选用DCS系统来实现对装置生产过程控制、管理、经营的一体化。
1.3.1.5按总体规划，本装置建一座现场机柜室，装置的控制站（或控制器）设置在机柜室内（FRR），控制系统的操作站设置在化工中央控制室（CCR）。在CCR对本装置进行统一的控制、监测、报警及报表等操作。
1.3.1.6为了提高本装置平稳运行水平，对抽提进料、芳烃抽提液、苯、二甲苯产品物流进行在线组成分析监测。
1.3.2主体仪表和控制系统的选型
1.3.
2.1主体仪表选型原则
a)根据国内仪表的生产的现状，对于中低压过程的现场仪表（如温度仪表、压力仪表、流量仪表、可燃/有毒气体检测报警器等），变送器（如压力、绝压、差压、法兰液位等），气动和电动单元辅助仪表及仪表盘、箱、柜、台等，选型立足于国内，优先选用引进国外技术国内生产的产品。气动调节阀选用引进国外技术国内生产或国外生产
的产品；
b）对于国内目前不能生产或产品质量不稳定的仪表，将考虑从国外购买。主要有以下几个大类：分散控制系统（DCS）、SIS系统、高精度计量用流量计、在线分析仪表、高可靠性德自立式调节阀等；c）根据装置全过程连续性强，流体介质为易燃、易爆，部分介质具有腐蚀性特点，要求选用技术先进、性能可靠，并且安装、使用方便的仪表。一次仪表防爆等级要求本质安全型结构；如果所选仪表防爆结构没有本质安全则选用隔爆型；
d）现场检测仪表及阀门定位器主要选用能够和DCS进行数字通讯的智能型，采用两线制4~20ｍADC标准信号，叠加HART协议。e）液位测量的仪表优先选用带铠装毛细管的法兰膜片密封式差压变送器，测量范围小于2000mm时应分别选用外浮筒液位变送器、导波雷达、电容式、超声波热位计等。玻璃板液位计一般采用国内产品。检测范围较大的液位测量选用磁浮子液位计；
f）调节阀一般选用引进国外技术国内生产或国外生产的产品；g）流量测量仪表在条件允许情况下，优先采用涡街流量计；其他流量测量可根据工况不同分别选用金属转子流量计、契式流量计、容积式流量计、电磁流量计、质量流量计、靶式流量计和超声波流量计。进出装置的物料设置高精度、高质量的计量仪表，以保证各种进出物料的计量需要；
h）在有可能发生泄漏和聚集可燃性气体和有毒性气体的地方，独立设置可燃气体和有毒气体报警器。
I）气动调节阀应成套配带智能型电/气阀门定位器；
J）开关阀选用气缸式执行机构，优先选用单气缸气动执行机构，并带弹簧复位装置。如选用双气缸气动执行机构，则应成套配带储气罐气源装置。
1.3.
2.2控制系统设置原则
a)DCS选型及配置将充分考虑系统硬件、软件性能的可靠性、技术的先进性及系统的可扩展性和系统网络的开放性；
b）DCS系统操作站、打印机、数据存储设备、工程师站及其他操作终端等安装在CCR内；工程控制站等安装在现场机柜室（FFR），CCR和FFR之间采用两根冗余的多芯光缆连接；
c）DCS系统采用冗余技术和系统自诊断，DCS系统的中央处理器卡、通讯卡、控制I/0卡、关键控测点I/0卡、电源卡和接口卡，重要DI/DO卡等冗余配置；
d）系统机柜中必须备10%的卡件物理空间用来将的I/0安装扩展，预备15%的I/0卡作为在线热备用，每个I/0卡应预留不低于10%的空余通道作为备用；
e）随DCS系统成套的各种辅助机柜中（包括安全栅栏、中间端子柜、继电器柜、仪表电源柜等）应分别预留10%的硬件物理空间，预备15%的在线热备用硬件（安全栅、继电器、电源开关），中间端子柜预备25%的备用接线端子；
f）交货的控制器负荷必须低于40%；数据通讯网络负载最高达50%；电源单元负载最多达到其能力的60%；使用软件和通讯系统有
40%的扩展能力；DCS系统各局域网上的节点，30%的扩展空间。g）控制系统的机柜DCS操作站、辅操台其外形尺寸均要统一；h）DCS操作站以工业PC机为基础，包括数据处理器、显示器、工程师键盘、鼠标、以及网络通讯接口，每一个操作站带双层20LCD 显示器，采用WindowsXP操作系统，能和DCS系统局域网和信息管理网进行数据通信；
i）DCS系统工程师站以工业PC机为基础，包括数据处理器、显示器、工程师键盘、鼠标、以及以太网网络通讯接口，用于DCS系统组态、调试、维护和管理。每一个工程师站带双层20LCD显示器，采用WindowsXP操作系统，能和DCS系统局域网和信息管理网进行数据通信。工程师站应有足够的硬盘空间用于存储组态和下载系统软件和使用硬件；
j）DCS系统现场控制站采用冗余结构，带自诊断功能，并可以在线进行更换。短期数据将存储在DCS系统操作站中，长周期数据存储在工程师站（存储组态资料）、AMS系统服务器（存储仪表设备组态、维护数据）；
k）SIS系统应按照IEC61508、DIN V VDE801和DIN V 19250标准，采用满足SIL3和AK6认证要求的可编程序控制器，独立完成装置的安全连锁或紧急停车。SIS系统按照故障型设计，可和DCS系统实时数据通讯；
l）SIS系统设工程师站和顺序事件记录功能（SOE）站。SIS系统用双重冗余的光线电缆连接构成独立的SIS系统SOE网络。每一个
装置的SOE网络将配置一台公用的工程师站和一台独立的工作站，安装在现场机柜室。
1.4装置位置及周边关系
本装置位于抚顺市东洲区，在石油二厂东侧的元龙山地区新建，形成化工新区。北侧为常压罐区；南侧为厂区主管廊；西侧连接热电厂和化工项目的道路；东侧为丁二烯/丁烯-1/MTBE装置。芳烃装置占地100*107=10700平方米。本装置在平面布置时充分考虑了上述相邻装置、设施、道路的安全防火、防爆间距，和相邻装置或设施最近的建构筑物和设备的防火间距按其性质和特点满足相应的要求。
乙烯装置工艺流程
福炼乙烯装置利用炼厂直馏轻石脑油和直馏重石脑油（LVN/HVN）、加氢尾油（HVGO）、加氢裂化轻石脑油(HCN)、裂解汽油加氢装置C5循环组分、来自于芳烃抽提装置的C6提余油、炼厂饱和C3/C4液化气、循环乙烷、循环丙烷等原料，通过高温裂解，深冷分离产出主产品乙烯和丙烯以及付产品C3液化气（也可以切换到循环裂解丙烷）、丁二烯、MTBE/丁烯-1、甲烷、氢气、粗裂解汽油和裂解燃料油(由裂解柴油和裂解燃料油混合而成)。装置的乙烯、丙烯产品送至下游生产聚乙烯、聚丙烯产品。 乙烯联合装置主要由裂解、压缩、分离、低温罐区、汽油加氢、混合碳四处理等装置。乙烯联合装置工艺流程简述： 1、裂解工序 接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序 将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。 制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序 将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
炼油工艺流程
第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需
8安全技术说明书-(混合芳烃)
第一部分化学品及企业标识 中文名称：混合芳烃 英文名称：Mineral solvents 企业名称： 企业地址： 邮编:传真: 联系电话： 电子邮件地址： 登记注册号： 24小时应急咨询电话： 产品推荐及限制用途：主要用作的溶剂稀释，用于橡胶、制鞋、印刷、制革、颜料、电路清洗等行业，也可用作机械零件的去污剂。 第二部分危险性概述 紧急情况概述：刺激眼睛、皮肤和上呼吸道；气体比空气重，能在较低处扩散到远处，遇火源着火回燃；流速过快，容易产生和积聚静而引发事故。 GHS危险性类别：根据化学品分类、警示标签和警示性说明规范系列标准（参阅第十五部分），该产品属于易燃液体，类别3。 标签要素： 象形图 警示词：警告 危险信息：易燃液体和蒸气。 防范说明： 预防措施：远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。灌装时应控制流速，且有接地装置， 防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量 的消防器材及泄漏应急处理设备。 事故响应：火灾时使用泡沫、干粉、二氧化碳、砂土灭火。泄漏时禁绝泄漏源，设置隔离带； 清除现场点火源，用可吸附材料予以覆盖、吸附泄漏物；疏散事故区域无关人员。
如果吸入，脱离污染区至空气新鲜处；如果呼吸停止，立即进行人工呼吸；呼吸 困难时给予吸氧，持续时予以送医；如皮肤（头发）接触，立即脱掉被污染衣物， 用大量肥皂水和流动清水冲洗，若发生皮肤刺激应就医；如接触眼睛，立即提起 眼睑，用流动清水冲洗15分钟以上，并就医；如果食入，禁止催吐并立即就医。 安全储存：用储罐储存。储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过37℃.采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏 应急处理设备和合适的收容材料。 废弃处置：本品及其容器依据使用地法律法规规定处置。 物理化学危险：其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。蒸气比空气重，沿地面扩散并易积存于低洼处，遇火源会着火回燃。 健康危害：本品蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激作用，可引起化学性肺炎。对皮肤有刺激性。 食入液体可能引起吸入肺中，有引起化学性肺炎的危险。长期接触液体，可引起皮肤脱 脂，可能影响中枢神经和肝脏。 急性中毒：短时大量吸入出现轻度眼上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；经一 段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄，甚至昏迷。 慢性影响：神经衰弱综合征，植物神经功能失调，粘膜刺激，视力减退等。 刺激性：吸入大量蒸汽或汽雾可以引起对呼吸系统的刺激.。 致敏性：无资料 致突变性：无资料 致畸性：无资料 致癌性：无资料 环境危害：该物质对环境有危害，建议不要让其进入环境。 第三部分成分/组成信息 纯品√混合物
乙烯装置主要设备
乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。 国内乙烯装置工艺流程简述： 1、裂解工序 接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序 将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到 MPag ，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。 制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序 将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。 4、汽油加氢 裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9
炼厂基本工艺流程
海科公司主要装置知识汇总 常减压装置： 原料：原油 产品：汽油（7-8%）、柴油（20-30%）、蜡油(20-30%)、渣油（40%左右） 常减压蒸馏：将原油按其各组分的沸点和饱和蒸汽压的不同而进行分离的一种加工手段。这是一个物理变化过程，分为常压过程和减压过程。我公司大常减压装置加工能力是100万吨/年。 精馏过程的必要条件： 1）主要是依靠多次气化及多次冷凝的方法，实现对液体混合物的分离。因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。 2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。 3）塔内要装设有塔板或者填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸气与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接处，同时进行传热和传质过程。 原油形状：天然石油通常是淡黄色到黑色的流动或半流动的粘稠液体，也有暗绿色、赤褐色的，通常都比水轻，比重在0.8-0.98之间，但个别也有比水重的，比重达到1.02。许多石油都有程度不同的臭味，这是因为含有硫化物的缘故。 石油主要由C和H两种元素组成，由C和H两种元素组成的碳氢化合物，是石油炼制过程中加工和利用的主要对象。 主要元素：C、H、S、O、N
微量元素：Ni、V、Fe、Cu、Ga、S、Cl、P、Si 常减压装置的原理：根据石油中各种组分的沸点不同且随压力的变化而改变的特点，通过蒸馏的办法将其分离成满足产品要求或后续装置加工要求的各种馏分。因此，原油蒸馏的基本过程是：加热、汽化、冷凝、冷却以及在这些过程当中所发生的传质、传热过程。 常减压蒸馏是石油加工的第一个程序，第一套生产装置。根据原油的品质情况和生产的目的不同，常减压蒸馏装置通常有三种类型，一种是燃料型，另一种是燃料润滑油型，还有一种是化工型。 燃料型生产装置，主要生产：石脑油、煤油、柴油、催化裂化原料或者加氢裂化、加氢处理原料、减粘原料、焦化原料、氧化沥青原料或者直接生产道路沥青；燃料润滑油型生产装置，主要生产除燃料之外，还在减压蒸馏塔生产润滑油基础油原料；化工型生产装置主要生产的是裂解原料。 原油预处理（电脱盐）部分、换热网络（余热回收）及加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分。 三塔流程：初馏塔、常压蒸馏塔、减压蒸馏塔 焦化联合装置： 我公司延迟焦化装置规模37.5万吨/年，加氢精制装置40万吨/年，干气制氢装置规模3000Nm3/年。 焦化联合装置配套配合生产，焦化部分采用国内成熟的常规焦化技术，运用一炉两塔工艺，井架式水力除焦系统，无堵焦阀，尽量多产汽、柴油。加氢部分采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究所开发的FH-UDS、FH-UDS-2加氢精制催化剂。反应部分采用炉前
轻芳烃安全技术说明书
轻芳烃安全技术说明书 第一部分化学品及企业标识 化学品中文名称：轻芳烃 化学品英文名称：Light aromatic 企业名称：XXXXXXXXXXXXX石化分公司 地址：XXXXXXXXX石化工业园 邮编：XXXXXXXXX 电子邮箱：XXXXXXXXX@https://www.360docs.net/doc/2116965500.html, 传真号码：XXXXXXXXX 企业联系电话：XXXXXXXXX 企业应急电话：XXXXXXXXX 技术说明书编码：011 化学品推荐用途：主要用于橡胶工业，胶黏剂，制鞋业等。 化学品限制用途：无资料。 第二部分危险性概述 物理化学危险：高度易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、 高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和 积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会 着火回燃。 健康危害：吞咽可能造成胃肠道刺激和中枢神经系统的抑制，产生恶心、 头痛、头晕、兴奋等，严重的可造成昏迷和死亡。吸入其蒸汽可产生呼吸 道刺激，造成化学性肺炎等，还可产生中枢神经系统的影响，高浓度吸入 时可造成障碍性贫血和骨髓损伤。皮肤直接接触可引起红斑和水疱等，长 期或反复接触可产生干燥鳞屑性皮炎和继发感染。眼睛接触可造成严重刺
激。长期接触还可造成不良的生殖效应，造成胎儿发育畸形或迟缓。 环境危害：对环境有危害，对水体、土壤和大气可造成污染。 GHS危险性类别：根据化学品分类和标签规范系列国家标准(GB 30000.2~ 29-2013)及国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）的通知（安监总厅管三〔2015〕80号），该产品属于易燃液体-2,皮肤腐蚀/刺激-2,严重眼睛损伤/眼睛刺激性-2A,生殖细胞突 变性-2,生殖毒性-2,特异性靶器官系统毒性一次接触-1,特异性靶器官系统毒性反复接触-1,吸入危害-1,对水环境的危害-急性2,对水环境的危害-长期慢性2,急性毒性-经口-4。 标签要素： 象形图： 警示词：危险。 危险信息：高度易燃液体和蒸气; 引起皮肤刺激; 引起严重眼睛刺激; 怀疑可致遗传性缺陷; 怀疑损害生育力或胎儿; 一次接触致器官损害; 长期或反复接触可致器官损害; 吞咽并进入呼吸道可能致死; 对水生生物有毒; 对水生生物有毒并且有长期持续影响; 吞咽有害。 防范说明： 预防措施：密闭操作，注意通风。操作人员严格遵守操作规程，配戴自吸过滤式防毒面具（半面罩），带化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源；使用防爆型通风系统和设备。避免与氧化剂接触，灌装时要注意流速不要过高，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏；配备相应品种和数量的消防器材。紧急事态抢救或撤离时，应佩戴空气呼吸器或氧气呼吸器。倒空的容器可
炼油工艺流程简介
炼油工艺流程简介 2007年08月
石油的组成与性质简介 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体，是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成的 混合物。 石油的性质因产地而异，密度一般为0.8～1.0克/厘米3，凝固点-60～30℃，沸点范围从常温至500℃以上，可 溶于有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。
石油的组成与性质简介 石油组成：C（83％～87％）、H（11％～14％）、S （0.06％～0.8％）、N（0.02％～1.7％）、O（0.08 ％～1.82％）、Ni、V、Fe。 碳氢化合物（烃类）是石油的主要成分，约占95%～99%。 烃类中主要包括烷烃、环烷烃、芳香烃。 以烷烃为主的石油---石蜡基石油； 以环烷烃、芳香烃为主的石油---环烃基石油； 介于二者之间的称为中间基石油。
炼油厂的分类 1）燃料油型炼厂生产汽油、煤油、轻重柴油和各类工业燃料油。 2）燃料-润滑油型炼厂除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。 3）燃料-化工型炼厂以生产燃料油和化工产品为主。 4）燃料-润滑油-化工型炼厂是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
炼厂的一、二、三次加工装置 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工； 一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。 将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工； 二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整 、烷基化、加氢精制等。 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃 等化工原料。
苯乙烯工艺流程
苯乙烯装置工艺流程叙述 一、乙苯工艺流程简述 本工艺包设计的乙苯装置界区内包括烃化反应系统（亦称烃化反应系统）、苯回收系统、乙苯回收系统、多乙苯回收系统、烷基转移反应系统（亦称反烃化反应系统）。为解决反应器在再生时停产影响，也是为了规避放大风险，烃化反应系统设计成反应器R-2101A/B、加热炉F-2101A/B、换热器 E-2101A/B；E-2102A/B；E-2103A/B 两套并联操作。 来自罐区的新鲜苯、油水分离器的回收苯、精馏工段回收的循环苯在T-2201 苯回收塔汇合，用苯循环泵P-2201A/B 泵入苯进料气化器E－2101A/B 的壳程，管程的高压蒸汽将其加热而气化，气相苯分别进入两套苯换热器E－2103A/B 的壳程，与管程的高温反应器出料换热而被过热。过热后的苯被分成两股：主苯流和急冷苯流。主苯流进入反应器进料加热炉F－2101A/B 被加热到反应温度，进 入烃化反应R-2101A/B。 界区外的原料乙醇用乙醇进料泵P-2101A/B加压，进入工艺水换热器E-2204,与苯塔回流罐底部排出的油水混合物换热回收热量，温度升至接近泡点，导入E-2102A/B乙醇蒸发器，用高压蒸汽将其气化，分段进入两台并联的烃化反应器。 在R-2101A/B中，乙醇发生脱水反应生成乙烯与水蒸汽，继而苯和乙烯发生烃化反应，生成乙苯及少量二乙苯、多乙苯等。为稳定反应器的温度，每段催化剂床层之间都有与进料乙醇蒸气相混合的急冷苯进入，使反应温度在适当范围内。反应器出料依次通过苯换热器E- 2103A/B 管程和苯回收 塔再沸器E-2201 管程被冷却后，便进入苯回收塔T- 2201 进行精馏分离。T- 2201 塔顶馏出苯、水和轻组分尾气，塔底则采出粗乙苯。罐区来的新鲜苯用新鲜苯泵P—2302A/B 加压后通过乙苯/苯换热器冷E-2208与来自乙苯塔回流泵的产品热乙苯换热，进入苯塔回流罐V —2201，补充回流罐的液位。苯塔回流泵将回流罐的一部分苯打入T-2201塔顶。T-2201塔底采出的粗乙苯则送至乙苯回收塔T - 2202 进一步加工。 在T-2201塔顶共沸馏出的水冷凝进入回流罐V-2201，由于高温下苯与工艺水有乳化现象，将大部分是水的乳化液从回流罐底部导出，与乙醇进入反应器的量按1:1的比例排入工艺水换热器E-2204B 管程，将热量交换给进料乙醇，然后进一步进入工艺水冷却器E-2205壳程，用循环水冷却到40C -15C 消除乳化现象，进入油水分离系统，分出的工艺水经汽提脱苯后作为废热回收系统的补充水，苯则回用。 苯塔回流罐V-2201 导出的气相进入苯塔尾冷器，将水蒸汽与苯进一步冷凝下来，凝液自流到V-2201底部乳化液导出管，不凝气则通过苯塔的压力控制排放到反烃化加热炉F-2102进口，进一步利用回收其中的乙烯与苯。 在乙苯塔T-2202 中，塔顶气在乙苯塔冷凝器E—2207 管程被软水冷凝，进入乙苯塔回流罐V—2202。一部分作为回流液打回T—2202，另一部分热乙苯通过乙苯/苯换热器E—2208将热量传给来自罐区的新鲜苯，作为本单元的精制乙苯产品而输往苯乙烯单元或罐区，E—2202中的软水则被蒸 发成低压蒸汽送苯乙烯工段综合利用。 T —2202塔底采出物送入多乙苯（PEB）回收塔T-2203实现精馏分离。可循环组分二乙苯由T —2203塔顶馏出，通入PEB回收塔冷凝器E-2211管程，同壳程的水换热而被冷却冷凝。冷凝液在PEB回流罐V —2203中实现汽/液分离。二乙苯被泵送到F—2102导入反烃化反应系统进行烷基转移反应以增产乙苯。由V —2203析出的不凝气则被PEB塔真空泵P—2206A/B抽吸，从而使二乙苯回收塔T - 2203实现真空操作。T - 2203塔底产物多乙苯残油送至界外。 由二乙苯回流泵P-2205A/B排出的二乙苯与来自E—2208的新鲜苯汇合，一同进入反烃化加热炉F—2102对流段预热，先后进入反烃化加热器E—2104A与反烃化换热器E—2104B，被中压蒸汽完全气化，并回收反烃化出料热量，返回F—2102对流段，被进一步加热到反烃化反应温度，再被导入反烃化反应器R-2102。在R-2102中，PEB同苯发生烷基转移反应，生成乙苯。R-2102的出料先后通过反烃化换热器E—2104B的管程和反烃化反应器出料蒸汽发生器E-2105的管程而被冷却冷凝， 进而被导入反烃化产物闪蒸罐V—2205。在V —2205中，比苯更易挥发的组分从罐顶顶气相口逸出，经尾冷器E—2215 冷凝冷却后，排出系统。苯和比苯更重的组分（乙苯、多乙苯等）则由V—2205罐底排出，用闪蒸罐底泵P—2207送到苯回收塔T-2201。 催化剂再生：考虑切换方便与节省电能，不设置专门的再生气加热炉，催化剂再生系统的再生气加热炉
芳烃工艺流程简述
工艺流程简述 1）总工艺流程 直馏石脑油和加氢裂化石脑油混合后在石脑油加氢装置(NHT Unit)通过加氢处理及汽提脱去硫、氮、砷、铅、铜、烯烃和水等杂质。在连续重整装置中把石脑油中的烷烃和环烷烃转化成芳烃，并副产大量的富氢气体。其中一部分产氢用于异构化、歧化和预加氢装置，其余部分则送到炼厂其它加氢装置。 连续重整装置的重整油经过脱戊烷塔脱去C5-馏分进入重整油分离塔。乙烯裂解汽油从边界来后先与重芳烃塔顶物流换热后进入重整油分离塔。塔顶C6/C7送到SED装置把C6/C7馏分中的芳烃和非芳烃分开。混合芳烃和歧化汽提塔底物混合送到苯-甲苯分馏装置的苯塔。苯塔顶产生高纯度的苯产品，塔底物流送到甲苯塔。甲苯塔顶生产C7芳烃，其中一部分C7芳烃与重芳烃塔塔顶物流混合送到歧化装置，其余部分作为汽油调组分送出装置。 甲苯塔底物料与重整油塔底物料、异构化产物混合送到二甲苯塔，二甲苯塔塔顶的混合二甲苯送到吸附分离装置，在这里PX作为产品被分离出来。含有EB、MX 和OX的吸附分离抽余液去异构化装置，PX达到新的平衡。异构化脱庚烷塔底物循环回二甲苯塔。二甲苯塔底的C9+送到重芳烃塔，重芳烃塔顶物料C9组分一部分送到歧化装置，其余部分作为汽油调和组分送出装置。重芳烃塔塔底物料作为燃料油供装置内使用。 2）直馏石脑油加氢装置 直馏石脑油进入原料缓冲罐（1510-D101），由预加氢进料泵（1510-P101A/B）泵送与预加氢循环压缩机（1510-K101A/B）来的循环氢混合后进入预加氢进料换热器（1510-E101A/B/C）和预加氢进料加热炉（1510-F101），加热后进入预加氢反应器（1510-R101）和脱氯反应器（1510-R102）。 已脱除硫、氮、氯的预加氢反应产物与硫化氢、氨及含氢气体一起通过与原料换热，再注入凝结水以溶解因冷却可能在下游设备形成的氨盐。再经预加氢产物空冷器（1510-A101），预加氢产物后冷器（1510-E102）冷却后进入预加氢产物分离罐（1510-D102）。预加氢产物分离罐顶含氢气体和补充氢混合经循环压缩机入口分液罐（1510-D103）进入预加氢循环压缩机（1510-K101A/B）循环使用。 预加氢产物分离罐（1510-D102）底液体通过液位控制进入预加氢汽提塔
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介 一、综述 1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。 2.石油和化工行业用泵有以下特点： 1）泵的种类多。包括离心泵（含轴封 离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、 皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、 旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺 杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环 泵、喷射泵等。 2）作为装置的心脏，泵在石油和化工 行业中被大量使用。资料显示，在石油 和化工装置中，泵配套电机的功率占全 厂用电的26%~59%。据专家估计，全国 泵类产品平均耗电量约占全国总发电 量的20%。也就是说，在石油和化工行 业，泵所占的用电比例为平均值的 1.3~3倍。例如，一个大型的千万吨/ 年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%. 3）泵的工业条件比较苛刻。如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。 二、炼油装置用泵 炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延
轻芳烃装置工艺流程简述
辽宁亿方石油化工有限公司 10万吨/年轻芳烃装置工艺流程简述来自罐区原料油经泵加压后，送至原料预处理单元进行换热、加热后进入原料精馏塔进行精馏分离。分离出的重组分作为燃料油产品送至产品罐区；分离出的轻组分作为凝稀油送至改质单元，进入改质原料缓冲罐D-101，凝稀油用泵经加压后与来自罐区的碳四混合后进入原料/反应产物换热器（E-101A）换热，然后进入反应进料加热炉（F-101A）加热至280～415℃进入反应器(R-101A)反应。反应产物与反应原料经原料/反应产物换热器（E-101A）换热后，经反应产物空冷器（A-101A）和反应产物水冷器（E-102A）进一步冷却至40℃左右，进入产品分离罐（D-102）进行气液分离。 分离后的气相物流进入富气压缩机入口分液罐（D-103），然后经富气压缩机(K-101)增压，进入吸收解吸塔（T-101），以回收干气中携带的液化气等；液相物流用稳定塔进料泵（P-102A/B）加压，经塔进出料换热器（E-105A/B）和稳定塔底汽油换热，与吸收解吸塔底的富吸收液混合进入稳定塔（T-102）。 液化气和汽油产品在稳定塔中进行分离。塔顶液化气经塔回流泵(P-105A/B)增压后，一部分返回塔顶用作回流，一部分经碱洗、水洗脱硫化氢后送出装置；塔底汽油产品和塔进料换热后，再经稳定汽油冷却器(E-108)冷却至40℃后，一部分作为汽油产品送出装置，一部分经吸收油泵(P-104A/B)增压，返回吸收解吸塔塔顶作为吸收油。 随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，当一条反应系统的催化剂失活后，需将此反应系统切入再生系统，进行催化剂的烧焦再生处理。将另一条反应线切入系统进行正常生产。
NMP安全技术说明书
NMP安全技术说明书 一. 化学特性 主要成份为苯系芳烃类物质,具有香蕉般的气味,主要用作稀释剂,遇热,遇明火易燃烧爆炸,能与氧化剂发生剧烈反应,其蒸气比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,发生遇火回燃. 二. 健康危害 对眼、鼻、喉有刺激性,通过呼吸道和皮肤进入人体,对人体的危害不仅表现在破坏人体的造血机能,而且具有致癌性,当进入人体的剂量较大时,可造成急性中毒,皮肤长期反复接触可致皮炎. 三.储运注意事项 储存于阴凉通风仓库,远离火种热源,室温不超过30℃,防止阳光直射,保持密封,与氧化剂分开存放,采用防爆电器,开关设在仓库外,配备相应品种和数量的消防器材,禁止铁产生火花的机械和工具,定期检查是否有泄漏现象,灌装时应注意流速(不超过1M/S),且有接地装置,防止静电积累,搬运时轻装轻放,防止包装和容器损坏. 四.急救措施 1.皮肤接触:脱去污染的衣着,立即用流动清水彻底冲洗. 2.眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动清水彻底冲洗. 3.吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处;呼吸困难时给输氧;呼吸停止时,立即进行人工呼吸,就医. 4.食入:立即给饮大量温水,催吐,就医. 五.消防应急措施 二氧化碳、沙土、干粉、用水灭火无效. 六.防护措施 1.呼吸系统防护:空气中浓度超时,应该戴防护口罩. 2.眼睛防护:一般不需特殊防护,高浓度时要戴化学安全防护眼镜. 3.手防护:长期接触高浓度时,戴防护手套. 4.其它工作现场严禁吸烟,注意个人清洁卫生,避免长期反复接触. 泄漏应急处理.七． 疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区,切断火源,建议应急处理人员戴自给式呼吸器,穿一般防护服,在确保安全情况下堵漏.喷水雾会减少蒸发,但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性,用活性炭或其它惰性材料吸收,收集运至废. 也可以用大量水冲淡经稀释的洗水放入废水系统,物处理场所处置
【清华】甲醇制芳烃
内蒙古庆华集团有限公司 甲醇一步法制芳烃装置的运行情况 摘要： 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置,在国内已经实现了工业化，由赛鼎工程有限公司设计的10万吨/年规模装置已于2012年2月16日一次开车成功，开车负荷60%，2012年4月1日满负荷运行，装置开车后运行平稳，截止目前生产芳烃已超过7.5万吨。“芳烃”是指接近于汽油组分的烃类混合物。 交流内容： 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置的工艺流程、反应原理及工艺特点、操作要点及指标、运行控制、问题讨论、总结。 前言 由于世界煤炭储藏量远比石油和天然气多，因此，从煤炭出发制合成气--甲醇--烃类的研究曾经在国外70年代就已经开始。例如：Mobil公司曾在1976年发表了Mobil法合成油技术，其总流程是首先以煤或者天然气作原料，生产合成气，再用合成气制甲醇，最后将粗甲醇转化为高辛烷值汽油。1985年，Mobil公司与新西兰合作，在新西兰成功建设了一套日产汽油2000t的工业装置，运行10年。近年来，随着世界原油价格的不断上升，无论是由煤气化--甲醇--烃类，还是天然气转化--甲醇--烃类等工艺，都有非常广阔的发展前景。 国内许多单位也在积极开发和研究由煤炭转化为烃类的工艺，其中，山西晋煤集团引进的莫比尔MTG二步法合成油工艺，就属于煤
炭转化为烃类的范围，该公司10万吨/年规模的甲醇合成油装置已经于2009年6月完成工程建设，并一次开车成功。甲醇一步法制芳烃（汽油）的技术，目前更是受到人们的高度关注。中国科学院山西煤化所和赛鼎工程有限公司合作完成了甲醇一步法制芳烃的工艺包及催化 剂的开发，甲醇一步法制芳烃产品工艺的研究，核心技术是催化剂的研制。相关的后续工艺技术，可以用成熟的技术来匹配。一步法工艺省略了甲醇转化制二甲醚的步骤，工艺流程更简单。目前，10万吨/年规模的装置在国内已经成功运行。 一、工艺流程 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置，采用国内技术，装置主要由芳烃合成单元、芳烃分离单元、罐区单元等组成。合成芳烃装置由甲醇蒸发、过热、合成、粗芳烃冷却及分离、催化剂还原等部分组成。芳烃分离装置由气体脱除、液化气分离、产品分离和吸收等部分组成。 大致的工艺流程是：来自罐区的精甲醇首先经预热、蒸发和过热，甲醇蒸气过热后送入合成反应器，反应产生的反应热通过一个完整的热回收体系加以利用。反应器出口产物的热量部分用来副产低压蒸汽，部分在甲醇气化系统内作为热介质，使反应热得到充分利用。从甲醇气化系统来的过热甲醇蒸气和预热的循环气混合后送往两台 正在运行的合成反应器中。合成反应器是绝热固定床反应器，甲醇在此反应器中转化为芳烃、干气和水的混合物，该混合物在粗芳烃分离器中将粗芳烃分离出来，粗芳烃经气体脱除塔，液化气分离塔，产品分离塔，分离出合格的产品---重芳烃、轻芳烃和LPG。
混合芳烃MSDS
混合芳烃安全技术说明书 说明书目录 第一部分化学品名称第九部分理化特性 第二部分成分/组成信息第十部分稳定性和反应活性 第三部分危险性概述第十一部分毒理学资料 第四部分急救措施第十二部分生态学资料 第五部分消防措施第十三部分废弃处置 第六部分泄漏应急处理第十四部分运输信息 第七部分操作处置与储存第十五部分法规信息 第八部分接触控制/个体防护 第一部分：化学品名称 化学品中文名称：混合芳烃化学品俗名：/ 化学品英文名称：/ 英文名称：/ 技术说明书编码：无资料CAS No.：无资料 生产企业名称： 地址： 生效日期： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分含量CAS No. 苯31-35 71-43-2 甲苯15-20 108-88-3 乙苯1-5 100-41-4 二甲苯1-5 1330-20-7 C6-C812-15 第三部分：危险性概述 危险性类别：第 3.2 类低闪点易燃液体。 侵入途径：皮肤接触、吸入、食入 健康危害：接触高浓度蒸汽出现头痛、倦睡、共济失调以及眼、鼻、喉刺激症状，口服可可致恶心、呕 吐、腹痛、腹泻、倦睡、昏迷甚至死亡。长期皮肤接触可致皮肤干燥、皲裂。 环境危害：对环境有严重危害，对空气、水环境及水源可造成污染。 燃爆危险：本品极度易燃，具刺激性。 第四部分：急救措施 皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。 眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 食入：昏迷者不要催吐就医。 第五部分：消防措施 危险特性：易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的 地方，遇火源会着火回燃。 有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。 灭火方法：喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。用水灭火无效。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制 性空间。小量泄漏：用活性炭或其它惰性材料吸收。也可以用不燃性分散剂制成的乳液刷洗， 洗液稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。 用防爆泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 操作注意事项：密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴橡胶耐油 手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏 到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。 搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理 设备。倒空的容器可能残留有害物。 储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工 具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 第八部分：接触控制/个体防护 中国MAC(mg/m3)：无资料 前苏联MAC(mg/m3)：无资料 TLVTN：无资料 TLVWN：无资料 监测方法：气相色谱法 工程控制：生产过程密闭，全面通风。 呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，应该佩戴空气呼吸器或氧气呼吸器。 眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 身体防护：穿防静电工作服。
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工 艺流程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8978-61 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。 20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。 1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占
一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。 随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。 2．装置的主要类型 催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。 再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图
S溶剂油化学品安全专业技术说明书江苏华伦
S-溶剂油化学品安全技术说明书(江苏华伦)
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1 化学品及企业标识 1.1 产品的确认 化学品名称：芳烃溶剂S-150 其他名称：无 产品的识别信息：CAS# 64742-94-5；EC# 265-199-0 1.2 产品的推荐用途与限制用途： 1.2.1 推荐用途： 生产油漆涂料、农药、双氧水、水处理剂、油田化学品等。 1.2.2 限制用途： 未知。 1.3 供应商的具体信息： 供应商：江苏华伦化工有限公司 地址：江苏省扬州市江都区丁伙镇人民中路39# 联系人（电子邮箱）： 固定电话：+86- 传真：+86- 1.4应急咨询电话（24h）： +86- 2 危害性概述 2.1 物质的分类 2.1.1 GHS危险性分类： GB 13690-2009 （GHS） 危险级别/危险分类危害陈述 呼吸道危险类别1 吞咽或进入呼吸道可能致命 生殖细胞突变性类别1B 可能导致遗传性缺陷 致癌性类别1B 可能致癌 2.2 标签要素 象形图： 信号词：危险 危险性说明：吞咽或进入呼吸道可能致命 可能导致遗传性缺陷 可能致癌 预防措施：在使用前获取特别指示。 在读懂所有安全防范措施之前切勿搬动。 戴防护手套、穿防护服、戴防护眼镜、防护面罩。 事故响应：如误吞咽：立即呼叫解毒中心/医生…
如接触到或有疑虑：求医/就诊。 不得诱导呕吐。 安全储存：存放处需加锁。 废弃处置：本品及容器必须以安全方式处置。 3 成分/组成信息 物质/混合物：物质 成分： 化学名称CAS 号EC 号含量（%） 轻芳烃溶剂石脑油64742-94-5265-199-0 ≥98% 4 急救措施 4.1 措施概述： 如有任何疑似症状或症状持续存在，请就医治疗。 4.1.1 吸入： 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时，由专业人员输氧。 4.1.2 皮肤接触： 立即脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。如果刺激仍然持续，建议就医。被污染的衣服再次使用前需要洗净。如果产品侵入皮肤,或进入身体的任何部位,无论其创伤的表面或大小，应立即作为一种外科急症通过内科医生诊断。 4.1.3 眼睛接触： 立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15 分钟。就医治疗。 4.1.4 食入： 如果大量吞食，受害人意识清醒，给服温水。如果危险超过中毒，不要尝试诱吐，获取紧急医疗照顾。 4.2 主要的症状和影响，包括急性和迟发效应： 吞咽或进入呼吸道可能致命。可能导致遗传性缺陷。可能致癌。 4.3 对保护施救者的忠告和对医生的特别提示： 如发生任何不适症状，请就医咨询/治疗。 4.4 医疗护理和特殊的治疗： 无。 5 消防措施 5.1 灭火方法及灭火剂：泡沫，水雾，化学干粉，二氧化碳，惰性气体，沙或泥土。 不合适的灭火剂：水柱。 5.2 物质的特别危险性： 在分解时，本产品可能会产生碳氧化物和各种有机化合物。 5.3 特殊灭火方法及保护消防人员特殊的防护装备： 将所有无关人员撤离现场。消防人员必须穿着全身防护并有主动呼吸设备的消防服。喷水可使火场中的容器冷却，并稀释泄漏的可燃混合物，保护人员防止蒸汽泄漏和扩散。
炼油生产安全(含各装置主要工艺简介)
炼油生产安全 中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。我国39类炼油生产装置名称见表1。 表1我国39类炼油生产装置名称 炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。 主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。炼油生产主要装置介绍如下。 1．常减压蒸馏。它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点X围的油品或半成
品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。 图1 常减压蒸馏工艺方框流程图 首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。 2．催化裂化。催化裂化是重质油轻质化的最重要的二次加工生产装置。它以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气(作炼油厂自用燃料)。使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性的分子筛催化剂。反应后的催化剂经700℃左右高温烧焦再生后循环使用。催化裂化生产工艺方框流程见图2。 图2 重油催化裂化生产工艺方框流程图 3．加氢裂化。加氢裂化是重质油轻质化的一种工艺方法。以减压馏分油为原料，与氢气混合在温度400℃左右，压力约17MPa和催化剂作用下进行裂化反应，生产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、轻柴油等产品。其生产方案灵活性大，产品质量稳定性好，但由于该装置对设备要求高，工艺条件苛刻，投资高，因而加氢裂化总加工量远不如催化裂化装置。 加氢裂化生产工艺方框流程见图3。 图3 加氢裂化生产工艺方框流程图 4．催化重整。由常减压蒸馏初馏塔、常压塔顶来的直馏轻汽油馏分，经预分馏切出肋℃以前的馏分，将60～180℃轻烃组分与氢气混合后，加热至280～340℃进行预加氢，以去除硫、氮、氧等杂质，再与氢气混合加热至490～510℃进入重整反应器，在铂催化剂的作用下，